Керамзитобетон для стен пропорции: Керамзитобетон: пропорции для его приготовления

Содержание

состав для стен и перекрытия. Как сделать керамзитобетон своими руками для отмостки? Рецепты приготовления

Бетонные растворы востребованы во всех отраслях строительства. Керамзитобетон – отличный аналог классического бетонного раствора. Особенность материала – наличие глиняных гранул вместо мелкой щебенки.

Из чего состоит раствор?

Для приготовления качественного керамзитобетона потребуется следующее.

  • Керамзитовый компонент. Размер частиц не должен превышать 20 мм. Только так удастся добиться необходимой прочности и плотности материала.
  • Бетон. Подойдет материал класса В15 и выше. С его помощью получится ускорить процесс замеса, а также сделать проще укладку смеси в форму.
  • Цемент. Требуется для повышения цепкости материала и быстроты его застывания.
  • Песок. В этом случае стоит отдать предпочтение карьерному песку, который будет заполнять пустоты между частицами керамзита.
  • Вода. Она должна быть холодной и чистой. Наличие примесей в жидкости ухудшит процесс затвердевания бетона.

Если есть необходимость, в состав добавляют опилки или золу. При замешивании смеси керамзитобетона сначала в емкость добавляют компоненты без воды. В конце вливают жидкость, которая позволяет получить смесь нужной консистенции.

Чтобы получить керамзитобетон высокого качества, который будет способен справиться с поставленной задачей, необходимо предварительно рассчитать пропорцию для замеса ингредиентов.

Стоит отметить, что опытные строители уже рассчитали оптимальное количество смеси для 1 кубического метра. В сети можно встретить таблицу, посредством которой удастся получить керамзитобетон нужной марки.

Соотношение компонентов в таблице определено тем, где планируется использовать материал. Оптимальная пропорция бетона: 1: 3,5: 4,5, где 1 – это одна часть цемента, 3,5 – это три с половиной части песочного уплотнителя и 4,5 – это четыре с половиной части керамзита. Воду добавляют преимущественно в конце в пределах 1,5 части. В таблице подсчитаны пропорции для марок бетона М100, М150, М75, М50, М250.

Керамзитобетон – универсальный материал, востребованный в строительной сфере. Смесь позволяет отрегулировать плотность конечного стройматериала, что и делает керамзитобетон таким популярным. Бетон этого типа используют при следующих работах.

  • Возведение монолитных или блочных стен в строительстве. Легкий керамзитобетонный раствор позволит изготовить прочные блоки, панели и другие конструкции. В основном из такого материала сооружают бани.
  • Устройство стяжки пола. Для достижения необходимой прочности бетона используют особую пропорцию замешивания ингредиентов.
  • Изготовление плит перекрытия. Сборка конструкции осуществляется по литьевой технологии. Плюс керамзитобетонных плит заключается в теплоизоляции материала, которая позволяет поддержать в помещении нужную температуру. Также плиты из керамзитобетона отличаются небольшим весом, устойчивостью к воздействию влаги и долгим сроком службы.
  • Устройство фундаментов. Для сборки крепких оснований используют особый керамзитобетон. При замешивании раствора в него добавляют портландцемент.

В случае изготовления блоков из керамзитобетона потребуется подготовка специальных форм.

В них необходимо залить готовую смесь, а затем уплотнить состав посредством вибрационного устройства.

Как сделать для разных целей?

Керамзитобетон – востребованная смесь, которую используют не только для сборки строительных блоков. Преимущества материала.

  • Небольшой вес готовых изделий. Пористая структура керамзита делает плотность готовой конструкции меньше, за счет чего она становится легче. Для установки керамзитобетонных блоков не нужно монтировать громоздкие фундаменты, так как нагрузка от таких стен будет небольшой.
  • Отличные показатели прочности. Керамзитобетон активно используют в малоэтажном строительстве, сооружая из него стены, плиты перекрытия, полы.
  • Хорошая теплоизоляция. Этот параметр позволяет использовать керамзитобетонные конструкции при строительстве жилых домов или бань. Примечательно, что материал сохраняет тепло лучше классического бетона.
  • Надежная звукоизоляция. С помощью стен из керамзитобетона удастся защитить помещение от посторонних шумов с улицы.
  • Экологичность. Для изготовления керамзитобетонных изделий используют глину и керамзит. Компоненты смеси не выделяют в окружающую среду вредных веществ, что делает использование блоков и других конструкций безопасным для здоровья.
  • Долгий срок службы. Изделия из керамзита способны прослужить более 25 лет, не разрушаясь и не деформируясь.
  • Небольшая цена. Низкая стоимость керамзита делает материал доступным и востребованным.
  • Простота изготовления. Сделать смесь можно самому. Для этого подойдут лопаты, если нет возможности организовать замес компонентов в бетономешалке. Несложная технология изготовления керамзитобетонных блоков своими руками сделала материал популярным.
  • Удобство отделки. Плюс керамзитобетонных изделий – высокая адгезия поверхности. Это означает, что на стенах или потолке будет прекрасно держаться штукатурная смесь любого состава.

Материал с его высокими эксплуатационными характеристиками подходит для достижения разных целей. Керамзитобетон часто используют для устройства полов, возведения перекрытий как монолитных, так и блочных. Цель использования керамзитобетона определяет его состав и способ изготовления. Стоит подробно рассмотреть, как приготовить каждый вариант бетона в построечных условиях.

Для перекрытий

Заливка перекрытий требует использования особой смеси керамзитобетона. Стандартная пропорция для плит:

  • цемент – 1 часть;
  • песок – 4 части;
  • керамзит – 5 части;
  • вода – 1,5 части.

Повысить эластичность бетона можно посредством добавления пластификатора в ведро, где находится смесь. Существует несколько требований относительно применения керамзитобетона для сборки плит.

Чтобы соорудить опалубку, необходимо подготовить стальные листы. Желательно, чтобы они были профилированными. Также потребуются двутавровые балки и фанера. Для достижения необходимой прочности материала дополнительно придется закупиться арматурой. Порядок работ по возведению перекрытия подразумевает выполнение следующих этапов:

  • сначала укладывают несущие балки – они выступят в качестве основания будущего перекрытия;
  • поверх балок расстилают металлические листы, которые будут играть роль дна опалубки;
  • из фанеры сооружают боковые стены опалубки;
  • внутрь укладывают арматурную сетку – каркас плиты перекрытия;
  • в опалубку заливают подготовленный раствор.

Бетонная плита не должна взаимодействовать с влагой и загрязнениями. Для этого необходимо предусмотреть наличие гидроизоляционного слоя. Материалы для гидроизоляции можно купить в магазине. Устройство гидроизоляционного слоя поможет ускорить процесс затвердевания смеси, что позволит получить качественную монолитную структуру конструкции.

Для стен

Не секрет, что для возведения вертикальных поверхностей состав керамзитобетона потребуется изменить. У раствора должна быть более плотная консистенция. Рецепт смеси для постройки монолитных стен требует подготовки следующих ингредиентов:

  • цемента М400 – 1 часть;
  • песка – 1,5 части;
  • керамзита мелкой фракции – 1 часть;
  • воды – 1 часть.

Такая пропорция поможет добиться максимальной прочности и ускорит процесс затвердевания материала. Стоит отметить, что раствор подойдет для возведения стен малоэтажных зданий. Максимальная высота сооружения не должна превышать трех этажей.

Для пола

Заливка пола в доме требует соблюдения определенных условий. Во-первых, смесь для заливки необходимо замешивать в строгом соответствии с установленными пропорциями на 1 м3. Замес состава можно производить с помощью бетономешалки или вручную.

Пропорция бетонной смеси для пола:

  • цемент М500 – 1 часть;
  • мелкий гравий – 2 части;
  • керамзитовый песок – 3 части;
  • вода – 1 часть.

Воду добавляют в конце, когда остальные ингредиенты будут тщательно перемешаны. Стоит выделить несколько особенностей.

  • При использовании в работе металла или железных частей в процессе обустройства пола можно добавлять в смесь бетон любой марки. Необходимая прочность в любом случае будет обеспечена.
  • Для обеспечения монолитности пола необходимо добавить шар из теплоизоляционного компонента. Выбор компонента стоит осуществлять, опираясь на его характеристики.
  • Укладка деревянных досок для создания пола потребует наличия дополнительного слоя, который будет предотвращать воздействие влаги на древесину.

Учет особенностей поможет сделать покрытие прочным и долговечным. Также такая рецептура бетона подойдет для устройства отмостки. Она получается прочной и способной выдержать климатические и механические воздействия.

Рекомендации

Чтобы получить качественную керамзитобетонную смесь, стоит учесть ряд рекомендаций от специалистов.

  1. Для создания смеси следует использовать «мытый» песок. Такой материал сделает усадку бетона лучше, а также повысит прочность материала.
  2. Для надежного приготовления смеси лучше пользоваться бетономешалкой. Вручную перемешать ингредиенты состава тоже можно, но качество будет ниже.
  3. Во время работы с бетономешалкой следует соблюдать очередность подачи компонентов. Сначала в емкость нужно залить воду, потом цемент, после – песок. Последний ингредиент – керамзит. Его нужно добавлять только после того, как остальные три образуют однородную массу.
  4. Если для замеса используются лопаты, то очередность добавления ингредиентов можно не соблюдать. Однако в любом случае керамзитобетон стоит добавлять только после того, как получится качественная ЦПС.
  5. Если необходимо повысить прочность керамзитобетонной смеси, стоит добавить арматуру.

Учет перечисленных рекомендаций поможет добиться высокого качества керамзитобетона и надежности изделия или конструкции, которую из него формируют.

Керамзитобетон – востребованный в строительной сфере материал, преимуществом которого является небольшая плотность. Смесь для изготовления керамзитобетона подбирается в зависимости от строительной задачи, которая определяет правильные пропорции компонентов.

О том, как приготовить керамзитобетон, смотрите в следующем видео.

состав для стен и перекрытия. Как сделать керамзитобетон своими руками для отмостки? Рецепты приготовления

Бетонные растворы востребованы во всех отраслях строительства. Керамзитобетон – отличный аналог классического бетонного раствора. Особенность материала – наличие глиняных гранул вместо мелкой щебенки.

Из чего состоит раствор?

Для приготовления качественного керамзитобетона потребуется следующее.

  • Керамзитовый компонент. Размер частиц не должен превышать 20 мм. Только так удастся добиться необходимой прочности и плотности материала.
  • Бетон. Подойдет материал класса В15 и выше. С его помощью получится ускорить процесс замеса, а также сделать проще укладку смеси в форму.
  • Цемент. Требуется для повышения цепкости материала и быстроты его застывания.
  • Песок. В этом случае стоит отдать предпочтение карьерному песку, который будет заполнять пустоты между частицами керамзита.
  • Вода. Она должна быть холодной и чистой. Наличие примесей в жидкости ухудшит процесс затвердевания бетона.

Если есть необходимость, в состав добавляют опилки или золу. При замешивании смеси керамзитобетона сначала в емкость добавляют компоненты без воды. В конце вливают жидкость, которая позволяет получить смесь нужной консистенции.

Чтобы получить керамзитобетон высокого качества, который будет способен справиться с поставленной задачей, необходимо предварительно рассчитать пропорцию для замеса ингредиентов. Стоит отметить, что опытные строители уже рассчитали оптимальное количество смеси для 1 кубического метра. В сети можно встретить таблицу, посредством которой удастся получить керамзитобетон нужной марки.

Соотношение компонентов в таблице определено тем, где планируется использовать материал. Оптимальная пропорция бетона: 1: 3,5: 4,5, где 1 – это одна часть цемента, 3,5 – это три с половиной части песочного уплотнителя и 4,5 – это четыре с половиной части керамзита. Воду добавляют преимущественно в конце в пределах 1,5 части. В таблице подсчитаны пропорции для марок бетона М100, М150, М75, М50, М250.

Керамзитобетон – универсальный материал, востребованный в строительной сфере. Смесь позволяет отрегулировать плотность конечного стройматериала, что и делает керамзитобетон таким популярным. Бетон этого типа используют при следующих работах.

  • Возведение монолитных или блочных стен в строительстве. Легкий керамзитобетонный раствор позволит изготовить прочные блоки, панели и другие конструкции. В основном из такого материала сооружают бани.
  • Устройство стяжки пола. Для достижения необходимой прочности бетона используют особую пропорцию замешивания ингредиентов.
  • Изготовление плит перекрытия. Сборка конструкции осуществляется по литьевой технологии. Плюс керамзитобетонных плит заключается в теплоизоляции материала, которая позволяет поддержать в помещении нужную температуру. Также плиты из керамзитобетона отличаются небольшим весом, устойчивостью к воздействию влаги и долгим сроком службы.
  • Устройство фундаментов. Для сборки крепких оснований используют особый керамзитобетон. При замешивании раствора в него добавляют портландцемент.

В случае изготовления блоков из керамзитобетона потребуется подготовка специальных форм. В них необходимо залить готовую смесь, а затем уплотнить состав посредством вибрационного устройства.

Как сделать для разных целей?

Керамзитобетон – востребованная смесь, которую используют не только для сборки строительных блоков. Преимущества материала.

  • Небольшой вес готовых изделий. Пористая структура керамзита делает плотность готовой конструкции меньше, за счет чего она становится легче. Для установки керамзитобетонных блоков не нужно монтировать громоздкие фундаменты, так как нагрузка от таких стен будет небольшой.
  • Отличные показатели прочности. Керамзитобетон активно используют в малоэтажном строительстве, сооружая из него стены, плиты перекрытия, полы.
  • Хорошая теплоизоляция. Этот параметр позволяет использовать керамзитобетонные конструкции при строительстве жилых домов или бань. Примечательно, что материал сохраняет тепло лучше классического бетона.
  • Надежная звукоизоляция. С помощью стен из керамзитобетона удастся защитить помещение от посторонних шумов с улицы.
  • Экологичность. Для изготовления керамзитобетонных изделий используют глину и керамзит. Компоненты смеси не выделяют в окружающую среду вредных веществ, что делает использование блоков и других конструкций безопасным для здоровья.
  • Долгий срок службы. Изделия из керамзита способны прослужить более 25 лет, не разрушаясь и не деформируясь.
  • Небольшая цена. Низкая стоимость керамзита делает материал доступным и востребованным.
  • Простота изготовления. Сделать смесь можно самому. Для этого подойдут лопаты, если нет возможности организовать замес компонентов в бетономешалке. Несложная технология изготовления керамзитобетонных блоков своими руками сделала материал популярным.
  • Удобство отделки. Плюс керамзитобетонных изделий – высокая адгезия поверхности. Это означает, что на стенах или потолке будет прекрасно держаться штукатурная смесь любого состава.

Материал с его высокими эксплуатационными характеристиками подходит для достижения разных целей. Керамзитобетон часто используют для устройства полов, возведения перекрытий как монолитных, так и блочных. Цель использования керамзитобетона определяет его состав и способ изготовления. Стоит подробно рассмотреть, как приготовить каждый вариант бетона в построечных условиях.

Для перекрытий

Заливка перекрытий требует использования особой смеси керамзитобетона. Стандартная пропорция для плит:

  • цемент – 1 часть;
  • песок – 4 части;
  • керамзит – 5 части;
  • вода – 1,5 части.

Повысить эластичность бетона можно посредством добавления пластификатора в ведро, где находится смесь. Существует несколько требований относительно применения керамзитобетона для сборки плит.

Чтобы соорудить опалубку, необходимо подготовить стальные листы. Желательно, чтобы они были профилированными. Также потребуются двутавровые балки и фанера. Для достижения необходимой прочности материала дополнительно придется закупиться арматурой. Порядок работ по возведению перекрытия подразумевает выполнение следующих этапов:

  • сначала укладывают несущие балки – они выступят в качестве основания будущего перекрытия;
  • поверх балок расстилают металлические листы, которые будут играть роль дна опалубки;
  • из фанеры сооружают боковые стены опалубки;
  • внутрь укладывают арматурную сетку – каркас плиты перекрытия;
  • в опалубку заливают подготовленный раствор.

Бетонная плита не должна взаимодействовать с влагой и загрязнениями. Для этого необходимо предусмотреть наличие гидроизоляционного слоя. Материалы для гидроизоляции можно купить в магазине. Устройство гидроизоляционного слоя поможет ускорить процесс затвердевания смеси, что позволит получить качественную монолитную структуру конструкции.

Для стен

Не секрет, что для возведения вертикальных поверхностей состав керамзитобетона потребуется изменить. У раствора должна быть более плотная консистенция. Рецепт смеси для постройки монолитных стен требует подготовки следующих ингредиентов:

  • цемента М400 – 1 часть;
  • песка – 1,5 части;
  • керамзита мелкой фракции – 1 часть;
  • воды – 1 часть.

Такая пропорция поможет добиться максимальной прочности и ускорит процесс затвердевания материала. Стоит отметить, что раствор подойдет для возведения стен малоэтажных зданий. Максимальная высота сооружения не должна превышать трех этажей.

Для пола

Заливка пола в доме требует соблюдения определенных условий. Во-первых, смесь для заливки необходимо замешивать в строгом соответствии с установленными пропорциями на 1 м3. Замес состава можно производить с помощью бетономешалки или вручную.

Пропорция бетонной смеси для пола:

  • цемент М500 – 1 часть;
  • мелкий гравий – 2 части;
  • керамзитовый песок – 3 части;
  • вода – 1 часть.

Воду добавляют в конце, когда остальные ингредиенты будут тщательно перемешаны. Стоит выделить несколько особенностей.

  • При использовании в работе металла или железных частей в процессе обустройства пола можно добавлять в смесь бетон любой марки. Необходимая прочность в любом случае будет обеспечена.
  • Для обеспечения монолитности пола необходимо добавить шар из теплоизоляционного компонента. Выбор компонента стоит осуществлять, опираясь на его характеристики.
  • Укладка деревянных досок для создания пола потребует наличия дополнительного слоя, который будет предотвращать воздействие влаги на древесину.

Учет особенностей поможет сделать покрытие прочным и долговечным. Также такая рецептура бетона подойдет для устройства отмостки. Она получается прочной и способной выдержать климатические и механические воздействия.

Рекомендации

Чтобы получить качественную керамзитобетонную смесь, стоит учесть ряд рекомендаций от специалистов.

  1. Для создания смеси следует использовать «мытый» песок. Такой материал сделает усадку бетона лучше, а также повысит прочность материала.
  2. Для надежного приготовления смеси лучше пользоваться бетономешалкой. Вручную перемешать ингредиенты состава тоже можно, но качество будет ниже.
  3. Во время работы с бетономешалкой следует соблюдать очередность подачи компонентов. Сначала в емкость нужно залить воду, потом цемент, после – песок. Последний ингредиент – керамзит. Его нужно добавлять только после того, как остальные три образуют однородную массу.
  4. Если для замеса используются лопаты, то очередность добавления ингредиентов можно не соблюдать. Однако в любом случае керамзитобетон стоит добавлять только после того, как получится качественная ЦПС.
  5. Если необходимо повысить прочность керамзитобетонной смеси, стоит добавить арматуру.

Учет перечисленных рекомендаций поможет добиться высокого качества керамзитобетона и надежности изделия или конструкции, которую из него формируют.

Керамзитобетон – востребованный в строительной сфере материал, преимуществом которого является небольшая плотность. Смесь для изготовления керамзитобетона подбирается в зависимости от строительной задачи, которая определяет правильные пропорции компонентов.

О том, как приготовить керамзитобетон, смотрите в следующем видео.

состав для стен и перекрытия. Как сделать керамзитобетон своими руками для отмостки? Рецепты приготовления

Бетонные растворы востребованы во всех отраслях строительства. Керамзитобетон – отличный аналог классического бетонного раствора. Особенность материала – наличие глиняных гранул вместо мелкой щебенки.

Из чего состоит раствор?

Для приготовления качественного керамзитобетона потребуется следующее.

  • Керамзитовый компонент. Размер частиц не должен превышать 20 мм. Только так удастся добиться необходимой прочности и плотности материала.
  • Бетон. Подойдет материал класса В15 и выше. С его помощью получится ускорить процесс замеса, а также сделать проще укладку смеси в форму.
  • Цемент. Требуется для повышения цепкости материала и быстроты его застывания.
  • Песок. В этом случае стоит отдать предпочтение карьерному песку, который будет заполнять пустоты между частицами керамзита.
  • Вода. Она должна быть холодной и чистой. Наличие примесей в жидкости ухудшит процесс затвердевания бетона.

Если есть необходимость, в состав добавляют опилки или золу. При замешивании смеси керамзитобетона сначала в емкость добавляют компоненты без воды. В конце вливают жидкость, которая позволяет получить смесь нужной консистенции.

Чтобы получить керамзитобетон высокого качества, который будет способен справиться с поставленной задачей, необходимо предварительно рассчитать пропорцию для замеса ингредиентов. Стоит отметить, что опытные строители уже рассчитали оптимальное количество смеси для 1 кубического метра. В сети можно встретить таблицу, посредством которой удастся получить керамзитобетон нужной марки.

Соотношение компонентов в таблице определено тем, где планируется использовать материал. Оптимальная пропорция бетона: 1: 3,5: 4,5, где 1 – это одна часть цемента, 3,5 – это три с половиной части песочного уплотнителя и 4,5 – это четыре с половиной части керамзита. Воду добавляют преимущественно в конце в пределах 1,5 части. В таблице подсчитаны пропорции для марок бетона М100, М150, М75, М50, М250.

Керамзитобетон – универсальный материал, востребованный в строительной сфере. Смесь позволяет отрегулировать плотность конечного стройматериала, что и делает керамзитобетон таким популярным. Бетон этого типа используют при следующих работах.

  • Возведение монолитных или блочных стен в строительстве. Легкий керамзитобетонный раствор позволит изготовить прочные блоки, панели и другие конструкции. В основном из такого материала сооружают бани.
  • Устройство стяжки пола. Для достижения необходимой прочности бетона используют особую пропорцию замешивания ингредиентов.
  • Изготовление плит перекрытия. Сборка конструкции осуществляется по литьевой технологии. Плюс керамзитобетонных плит заключается в теплоизоляции материала, которая позволяет поддержать в помещении нужную температуру. Также плиты из керамзитобетона отличаются небольшим весом, устойчивостью к воздействию влаги и долгим сроком службы.
  • Устройство фундаментов. Для сборки крепких оснований используют особый керамзитобетон. При замешивании раствора в него добавляют портландцемент.

В случае изготовления блоков из керамзитобетона потребуется подготовка специальных форм. В них необходимо залить готовую смесь, а затем уплотнить состав посредством вибрационного устройства.

Как сделать для разных целей?

Керамзитобетон – востребованная смесь, которую используют не только для сборки строительных блоков. Преимущества материала.

  • Небольшой вес готовых изделий. Пористая структура керамзита делает плотность готовой конструкции меньше, за счет чего она становится легче. Для установки керамзитобетонных блоков не нужно монтировать громоздкие фундаменты, так как нагрузка от таких стен будет небольшой.
  • Отличные показатели прочности. Керамзитобетон активно используют в малоэтажном строительстве, сооружая из него стены, плиты перекрытия, полы.
  • Хорошая теплоизоляция. Этот параметр позволяет использовать керамзитобетонные конструкции при строительстве жилых домов или бань. Примечательно, что материал сохраняет тепло лучше классического бетона.
  • Надежная звукоизоляция. С помощью стен из керамзитобетона удастся защитить помещение от посторонних шумов с улицы.
  • Экологичность. Для изготовления керамзитобетонных изделий используют глину и керамзит. Компоненты смеси не выделяют в окружающую среду вредных веществ, что делает использование блоков и других конструкций безопасным для здоровья.
  • Долгий срок службы. Изделия из керамзита способны прослужить более 25 лет, не разрушаясь и не деформируясь.
  • Небольшая цена. Низкая стоимость керамзита делает материал доступным и востребованным.
  • Простота изготовления. Сделать смесь можно самому. Для этого подойдут лопаты, если нет возможности организовать замес компонентов в бетономешалке. Несложная технология изготовления керамзитобетонных блоков своими руками сделала материал популярным.
  • Удобство отделки. Плюс керамзитобетонных изделий – высокая адгезия поверхности. Это означает, что на стенах или потолке будет прекрасно держаться штукатурная смесь любого состава.

Материал с его высокими эксплуатационными характеристиками подходит для достижения разных целей. Керамзитобетон часто используют для устройства полов, возведения перекрытий как монолитных, так и блочных. Цель использования керамзитобетона определяет его состав и способ изготовления. Стоит подробно рассмотреть, как приготовить каждый вариант бетона в построечных условиях.

Для перекрытий

Заливка перекрытий требует использования особой смеси керамзитобетона. Стандартная пропорция для плит:

  • цемент – 1 часть;
  • песок – 4 части;
  • керамзит – 5 части;
  • вода – 1,5 части.

Повысить эластичность бетона можно посредством добавления пластификатора в ведро, где находится смесь. Существует несколько требований относительно применения керамзитобетона для сборки плит.

Чтобы соорудить опалубку, необходимо подготовить стальные листы. Желательно, чтобы они были профилированными. Также потребуются двутавровые балки и фанера. Для достижения необходимой прочности материала дополнительно придется закупиться арматурой. Порядок работ по возведению перекрытия подразумевает выполнение следующих этапов:

  • сначала укладывают несущие балки – они выступят в качестве основания будущего перекрытия;
  • поверх балок расстилают металлические листы, которые будут играть роль дна опалубки;
  • из фанеры сооружают боковые стены опалубки;
  • внутрь укладывают арматурную сетку – каркас плиты перекрытия;
  • в опалубку заливают подготовленный раствор.

Бетонная плита не должна взаимодействовать с влагой и загрязнениями. Для этого необходимо предусмотреть наличие гидроизоляционного слоя. Материалы для гидроизоляции можно купить в магазине. Устройство гидроизоляционного слоя поможет ускорить процесс затвердевания смеси, что позволит получить качественную монолитную структуру конструкции.

Для стен

Не секрет, что для возведения вертикальных поверхностей состав керамзитобетона потребуется изменить. У раствора должна быть более плотная консистенция. Рецепт смеси для постройки монолитных стен требует подготовки следующих ингредиентов:

  • цемента М400 – 1 часть;
  • песка – 1,5 части;
  • керамзита мелкой фракции – 1 часть;
  • воды – 1 часть.

Такая пропорция поможет добиться максимальной прочности и ускорит процесс затвердевания материала. Стоит отметить, что раствор подойдет для возведения стен малоэтажных зданий. Максимальная высота сооружения не должна превышать трех этажей.

Для пола

Заливка пола в доме требует соблюдения определенных условий. Во-первых, смесь для заливки необходимо замешивать в строгом соответствии с установленными пропорциями на 1 м3. Замес состава можно производить с помощью бетономешалки или вручную.

Пропорция бетонной смеси для пола:

  • цемент М500 – 1 часть;
  • мелкий гравий – 2 части;
  • керамзитовый песок – 3 части;
  • вода – 1 часть.

Воду добавляют в конце, когда остальные ингредиенты будут тщательно перемешаны. Стоит выделить несколько особенностей.

  • При использовании в работе металла или железных частей в процессе обустройства пола можно добавлять в смесь бетон любой марки. Необходимая прочность в любом случае будет обеспечена.
  • Для обеспечения монолитности пола необходимо добавить шар из теплоизоляционного компонента. Выбор компонента стоит осуществлять, опираясь на его характеристики.
  • Укладка деревянных досок для создания пола потребует наличия дополнительного слоя, который будет предотвращать воздействие влаги на древесину.

Учет особенностей поможет сделать покрытие прочным и долговечным. Также такая рецептура бетона подойдет для устройства отмостки. Она получается прочной и способной выдержать климатические и механические воздействия.

Рекомендации

Чтобы получить качественную керамзитобетонную смесь, стоит учесть ряд рекомендаций от специалистов.

  1. Для создания смеси следует использовать «мытый» песок. Такой материал сделает усадку бетона лучше, а также повысит прочность материала.
  2. Для надежного приготовления смеси лучше пользоваться бетономешалкой. Вручную перемешать ингредиенты состава тоже можно, но качество будет ниже.
  3. Во время работы с бетономешалкой следует соблюдать очередность подачи компонентов. Сначала в емкость нужно залить воду, потом цемент, после – песок. Последний ингредиент – керамзит. Его нужно добавлять только после того, как остальные три образуют однородную массу.
  4. Если для замеса используются лопаты, то очередность добавления ингредиентов можно не соблюдать. Однако в любом случае керамзитобетон стоит добавлять только после того, как получится качественная ЦПС.
  5. Если необходимо повысить прочность керамзитобетонной смеси, стоит добавить арматуру.

Учет перечисленных рекомендаций поможет добиться высокого качества керамзитобетона и надежности изделия или конструкции, которую из него формируют.

Керамзитобетон – востребованный в строительной сфере материал, преимуществом которого является небольшая плотность. Смесь для изготовления керамзитобетона подбирается в зависимости от строительной задачи, которая определяет правильные пропорции компонентов.

О том, как приготовить керамзитобетон, смотрите в следующем видео.

Керамзитобетон своими руками — состав и пропорции на 1м3

Современная технология производства бетона получила новый виток развития. Ее результатом стало появление керамзитобетона – это улучшенная разновидность бетона, где в качестве наполнителя применяется не традиционный щебень, а керамзит.

В этой статье вы узнаете про состав и пропорции керамзитобетона на 1м3, а так же мы расскажем в какой последовательности загружать компоненты при замешивании раствора «своими руками».

Для тех кто не знает что такое керамзит, привожу объяснение: искусственный стройматериал, представляющий собой обожженную глину легкой плавкости. Чаще всего керамзит имеет гранулированную форму и коричневато-бардовый цвет.

Преимущества керамзита

Прежде всего, это превосходная комбинация легкости и высокой прочности. Использование керамзита в качестве наполнителя в бетоне имеет ряд преимуществ, главное из которых – снижение веса бетона при неизменной прочности.

Несмотря на то, что керамзит гигроскопичный материал (впитывает воду), он ничуть не теряет в качестве при длительном нахождении под воздействием влаги.

Вопрос о пропорциях керамзита в бетоне на 1м3 чаще всего создает много споров, разные мнения возникают именно из-за высокой впитываемости материала.

 

 Загрузка …

Керамзитобетон — состав и пропорции на 1м3, таблица:

Рассмотрим процесс изготовления керамзитобетона более детально. Для приготовления строительной смеси 1м3 мы используем следующие компоненты:

  • марка керамзита по прочности П150 — П200, по насыпной плотности 600-700;
  • марка бетонной смеси по удобоукладываемости — П1, класс бетона по прочности на сжатие В 20;
  • цемент марки 400;
  • песок строительный.

из книги В.Г. Батракова «Модифицированные бетоны».

Керамзитобетон своими руками — замес в бетономешале

Пропорции для керамзитобетонных блоков на один замес (жесткая бетонная смесь): вода 5 литров, мыльный раствор 50 мл, песок 28 литров, цемент (М400) 7 литров, керамзит (фр.0-10) 36 литров.

Состав керамзитобетона пропорции в ведрах

Загрузка компонентов при замешивании раствора (используем стандартное ведро 10 литров): наливаем в бетономешалку воду (0,5 ведра) и мыльный раствор. Включаем аппарат. Добавляем туда пол ведра цемента. Засыпаем 3 ведра песка, последним добавляем 4 ведра керамзита. Для наглядности смотрите видео!

Индикатором качественного раствора станет тот момент, когда цементная глазурь полностью покроет гранулы керамзита. Приготовленный керамзитный раствор подается в формовальные блоки для последующего затвердевания.

Видео: приготовление бетонной смеси для керамзитоблока

На заметку ремонтнику: оказывается штробить стены под проводку без пыли можно и даже нужно. Узнайте как это сделать!

 Загрузка …

Статьи по теме:

правильные пропорции при изготовлении — Всё про бетон

В последнее время на рынке строительных материалов появилось довольно много новых материалов. Одним из таких новинок стал  керамзитобетон, который довольно быстро стал популярным в северных странах, которые отличаются достаточно суровым климатом. В качестве основы для данного материала используется керамзит, который, в свою очередь,  изготавливается из такого природного материала, как глина.

Глина является одним из самых древних материалов, которые не только является чистым с экологической точки зрения, но и отличается долговечностью и устойчивостью к воздействию самых различных негативных факторов окружающей среды. Технология производства керамзита предполагает вспенивание глины, в результате чего материал приобретает легкость, высокие звукоизоляционные свойства и низкий коэффициент теплопроводности.

Керамзитобетон представляет собой сочетание керамзита и бетона, которые обладает положительными качествами обоих материалов.

Во вспененную глину при производстве добавляются гранулы бетона, благодаря чему получается легкий и прочный материал. Керамзитобетон имеет такие же характеристики, как и бетон, однако при этом они обладает более лучшими, чем бетон, химическими характеристиками и более низкими  показателями теплопроводности.

Особенности применения керамзитобетона

На сегодняшний день керамзитобетон активно используется при возведении высотных зданий и в малоэтажном строительстве. Однако при выборе данного материала для возведения здания или сооружения необходимо учитывать, что он имеет некоторые ограничения применения.

Для того, чтобы лучше понять где его можно использовать, где лучше поискать альтернативу, а где наилучшим вариантом является именно он, необходимо учесть следующие особенности: 

  • Относительная легкость материала. Данный показатель не только позволяет использовать данный материал в тех случаях, когда высокие нагрузки на грунт ил и основание здания или сооружения недопустимы. Также легкость материала в значительной степени облегчает сам процесс строительства. Помимо этого низкая нагрузка, оказываемая конструкциями из данного материала, позволяет использовать более простую, а значит более дешевый и менее трудоемкий при возведении фундамент;
  • Небольшой показательно коэффициента теплопроводности. Благодаря данной характеристики керамзитобетон и приобрел довольно широкое распространение в странах, где преобладает холодный климат. Малый коэффициент теплопроводности также придает материалу устойчивости к температурным перепадам, благодаря чему его поверхность не покрывается трещинами, которые могут стать первопричиной разрушения конструкций, а также позволяет избежать утечек тепла из помещений, а значит сократить расходы на отопление. Из керамзитобетона возводятся наружные стены, перекрытия и черновые полы. Поверхности, созданные из данного строительного материала превосходно сочетаются с любыми утеплителями, а также отделочными материалами;
  • Высокий показательно водопоглощения. В отличие от приведенных выше характеристик эту можно отнести к недостаткам керамзитобетона.

    При попадании влаги на поверхность из данного материала, она довольно легко попадает во внутрь. Влага способствует разрушению конструкции, поскольку имеет свойство расширяться при охлаждении, создавая трещины, в которые опять же попадает вода. Так что использование данного материала ограничено в той местности, где выпадение осадков является частым явлением.

     Помимо этого из-за высокого показателя водопоглощения поверхность данного материала должна иметь гидроизоляционную защиту. Данная защита создается, к примеру, путем нанесения на поверхность специальных отделочных материалов.

Состав керамзитобетона

Основным отличием керамзитобетона от бетона является не только в заполнителе, но в том, что вместо гравия или щебня при возведении конструкции используется керамзит. В остальном данный материал не имеет отличий от бетона. Пропорции также не имеют существенных отличий.

В состав керамзитобетона входят такие компоненты:

  • Вода;
  • Песок определенного вида и дисперсности;
  • Керамзит, который как уже было сказано выше, представляет собой вспененную глину;
  • Цемент.

Помимо этого при производстве керамзитобетона могут добавляться специальные добавки, которые придают материалу определенные свойства и улучшают его положительные характеристики. В большинстве случаев в качестве добавок выступают пластификаторы, которые придают керамзитобетону большую пластичность, а значит облегчают процесс строительства и расширяют возможности использования материала.

Пропорции компонентов керамзитобетона

От пропорций, в которых смешиваются материалы, и зависит марка керамзитобетона, а также его прочностные характеристики.

Плотность керамзитобетона зависит во многом зависит от фракции керамзита. При большой фракции плотность керамзитобетона относительно низкая. Такой материал чаще всего используется в качестве теплоизолятора. При мелкой фракции керамзита материал  приобретает высокую плотность, а значит и его прочность.

Такой керамзитобетон используется для возведения несущих конструкции. Из такого материала изготавливаются керамзитобетонные блоки марок М50. М75, М100, которые используются для строительства перегородок, несущих стен или фасадов.

Таким образом, плотность, прочность и теплопроводящие свойства взаимосвязаны, чем меньше показатель плотности, тем лучше конструкция удерживает тепло, однако конструкция не отличается высокой прочностью, а значит не способна выдержать высокую нагрузку.

Однако плотный керамзитобетон, выдерживающий большую нагрузку, нуждается в создании теплоизоляции. Для того, чтобы соблюсти баланс плотности, прочности и теплопроводности, стараются найти золотую середину.

Помимо этого фракция керамзита влияет на его количество в составе материала. Чем меньше фракция, тем больше его добавляют при создании смеси. Керамзит напрямую влияет на плотность материала, увеличивая ее.

В качестве пластификатора может использоваться жидкое мыло, которое растворяют в воде в определенных пропорциях. Количество воды должно быть таким, чтобы смесь получилась одновременно и вязкой и текучей. Таким образом она может использоваться для создания конструкций, приобретая определенную форму и не растекаясь при этом.

Если керамзитобетон используется при строительстве частного дома, то его вполне можно приготовить самостоятельно.

Состав приготовляемой смеси должен входить керамзит, предварительно просеянный кварцевый песок, цемент и вода. Также можно добавить древесную смолу. Пропорции могут быть самыми различными, все зависит от того, какое предназначение будет выполнять возводимая из керамзитобетона конструкция. Пропорция оказывается влияние на плотность и прочностные характеристики.

В большинстве случаев обычный керамзит, который имеет плотность тысяча килограмм на кубический метр,  содержит в своем составе:

  • Около 100-150 литров воды. Вода должна быть чистой и не содержать грязи и каких-либо включений, которые могут негативно сказаться на качестве будущей конструкции;
  • Цемент в количестве 250 килограмм;
  • Керамзит 720 килограмм.

Состав данной смеси имеет много общего с легким бетоном, в который добавлен такой ингредиент, как керамзит, представляющий собой вспененную глину.

В качестве связующего для всех ингредиентов  используется качественный цемент марки М400.

При  высоком качестве цемента не требуется добавлять пластификаторы, поскольку в этом случае смесь обладает достаточно высокой пластичностью. Однако данный цемент довольно дорогостоящий.

Можно использовать при замешивании смеси пуццелановый и шлакоцемент. Однако слишком увлекаться экспериментами не стоит, поскольку уверенности в отличных свойствам керамзитобетона в этом случае нет.

Такой материал может быть непрочным, не обеспечивать должной теплоизоляции и быть очень гидроскопичным. Так что лучше всего придерживаться проверенных составов.

Цемент не только выступает в смеси в качестве связки всех остальных ингредиентов, но и может оказать существенное влияние на свойства материала.

Увеличение доли цемента в смеси приводит к тому, что материал приобретает большую плотность и прочность, однако одновременно с этим увеличивается и вес. Таким образом, если добавить слишком много цемента, то конструкция получится тяжелой и будет оказывать существенную нагрузку на основание.

При  приготовлении смеси керамзитобетона в качестве наполнителя используется керамзит, при приготовлении бетона используются гравий и щебень. Помимо этого в качестве наполнителя может использоваться кварцевый песок, который необходимо предварительно просеять для того, чтобы очисть его от посторонних включений.

Стоит отметить, что песок также имеет разную дисперсность. Использование той или иной разновидности песка оказывает влияние на марку керамзитобетона и его  свойства а именно на плотность, прочность и теплопроводность.

Вода, которая используется, при  замешивании смеси, должна быть чистой. Она не должна содержать грязи, масляных включений и т.д. Наличие подобных примесей оказывает негативное влияние на устойчивость будущей конструкции к самым различным негативным воздействиям окружающей среды.

Приготовление смеси осуществляется в бетономешалке, которая путем вращения придает смеси однородность.

Как пропорции и состав керамзитобетона влияют на его производство

Главная » Статьи » Как пропорции и состав керамзитобетона влияют на его производство

Состав керамзитобетона в основном схож с основными компонентами легких бетонов. Его изготавливают из воды, заполнителя и вяжущего вещества.

В строительстве используют керамзитобетон, изготовленный по ГОСТ 6133-99. Этот стандарт описывает основные требования, которые должны соблюдаться при производстве стеновых блоков.

Для того, чтобы на выходе получить изделия надлежащего качества, необходимо, во-первых, точно соблюдать пропорции компонентов, а во-вторых, соблюдать технологию изготовления.

При изготовлении керамзитобетона необходимо использовать чистую воду, не содержащую вредных примесей. Химический состав воды напрямую влияет на затвердение, поэтому лучше всего для этого подходит вода, пригодная для питья. Если применять морскую либо сточную воду, показатель рH которой ниже 4, на поверхности образуется белый налет.

Производители бетона в качестве заполнителя берут либо керамзит, либо кварцевый песок. Керамзит придает материалу отличные звуко- и теплоизоляционные свойства. По размеру гранул его разделяют на крупно-, средне- и мелкофракционный, а по форме — на щебень и гравий.

Как вяжущий компонент используют портландцемент, марка которого не должна быть ниже М400. Чем больше в составе цемента, тем более прочным будет керамзитобетон. Если количество этого компонента сократить, уменьшается его удельный вес и соответственно ухудшаются качественные характеристики.

В том случае, если изготавливают раствор для керамзитобетонных блоков, используют следующие пропорции: цемент (1 часть), песок (2-3), вода (0,9-1), керамзит (5-6). Если наполнитель содержался в неблагоприятных условиях и пересушен, в него можно добавить воду, а цемент и песок заменить пескобетоном.

Смесь заливают в специальные формы и на 24 часа помещают в вибропресс, после чего сушат на открытом воздухе.

Строители часто сталкиваются с ситуациями, когда необходимо изготовить керамзитобетонный состав для различных областей — для стяжки пола, возведения стен и перекрытий.

Итак, для стяжки Вам будет необходим раствор, в составе которого присутствуют следующие компоненты: цемент марки не ниже М500 (1 часть), вода (1), песок (3), керамзитный гравий (2).

Для возведения стен пропорции выглядят следующим образом: цемент М400 (1 часть), керамзитовый песок (1,5), мелкофракционный керамзит (1). Данный состав применяют преимущественно для малоэтажного строительства.

Чтобы создать керамзитобетонные перекрытия, необходимо приготовить смесь из цемента (1 часть), песка (3-4), керамзита (4-5), воды (1,5). Сюда же необходимо добавить пластификатор. Его количество зависит от конкретного вида, способ применения указан в инструкции.

Прочность керамзитобетона во многом зависит от величины фракции керамзита. Применяя крупные гранулы, можно получить раствор невысокой прочности, но обладающий высокими теплоизоляционными свойствами. А если в смесь добавить мелкую фракцию, то на выходе получится прочный керамзитобетон, который подойдет для создания несущих стен и других важных конструкций.

Керамзитобетон М200, для чего используется, состав керамзитобетона, характеристики, объемный вес марки 200, пропорции

Керамзитобетон М200 — надежный строительный материал с хорошими теплоизоляционными свойствами. Он относится к классу легких бетонов, а в качестве крупного наполнителя в его состав входит керамзит (обожженная вспученная глина.

Состав керамзитобетона М200

  • Цемент марки М400-М500, который является вяжущим веществом в смеси. Главное требование к этому компоненту – свежесть.
  • Крупный наполнитель – керамзит крупных и мелких фракций. Предварительно ингредиент очищают от мусора и примесей.
  • Очищенная вода.
  • Мелкий заполнитель – кварцевый или речной песок, обязательно промытый и просеянный для удаления посторонних включений.

Керамзитобетон М200 пропорции

Соотношение компонентов будет меняться в зависимости от назначения смеси.

Для изготовления керамзитобетонных блоков берут пескобетонную смесь (1ч. цемента и 3 части песка) и перемешивают с 1ч. воды, далее засыпают 6ч. керамзита смешивают до однородного состояния.

Для стяжки пола используют несколько другие пропорции: смесь цемента и песка(1/3), 2 ч. керамзита и 1ч. воды.

При изготовлении смеси для перекрытий берут 6ч. керамзита, 5ч. песка и цемент с водой в пропорции 1/1,5. Так же для улучшения качеств материала к раствору добавляют пластификаторы.

Для чего используют керамзитобетон марки М200

  • Возведение стен, как внутренних, так и наружных.
  • Заливка фундаментов.
  • Устройство стяжек пола.
  • Создание малоэтажных строений с малой нагрузкой.
  • Изготовление плит перекрытий.
  • Утепляющие слои в жилых помещениях.
  • Различные ограждающие конструкции и заборы.

Керамзитобетон М200 характеристики

  • Класс прочности этой марки – В15.
  • Морозостойкость, т.е. количество заморозок-разморозок – F100.
  • Средняя плотность – D1600
  • Водонепроницаемость – W4
  • Фракция крупного наполнителя до 20мм.

Керамзитобетон должен изготовляться с соблюдением технологий и в соответствии с ГОСТ, только в этом случае он будет отвечать всем заявленным техническим характеристикам.

Объемный вес керамзитобетона марки М200

Керамзитобетон марки М200 – это тип конструкционного бетона. Он является самым прочным видом легких бетонных смесей. Его объемный вес достигает 1700 кг/м3.

Благодаря достаточно хорошей прочности, такая марка активно используется в ситуации, когда нужно облегчить вес и нагрузку несущих сооружений. Также, небольшой вес материала существенно облегчает работу с ним.

Компания «НИКС-К» существует на рынке с 2002 года. Мы производим и реализуем различные виды бетонных смесей для строительных работ. Заказать продукцию у нас просто. Вы можете позвонить по телефону, посетить завод или написать на электронную почту. Так же вы получите грамотную консультацию и помощь специалистов.

Преимущества компании «НИКС-К»

  • Доставка по Москве и области собственной специализированной техникой.
  • Проверка качества каждой партии в лаборатории и выдача сертификатов соответствия.
  • Погрузка товара при мощи специализированного весового комплекса.
  • Скидки от объема закупаемой продукции.
  • Бесперебойная работа завода в условиях отсутствия электроэнергии.

Доклад о современном состоянии кладки из легкого бетона, армированного волокном

Кирпичная кладка является наиболее широко используемым методом строительства в мире. Бетонная кладка относительно дешева из-за широкой доступности заполнителей, используемых в производственном процессе. Эти агрегатные материалы не всегда надежны для конструкционного использования. Одной из основных проблем, связанных с кладкой, является хрупкость блока. При воздействии сейсмических нагрузок увеличивается хрупкость кладки.В регионах с высокой сейсмической активностью и неустановленными строительными нормами или стандартами каменное жилье превратилось в смертельную ловушку для бесчисленного количества людей. Распространенным подходом к проблеме, связанной с хрупкостью кладки, является добавление стальной арматуры. Однако это может быть дорого, сильно зависит от квалификации труда и особенно зависит от качества доступной стали. Предлагаемое решение, представленное в этом исследовании, состоит во введении стальной фибры в кладочную смесь из легкого заполнителя.Предыдущие исследования в области фибробетона с легким заполнителем показали увеличение прочности на изгиб, ударной вязкости и пластичности. Результат этого исследовательского проекта дает бесценные данные для производства пластичной каменной кладки, способной выдерживать сейсмические нагрузки в течение длительных периодов времени.

1. Введение

Первое применение бетона с легким заполнителем относится к Римской империи. Бетон с легким заполнителем был основным производственным материалом с использованием греческой или итальянской пемзы, смешанной с известняковой пастой.Сегодня современный легкий заполнитель состоит из легкого заполнителя, скрепленного пастой, состоящей из портландцемента и воды [1, 2]. Волокно использовалось в качестве армирующего материала на протяжении всей истории в виде сырцовых кирпичей, содержащих солому, конский волос и соответствующие натуральные волокна [3, 4]. Фибробетон с легким заполнителем является относительно новым материалом [5]. Хотя легкие бетоны и волокна ранее использовались в строительстве, их использование в наши дни восходит к второй половине девятнадцатого века.Однако только в конце 20-го века использование и подробное изучение свойств, связанных с бетоном с легким заполнителем, стали более значительными. Это новое понимание поведения фибробетона и распространения трещин проложило путь к разработке новых технологий. Более прочные и легкие бетонные секции позволили снизить стоимость производства, транспортировки и проектирования фундамента. Одной из последних областей, затронутых развитием фибробетона с легким заполнителем, является сейсмостойкость конструкций.

2. Обзор литературы
2.1. Бетон с легким заполнителем, армированный фиброй, и бетон с легким заполнителем

В течение многих лет бетон с легким заполнителем (LWAC) использовался только в эстетических или изоляционных целях. Это произошло из-за одного из основных недостатков, обнаруженных как в обычных, так и в высокопрочных легких бетонах: низкое отношение прочности на растяжение к прочности на сжатие, низкая прочность на изгиб, низкая вязкость разрушения, высокая хрупкость и большая усадка [6].Кроме того, бетон с легким заполнителем по своей природе является хрупким, и при воздействии внешней нагрузки происходит внезапное разрушение под нагрузкой. Однако добавление волокон позволит решить проблему, связанную с хрупкостью материала. Включение волокон в хрупкую цементную матрицу служит для повышения трещиностойкости композита за счет процесса предотвращения образования трещин и повышения прочности на растяжение и изгиб. Бетон с легким заполнителем, армированный фиброй, выйдет из строя только в том случае, если волокна порвутся или вытянутся из цементной матрицы из-за растягивающих усилий.Механика прочности фибробетона и раствора, простирающаяся от упругого состояния до появления трещины до частично пластичного состояния после образования трещины, является постоянной темой исследований [7].

2.2. Легкие заполнители и типы волокон
2.2.1. Легкий заполнитель

Легкие заполнители являются наиболее важными компонентами в производстве легкого бетона с относительно низкой плотностью частиц из-за их ячеистой системы пор. Нагревание некоторых сырьевых материалов, особенно глины, приводит к формированию ячеистой структуры внутри частиц за счет начального плавления.При этой температуре в пирокластической массе выделяются газы, вызывающие расширение, которое сохраняет определенную форму при охлаждении. Это быстрое охлаждение создает пустоты или поры, которые уменьшают общий вес заполнителя. Прочные агрегаты имеют размеры пор от 5 до 300  мкм мкм. Американский институт бетона (ACI 213 Committee 2005) предоставляет подробный отчет о характеристиках бетона с легким заполнителем [8].

Существуют два основных источника легких заполнителей: природные и искусственные.Природные легкие агрегаты, такие как пемза, пенообразная вулканическая порода, образуются, когда лава, выбрасываемая в воздух из вулканического источника, охлаждается с относительно высокой скоростью [9]. Наиболее широко используемый синтетический легкий заполнитель называется керамзитом. Производство керамзита заключается в нагревании частиц глины во вращающейся печи. Термин «керамзит» обычно используется для описания трех основных материалов, используемых для изготовления искусственных легких заполнителей: сланца, глины и сланца.Кампионе и др. заявил, что экспериментальные результаты испытаний, проведенных на легком бетоне, армированном фиброй, показывают улучшения при применении расширенного сланцевого заполнителя по сравнению с использованием пемзы. Тем не менее, использование пемзы также было желательным из-за ее относительно низкой стоимости и пригодности для различных регионов, включая сейсмические районы [9].

Одной из альтернатив этим керамзитовым заполнителям является использование легких отходов. Это приводит к снижению общей стоимости строительства, а также твердых отходов.Одним из таких материалов является скорлупа масличной пальмы (OPS) или скорлупа ядра пальмы (PKS), материал, доступный в огромных количествах в тропических регионах. В прошлом в некоторых экспериментах с легким заполнителем OPS был получен бетон марки 20–50. Прочность на сжатие через 28 суток у ВПС-бетона колеблется от 20 до 24 МПа [10].

2.2.2. Армирование волокном

Армирование волокном может существенно увеличить поглощение энергии и ударную вязкость бетона, что приводит к улучшению пластичности, отношения прочности на растяжение к сжатию, сейсмостойкости и сейсмостойкости, устойчивости к растрескиванию и вязкости разрушения [11].

Комитет ACE 544 определяет стальную фибру как «короткий дискретный отрезок стали, имеющий отношение длины к диаметру от 20 до 100, с любым поперечным сечением, достаточно небольшой и беспорядочно распределенный в незатвердевшей бетонной смеси. используя обычные процедуры смешивания» [12].

ASTM 820 обеспечивает кальцификацию волокна следующим образом [13]: (i) Тип I — холоднотянутая проволока (ii) Тип II — нарезной лист (iii) Тип III — экстракция из расплава (iv) Тип IV — другие волокна

В настоящее время существует множество типов армирующих волокон, которые можно использовать при производстве LWAFRC, включая (i) сталь, (ii) стекло, (iii) полипропилен, (iv) натуральные волокна.

Дополнительную информацию о других типах армирования волокном можно найти в ACI 544, глава 2 [12].

Натуральные волокна обладают многими полезными свойствами в качестве армирующих материалов для композитов, особенно значительно снижают затраты и теплопроводность. Использование натуральных волокон может способствовать сокращению и сохранению энергии и тем самым защитить окружающую среду. Основными источниками натуральных волокон являются кокосовая шелуха, сизаль, багасса сахарного тростника, бамбук, джут, древесина, аквара, слоновья трава, водяной тростник, подорожник и мусамба, а также волокна целлюлозы [14].Недостатком добавления натуральных волокон в бетонную смесь является снижение удобоукладываемости из-за большого количества волокон, что приводит к большому объему захваченного воздуха. Точно так же включение пальмового волокна приводит к получению более высокой плотности при 0,8% объема волокна. Это увеличение количества волокон обеспечило оптимальный объемный процент волокон для смеси, в которой присутствует небольшое количество пузырьков воздуха. Избыточное количество волокна на уровне 1 % и более приводит к снижению прочности сцепления и распаду [14].

Таким образом, волокна улучшают пластичность бетона и предотвращают скопление вторичной арматуры [15]. Включение волокон создает более однородную и изотропную смесь, превращая бетон из хрупкого в более пластичный материал. Фактически, предыдущие исследования показали, что удельный вес бетона увеличивается с увеличением соотношения волокон [16].

2.2.3. Области применения

Добавленные волокна могут использоваться в качестве замены необходимой поперечной арматуры, когда требуется большое количество ограничивающей арматуры из стали.Использование волокон позволяет снизить как вес, так и стоимость конструкций. Это снижение веса и увеличение прочности материала полезно, когда сейсмические нормы требуют более высоких характеристик пластичности [17].

Хрупкость бетона с легким заполнителем приводит к внезапному и стремительному разрушению. Следовательно, добавление армирующего волокна улучшает пластичность легкого бетона или высокопрочного бетона с нормальной массой. Сочетание легкого бетона с обычной стальной арматурой и стальными или полипропиленовыми волокнами снижает хрупкость легкого бетона.Добавление фибры в бетон с легким заполнителем увеличивает пиковые и остаточные напряжения трения. Кроме того, армирование волокном может предотвратить затор, когда для обеспечения пластичности требуется дополнительное армирование сталью. Основной целью применения фибробетона с легким заполнителем в сейсмических зонах является улучшение сейсмостойкости конструкций [9, 17, 18]. Более того, его легкие характеристики делают этот бетон полезным для снижения статической нагрузки на высотные здания, плиты и балки, позволяя напрямую уменьшить размер фундамента, особенно в грунтах с низкой несущей способностью [17].Фактически, легкий вес и более высокая пластичность легкого заполнителя, армированного волокном, делают структурные элементы, такие как морские конструкции, плиты, балки, мостовые балки и мостовые настилы, желательными и экономически эффективными [19]. Кроме того, фибробетон с легким заполнителем все чаще используется в сборных железобетонных конструкциях, обеспечивая более прочные элементы и облегчая транспортировку. Введение фибры в бетонную смесь улучшает технические характеристики бетона, например, пластичность, ударную вязкость, ударную вязкость [18].Правильно спроектированный неконструкционный сверхлегкий бетон, армированный волокном, можно легко резать, пилить и прибивать гвоздями, как дерево, в декоративных или изоляционных целях [20].

Области применения армированной фиброй бетонной смеси с легким заполнителем варьируются в зависимости от требуемой прочности, удобоукладываемости, стоимости и осуществимости. Основное применение фибробетона заключается в повышении прочности на растяжение, характеристик сейсмостойкости, устойчивости к растрескиванию и вязкости разрушения [6]. Основной целью применения фибробетона с легким заполнителем в сейсмических зонах является повышение пластичности конструкций при сейсмической нагрузке.Хрупкий характер бетона с легким заполнителем приводит к внезапному и ускоренному разрушению, а добавление армирования увеличивает пластичность бетона с легким заполнителем, армированного волокном.

3. Армированный волокном бетон с легким заполнителем (LWAAFRC)
3.1. Введение

Производство фибробетона с легким заполнителем состоит из комбинации портландцемента, легких заполнителей, таких как пемза или керамзитобетон, стальных волокон, воды и других химикатов, используемых для улучшения удобоукладываемости и других механических свойств.Введение фибры в бетонную смесь улучшает технические характеристики бетона: пластичность, ударную вязкость, ударную вязкость [16, 18].

3.2. Физические свойства

Физические свойства фибробетона с легким заполнителем в основном зависят от характеристик заполнителей, в частности, плотности, прочности волокна и фиброцементной связи. Любое увеличение количества упомянутых компонентов повлияет на прочность, обрабатываемость, пластичность, плотность и внешний вид конечного продукта.Фактически, легкий бетон требует большого количества поперечной арматурной стали из-за его хрупкости [17]. Прочность материала увеличивается при использовании расширенных сланцевых заполнителей, в то время как природный пемзовый заполнитель не показал существенного увеличения прочности. Тем не менее, характеристики пемзы в некоторых случаях были приемлемыми, что делало этот материал пригодным для регионов с сейсмической активностью из-за его низкой стоимости [9].

3.2.1. Прочность на сжатие

Характер разрушения легкого заполнителя, армированного волокном, зависит главным образом от заполнителя, а не от цементного теста.Основные параметры экспериментального испытания на прочность при сжатии включают объемный процент волокон, тип и объемное соотношение поперечной стальной арматуры, форму образца (будь то призма, куб или цилиндр) и длину образца. Кроме того, основные параметры, влияющие на результаты испытаний, включают ограничения трения между нагружающими плитами, образцами и допустимые повороты нагружающих плит до и во время испытания. Нагружающие плиты должны быть зафиксированы от вращения при приложении значительной нагрузки.Часто для обеспечения плоскостности и параллельности торцов используется заглушка торцов образцов [17].

Добавление волокон увеличивает максимальную прочность на сжатие керамзита LWAFRC на 30%. Бетон из пемзы того же размера и размера не показал значительного увеличения прочности на сжатие. Эта низкая прочность обусловлена ​​механизмом связи волокон с матрицей в бетоне и низкой прочностью заполнителя. Это сцепление зависит главным образом от качества цементного раствора и свойств волокна.Бетон с более высокой прочностью обеспечивает лучшее сцепление между волокнами и матрицей. Кроме того, стальные волокна с загнутыми концами влияют на прочность бетона на сжатие [9].

Для высокопрочного LWAAFRC волокна не внесли значительного вклада в прочность на сжатие [21]. Кроме того, не произошло существенного увеличения прочности на сжатие затвердевшего легкого самоуплотняющегося бетона за счет добавки полипропиленовых волокон [22]. Стальные волокна оказывают значительное влияние на поглощение энергии.В результате они оказывают существенное влияние на прочность при сжатии в легком заполнителе, армированном фиброй, поскольку нисходящая часть кривой напряжения-напряжения зависит от добавления волокон [18].

3.2.2. Прочность на изгиб

Gao et al. указали следующие области улучшения за счет добавления фибры в легкий высокопрочный бетон [6]: (i) Прочность на изгиб: процесс разрушения сталефибробетона состоит из постепенного отслоения волокна, во время которого происходит медленное распространение трещины.Окончательное разрушение происходит из-за нестабильного распространения трещины, когда волокно вырывается, а межфазное напряжение сдвига достигает предела прочности соединения. После того, как смесь растрескается, волокно будет нести нагрузку, которую бетон принял до растрескивания за счет межфазной связи между волокном и матрицей. (ii) Нагрузка на изгиб: прогиб, соответствующий предельной нагрузке, увеличивается с увеличением объемной доли волокна и соотношения сторон, и Нисходящая ветвь кривых изгибной нагрузки-прогиба плавно уменьшается после достижения максимальной нагрузки для объемной доли волокна и соотношения размеров.(iii) Прочность на изгиб: трещины сначала возникают в бетоне с легким заполнителем, а не в цементном тесте под нагрузкой. Как правило, волокна, служащие для предотвращения образования трещин или барьеров, увеличивают извилистость продвигающейся трещины. Таким образом, добавление стальной фибры в бетон эффективно увеличивает поведение после растрескивания высокопрочного легкого бетона, армированного стальной фиброй.

Для бетонных смесей с более высоким соотношением фибры и стали, 1–2%, наблюдалось деформационное упрочнение и, следовательно, увеличение максимальной деформации, соответствующей разрушению.При разрушении волокна обеспечивают высокие уровни деформации без существенного снижения несущей способности. Что касается прочности на изгиб, то добавление волокон приводило к медленному распространению трещин и прогрессирующему отслоению волокон при высоких уровнях постпикового напряжения [9].

Увеличение прочности на изгиб за счет добавления фибры в легкий бетон составляет 91%, 182% и 260% по сравнению с увеличением размера образца. Как указывалось ранее, армирование волокном повышает прочность на сжатие и растяжение, а также поглощение энергии разрушения, в значительной степени улучшая прочность на изгиб для бетона с легким заполнителем [11].

3.2.3. Прочность на растяжение при раскалывании

Прочность на растяжение при раскалывании цилиндра повышена для легкого заполнителя, армированного волокном, за счет добавления стальных волокон. Прочность на разрыв цилиндра при раскалывании фибробетона с легким заполнителем примерно в два раза выше, чем у простого бетона и легкого бетона. Образцы диаметром 76, 100, 150 и 200  мм увеличили предел прочности при раскалывании на 134 %, 33 %, 12 % и 0 % соответственно для обычного бетона и на 127 %, 165 %, 44 % и 0 % соответственно. 29 % для легких бетонов соответственно [11].Армирование фиброй значительно повышает прочность на растяжение легких заполнителей [21].

3.2.4. Прочность на сдвиг

Добавление стальной фибры улучшает пластичность и поглощение энергии, что приводит к вязкому разрушению при сдвиге. Наличие волокон уменьшает все деформации, включая прогиб, вращение плиты, деформацию бетона и деформацию стали на всех этапах нагрузки. Однако воздействие волокон становится очевидным только после того, как происходит первое растрескивание. Большая часть исследований, проводимых в области сопротивления сдвигу фибробетона, относится к плитно-колонным механизмам.Волокна задерживают образование трещин при наклонном сдвиге в соединениях плита-колонна. В результате эксплуатационная нагрузка на облегченную фибробетонную плиту увеличивается с 15 до 40 % в зависимости от критерия работоспособности. Одним из значительных вкладов волокон в плиты является устранение хрупкости плиты. Этот процесс создал поверхность отказа, которая была очень неровной. Поверхности излома в бетоне, армированном волокном, были аналогичны тем, что в простых бетонных соединениях плита-колонна.Однако периметр перфорации был значительно больше, что привело к уменьшению угла поверхности максимум на 3° [23].

Основное увеличение прочности легкой бетонной смеси происходит за счет сочетания волокон с обычным армированием. Волокна действуют как перемычки между наклонными трещинами, образующимися под действием локальных сил растяжения, когда прочность бетона вокруг хомутов превышает фактическую прочность бетона. Это явление увеличивает прочность на сдвиг бетона, заключенного между двумя последовательными хомутами [15].

3.2.5. Модуль упругости

Упругие свойства заполнителя оказывают существенное влияние на модуль Юнга. Этот эффект возникает в основном из-за связи, существующей между частицами заполнителя и вяжущим материалом. Модуль упругости Юнга для композиционных материалов, таких как фибробетон с легким заполнителем, можно измерить с помощью восьми моделей [24]. (i) Модель с параллельными фазами: (ii) Модель с последовательными фазами: (iii) Модель с дисперсной фазой (Максвелла): ( iv)Модель Хирша-Дугилла:(v)Модель Поповича:(vi)Модель Каунто:(vii)Модель Хашина-Хансена:(viii)Модель Баша и Неппера-Кристенсена:

Для легких заполнителей из воздуха введено уравнение для модуль упругости фибропористого легкого бетона по измерению [25].

Для композиционного материала Kurugol et al. заявил, что результаты модели Хашина – Хансена очень похожи на экспериментальные результаты. В результате модель лучше подходит для предсказания модуля упругости. Точно так же модели Каунто и Максвелла предсказывают модуль Юнга для композитного материала и дают желаемые результаты. Для модели с параллельными фазами Kurugol et al. заявил, что эта модель предсказывает приемлемые результаты при низкой объемной доле заполнителя, хотя для больших объемов заполнителя эта модель завышает модуль упругости.Однако эта модель принята и полезна, поскольку она обеспечивает простое линейное выражение [24].

Балагуру и Фоден сообщили, что при увеличении объемной доли волокон в смеси модуль упругости увеличивается примерно на 30%. Кроме того, предполагается, что при замене легкого мелкого заполнителя песком модуль упругости также увеличится. В результате фибробетон проявляет пластичность за счет добавления крупного легкого заполнителя и волокон [26].

3.2.6. Плотность легкого заполнителя Фибробетон

Из-за хрупкости легкого заполнителя плотность легкого бетона зависит от количества и плотности используемого заполнителя. Было показано, что использование заполнителей с более высокой плотностью значительно повышает прочность бетона [9]. Конструкционный фибробетон с легким заполнителем на 20–30 % легче обычного бетона. В этом отношении термин «легкий» является относительным.Объемная плотность армированного фиброй легкого заполнителя варьируется от 800 до 1400 кг/м 3 (от 50 до 87 lb/ft 3 ) [20]. Удельный вес бетона уменьшался при добавлении легких заполнителей и увеличивался при добавлении фибры [16].

3.2.7. Обрабатываемость

Легкие заполнители обладают двумя особыми характеристиками благодаря своей легкости и включению внутренних пустот, которые могут удерживать воду и заставлять заполнитель всплывать во время процесса смешивания.Эти явления приводят к снижению подвижности бетонной смеси. Точно так же волокна переплетаются друг с другом, образуя сетчатую структуру в бетонной смеси, которая сдерживает сегрегацию легких заполнителей. Кроме того, длина волокон требует большего количества цементного теста для обертывания волокна, что влияет на вязкость бетонной смеси, влияющую на осадку. Полипропиленовые волокна уменьшили просадку примерно на 20%, тогда как стальные волокна уменьшили просадку на 54%. Это связано с удерживающими эффектами волокон [18, 27].

Характеристики удобоукладываемости сталефибробетона сложные; форма волокон, соотношение сторон и объемная доля являются наиболее важными факторами, влияющими на обрабатываемость. Бетонные смеси, армированные фиброй, были менее удобоукладываемыми, чем смеси без фибры. Результаты теста V-образной воронки для простого бетона варьировались от 15 до 20 секунд и от 35 до 120 секунд для фибробетона. Наилучшую совместимость демонстрируют фибробетонные смеси с простыми волокнами, за которыми следуют смеси с лопастными волокнами.Смеси с скрученными и крючковатыми волокнами проявляют меньшую совместимость, чем смеси с прямыми волокнами. На самом деле крючковатые волокна требуют наибольшей энергии уплотнения. Следовательно, компактность фибробетонных смесей с легким заполнителем зависит от формы и площади поверхности волокон. Компактность фибробетона снижается с увеличением расчетной прочности и уменьшается с увеличением их соотношения сторон [28].

Наличие полипропиленовой фибры значительно снижает подвижность бетона и увеличивает время испытаний в V-образной воронке.Таким же образом увеличение объемного соотношения волокон снижает высоту заполнения теста U-box [22].

3.2.8. Усадка при высыхании

Важно учитывать свойства бетона с легким заполнителем, если необходимо применить модель прогнозирования конечной усадки. Бетон с легким заполнителем, изготовленный из спеченных заполнителей из летучей золы, демонстрирует усадку при длительном высыхании, которая почти в два раза выше, чем у обычного бетона. Эта усадка при высыхании, по-видимому, является результатом высокого объемного значения содержания пасты летучей золы.По мере уменьшения модуля упругости бетона величина усадки увеличивается. Для обычного бетона ожидается модуль упругости 35 ГПа (5076,3 ksi) и предельная усадка около 500 микродеформаций. Для фибробетона с легким заполнителем ожидаемая величина усадки составила около 1000 микродеформаций, а модуль упругости — 21 ГПа (3045 фунтов на квадратный дюйм) [21].

Добавление фибры в бетонную смесь не уменьшило усадку на ранней стадии схватывания.Однако по мере затвердевания бетона увеличение возраста показало, что волокна сдерживали усадку. Считается, что более высокая прочность на растяжение наряду с низким модулем упругости эффективно снижает растрескивание при усадке. Для легкого заполнителя, армированного фиброй, смеси, содержащие комбинации углеродных волокон, дают наибольшее снижение усадки [27]. Кроме того, использование комбинации углеродистой стальной фибры в легких бетонных смесях показало меньшую хрупкость бетона, а также уменьшение усадки [22].

3.2.9. Фиброцементная связка

Когда бетон достигает максимальной нагрузки и появляются первые трещины, волокна перекрывают наклонные трещины, образующиеся при преодолении локальной прочности бетона на растяжение. Прочность мостового механизма будет зависеть от прочности волокна или способности связи между волокном и бетонным тестом. Волокна также увеличивают прочность на сдвиг бетона, заключенного между двумя секциями. Результаты показали, что если длина анкеровки увеличивается, сила извлечения продольных волокон также увеличивается.Добавление волокон обеспечивает текучесть стали, что гарантирует лучшее поведение. Экспериментальные результаты показывают, что при циклической нагрузке наибольшая деградация происходит при первом цикле. Это явление частично вызвано тем, что бетон вокруг арматурного стержня локально разрушается при сжатии, что снижает прочность сцепления [15].

Значительное количество волокон гарантирует надлежащее связующее соединение между волокнами и бетонным тестом. Требуемое количество необходимых волокон называется критическим объемом волокна.Высокая прочность сцепления при трении и поверхность трения зависят от количества и физических свойств волокон. Соотношение между объемной долей волокна и поглощением энергии композитом может быть выражено следующим образом: где G наконечник — поглощение энергии композитом в вершине трещины, τ — прочность сцепления при трении, L f — длина волокна, d f – диаметр волокна, а где V f и E f – объемная доля волокна и модуль упругости волокна соответственно [29].

3.2.10. Пластичность

Пластичность определяется как характеристика материала, позволяющая выдерживать пластическую деформацию при нагрузке, превышающей пиковые нагрузки. Кроме того, пластичность может быть определена на основе сопротивления изгибу и сжатию. Основной характеристикой пластичного материала является большая деформация, предшествующая разрушению. Точно так же поглощение энергии определяется как площадь под кривой нагрузки-прогиба.

Введение легких заполнителей в бетонную смесь снижает пластичность бетона и в то же время увеличивает хрупкость материала.Определение индекса пластичности при сдвиге и изгибе μ состоит из отношения площади реакции на нагрузку-прогиб. Пластичность при сдвиге следует измерять только при сдвиговой деформации [19].

Для легкого заполнителя, армированного фиброй, пластичность достигается за счет повышенной трещиностойкости благодаря слоям бетона, соединяющим фибру. Псевдодеформационное упрочнение, или множественное растрескивание в волокнистых композитах, происходит в следующей последовательности: сначала появляются микротрещины, а затем бетонная матрица передает нагрузку на волокна.Следовательно, волокна выполняют мостовое соединение и передают нагрузку обратно на бетон через интерфейсную связь. Нагрузка снова накапливается в матрице, образуя еще одну параллельную трещину. Волокна и бетонная матрица повторяют этот процесс до тех пор, пока не произойдет многократное растрескивание. В конце концов, волокна вырываются или ломаются, что приводит к полному разрушению образца бетона. Объемная доля волокна 1,5% или выше обеспечивает более быстрое деформационное упрочнение, чем при более низкой объемной доле волокна. За счет добавления 10–20% золы-уноса и заменителей кремнеземного цемента пластичность и прочность на изгиб легкого фибробетона улучшаются.Это дает приращение 50–150% смещения при изгибе (пластичности) при предельной нагрузке [29].

Дюзгюн и др. пришли к выводу, что добавление фибры в бетонные смеси увеличивает деформацию и пиковое напряжение образцов. Таким же образом способность к деформации и способность к деформации значительно увеличиваются при увеличении объема волокон с 0% до 1,5%. Это увеличение напряжения определяет нисходящий участок кривой напряжения-деформации [16]. Теодоракопулос и Свами установили, что добавление волокон в хрупкий легкий бетон приводит к увеличению пластичности на 125-158% и увеличению поглощения энергии на 216-237% [23].Либре и др. проведена полная работа по пластичности фибробетона с легким заполнителем с учетом прочности этого материала на изгиб. Образцы, испытанные на прочность на изгиб, содержали комбинацию стальных и полипропиленовых волокон при содержании волокна 0%, 0,5% и 1% по объему. Смесь, состоящая из 1 % стальных волокон и 0,4 % полипропиленовых волокон, обеспечивает прочность на изгиб 7,3 МПа (1058,8 psi), предпиковую энергию 11 920   Н·мм и общую энергию 71 112   Н·мм [18]. Гао и др. работал с высокопрочным легким заполнителем, армированным волокном бетоном, и заметил, что на кривую прогиба сильно влияет введение стальной фибры; она увеличивается с увеличением объемной доли волокна и соотношения сторон.Фактически, результат показал, что простой бетон достиг пиковой нагрузки 20 кН (4,5 тысячи фунтов) и прогиба примерно 0,2 мм (0,079 дюйма). Прогиб для армированного фиброй бетона с легким заполнителем с объемной долей волокна 2% и отношением длины к ширине 70 достигал пиковой нагрузки 40 кН (8,99 kip) и меры прогиба 2,0 мм (0,079 дюйма) [6].

Арисой и Ву пересмотрели влияние бетона с легким заполнителем на пластичность при постоянном объеме волокна 1,5%.Пластичность увеличивается, когда содержание легкого заполнителя составляет от 40 до 60% смеси образца. Однако бетонная смесь с содержанием легкого заполнителя менее 20 % показала хорошую пластичность. Между тем, большие объемы бетона с легким заполнителем привели к слабой матрице и плохому распределению волокон, что привело к преждевременному разрушению образцов [29].

3.2.11. Индекс прочности

Прочность является важной характеристикой фибробетона. Волокна повышают свою энергопоглощающую способность и больше подходят для использования в конструкциях, подвергающихся ударным и сейсмическим нагрузкам [25, 27].Определение ударной вязкости состоит из отношения количества энергии, необходимой для того, чтобы вызвать отклонение на определенную величину, и выражается как кратное отклонению первой трещины. Ударная вязкость рассчитывается на основе поведения при нагрузке-прогибе призмы размером 100 мм × 1000 мм × 360 мм, испытанной при четырехточечной нагрузке, согласно процедуре ASTM C1018 [30].

Увеличение содержания фибры приведет к увеличению индекса ударной вязкости и стойкости к образованию трещин, а балки из легкого заполнителя, армированного фибробетоном, могут выдерживать большие нагрузки и большие прогибы, что указывает на деформационное упрочнение.Волокна длиной 50 мм (2 дюйма) демонстрируют наилучшее улучшение ударной вязкости. Оценка поведения ударной вязкости зависит от значений I 50 и I 100 .

Расчет этих значений зависит от кривой нагрузки-прогиба и правильно измеренных малых приращений. Величина индекса ударной вязкости для легкого заполнителя, армированного фиброй, очень близка к этой величине для обычного тяжелого бетона той же прочности [26].

Показатели ударной вязкости бетона, армированного волокном на легком заполнителе, не зависят от размера образца.Для высокопрочного LWAFRC постпиковые нагрузки падают быстрее, чем для LWAFRC нормальной прочности. Это изменение показателя ударной вязкости указывает на то, что для достижения одинаковой пластичности при высокой и низкой прочности в легком бетоне требуется увеличение объемной доли волокна или добавление волокон с более высокой прочностью и крюкообразным концом [11].

3.3. Технологии подготовки
3.3.1. Область применения

Основной целью использования и производства LWAFRC является получение легкого материала, способного выдерживать более высокие нагрузки, но уменьшающего размер элемента.Для достижения требуемой пластичности необходимо соблюдать очень строгую пропорцию материала. Наиболее распространенный способ разработки смеси LWAFRC — следовать ACI 213 в сочетании с ACI 554 и экспериментальной исследовательской работой, ранее одобренной ACI [8, 12].

3.3.2. Критерии пропорции смеси

Результаты лабораторных экспериментов показывают, что текучесть бетона снижается за счет добавления волокон; отсюда следует, что испытание на осадку не дает точной оценки удобоукладываемости свежего бетона.Полипропиленовые волокна оказывают меньшее влияние на удобоукладываемость свежего бетона, в то время как стальные волокна оказывают большее влияние. Традиционный тест на осадку не позволяет оценить удобоукладываемость фибробетона; поэтому рекомендуется использовать тест с перевернутым осадочным конусом для оценки работоспособности FRC с использованием стандартизированного теста ASTM C995 [31].

3.3.3. Материалы

Материалы, используемые в производстве фибробетона с легким заполнителем, состоят из следующих материалов: (i) портландцемент типа II или выше и/или летучая зола (ii) легкие заполнители (керамзит или природный) и заполнители нормальной массы (песок и мелкий гравий)(iii)Волокна (стальные, полипропиленовые, стеклянные и натуральные)(iv)Пластификаторы

3.4. Теоретическое моделирование

Для бетона, армированного волокном с легким заполнителем, процедуры измерения и анализа его механических свойств очень похожи на процедуры, используемые для бетона с нормальным весом. Основное различие происходит в расчетах работоспособности и модуля упругости.

3.5. Соображения по проектированию

Чтобы спроектировать элемент из LWAFRC, необходимо следовать процедурам ACI 544.R [12], включая выбор смеси, укладку, отделку и процедуры контроля качества.Хотя необходима некоторая подготовка, оборудование, используемое для обычного бетона, может быть использовано в производстве LWAAFRC.

3.6. Области применения

Хрупкость бетона с легким заполнителем приводит к внезапному и стремительному разрушению. Таким образом, добавление волокнистой арматуры улучшает пластичность легкого бетона или высокопрочного бетона нормального веса в сочетании с обычной стальной арматурой и снижает характерную хрупкость этих материалов. Добавление фибры в бетон с легким заполнителем увеличивает пиковые и остаточные напряжения трения.Кроме того, армирование волокном может предотвратить затор, когда для обеспечения пластичности требуется дополнительное армирование. Основной целью применения фибробетона с легким заполнителем в сейсмических зонах является улучшение сейсмостойкости конструкций [9, 17, 18]. Кроме того, легкий вес уменьшил статическую нагрузку на здания, поддерживаемые грунтом с низкой несущей способностью [17]. Кроме того, малый вес и более высокая пластичность LWAAFRC делают элементы конструкций, такие как морские конструкции, плиты, балки, балки мостов и настилы мостов, очень желательными и экономически выгодными [19].Кроме того, LWAFRC все чаще используется в сборных железобетонных конструкциях, обеспечивая более прочные элементы и облегчая их транспортировку. Поэтому добавление фибры важно для улучшения технических характеристик бетона, например, пластичности, ударной вязкости и ударной вязкости [18].

Правильно спроектированный неконструкционный сверхлегкий бетон, армированный волокном, можно легко резать, пилить и прибивать гвоздями, как дерево, для декоративных или изоляционных целей [20].

Применение смеси LWAFRC варьируется в зависимости от требуемой прочности и удобоукладываемости.Они в основном рассматриваются в улучшении соотношения растяжения/сжатия, поведения сейсмостойкости, сопротивления растрескиванию и вязкости разрушения [6]. Основной целью применения фибробетона с легким заполнителем в сейсмических зонах является улучшение поведения конструкций. Хрупкий характер легкого заполнителя приводит к внезапному и ускоренному разрушению.

4. Потребности в исследованиях

В следующих пунктах перечислены важные потребности в исследованиях в области LWAFRCM: (i) Необходимо провести дальнейшие исследования характеристик сцепления волокон и цементного теста.(ii) Необходимы дополнительные исследования, чтобы оптимизировать пропорции смеси и изучить влияние гибридных стальных и полипропиленовых волокон на другие свойства бетона с легким заполнителем из пемзы, такие как усадка, ползучесть, параметры долговечности и огнестойкость. (iii) Исследования по эффект механических свойств гибридного волокна LWAC гарантируется на основе последних достижений в этой области. Таким образом, необходимы дополнительные исследования для оптимизации пропорций смеси и изучения влияния гибридных стальных и полипропиленовых волокон на другие свойства легкого бетона на пемзе, такие как усадка, ползучесть, параметры долговечности и огнестойкость.(vi) Требуются дополнительные исследования для изучения влияния сил сдвига на LWAFRCM.

5. Стандарты ASTM [31–44]

 ASTM C39: Стандартный метод испытаний на прочность на сжатие цилиндрических образцов бетона. ASTM C78: Стандартный метод испытаний прочности бетона на изгиб (с использованием простой балки с нагрузкой в ​​третьей точке). ASTM C192: Стандартная практика изготовления и отверждения образцов бетона в лаборатории. ASTM C330: Спецификация легкого заполнителя для конструкционного бетона.ASTM C331: Спецификация для блоков бетонной кладки. ASTM C469: Тест на статический модуль упругости и коэффициент яда бетона при сжатии. ASTM C495: Метод испытаний на прочность на сжатие легкого изоляционного бетона. ASTM C496: Стандартный метод испытания прочности цилиндрических бетонных образцов на растяжение при раскалывании. ASTM C567: Метод испытаний для определения плотности бетона с легким заполнителем. ASTM C995: Стандартный метод испытаний для определения времени течения фибробетона через перевернутый осадочный конус.ASTM C1116: Спецификация для фибробетона. ASTM C1399: Получение средней остаточной прочности фибробетона. ASTM C1550: Метод испытаний на изгибную вязкость фибробетона. ASTM C1609: Метод испытаний на изгиб фибробетона.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в связи с публикацией данной статьи.

Благодарности

Это исследование было частично поддержано Калифорнийским государственным университетом, Фонд Фресно.

Границы | Факторы, влияющие на хрупкость угольно-песчаной керамзитобетона с легким заполнителем

Введение

В современной бетонной промышленности большинство заполнителей и цементного сырья необходимо получать путем добычи горных пород. Массовая эксплуатация природных ресурсов, таких как заполнители и цемент, может привести к серьезному крупномасштабному ухудшению состояния гор и лесов. По этой причине люди ищут легкие заполнители (LWA), произведенные с использованием твердых промышленных отходов (например.г., пустая порода, зольная пыль и микрокремнезем) в качестве основного сырья для бетона (Lv et al., 2015). Эти усилия могли бы не только сократить удаление промышленных отходов, но и уменьшить чрезмерную эксплуатацию и порчу природных ресурсов для заполнителей (Shafigh et al., 2016).

Каменная пустая порода представляет собой твердые отходы, отделяемые при добыче, промывке и переработке угля. Из-за накопления большого количества угольной пустой породы и неспособности полностью ее использовать или утилизировать, это вызвало проблемы для окружающей среды в виде загрязнения воздуха и воды, а также вызвало некоторые геологические бедствия, такие как оползни и селевые потоки угольной пустой породы.К счастью, угольная пустая порода может быть превращена в LWA в виде каменноугольного керамзита с помощью различных процессов спекания; керамзит представляет собой тип пористых частиц, образующихся в ходе основного процесса высокотемпературного обжига угольной пустой породы (рис. 1А). Поскольку эти LWA являются твердыми с низким водопоглощением, их можно использовать для производства высокопрочного керамзитобетона с легким заполнителем из угольной жилы (CGCLWAC). Замена обычных песков в бетонной промышленности не только экономически и технически осуществима, но также может использовать отходы горнодобывающей промышленности для устранения потенциальной опасности отходов (Shafigh et al., 2014).

РИСУНОК 1 . (A) Каменноугольный керамзит в качестве легких заполнителей и (B) стальные волокна, использованные в этом исследовании.

Бетон, изготовленный из LWA, может значительно уменьшить вес конструкции при той же прочности, а также превосходит его в таких особых аспектах, как теплоизоляция и коррозионная стойкость. Высокопрочный бетон с легким заполнителем (LWAC) обладает выдающимися преимуществами в экономичности, практичности и технологичности (Chandra et al., 2003).LWAC особенно привлекателен для его применения в морских сооружениях, высотных зданиях и мостах с большими пролетами. LWAC с высокой прочностью может уменьшить плотность без ущерба для прочности бетона. Эти особенности LWAC могут привести к экономически эффективным инженерным решениям. В последние годы он становится важным строительным материалом для морских инфраструктур. Это приводит к развитию синтетических LWA (Fantilli et al., 2016). Синтетические LWA в основном производятся из вулканических источников природных материалов, таких как пемза и шлак, путем механической обработки.Они также могут быть получены путем термической обработки природных материалов, таких как глина, сланец, сланец, или промышленных побочных продуктов, таких как летучая зола, шлак и шлам (Zhang and Poon, 2015).

При современном проектировании конструкций как прочность на сжатие, так и плотность бетона являются важными расчетными свойствами. LWAC превосходит обычный бетон по этим свойствам. Существуют различные типы LWAC с различной матрицей раствора и составом заполнителя. В зависимости от сырья и технологии, используемой для их изготовления, свойства этих бетонов сильно различаются.Для каждого типа LWAC были проверены различные физические свойства в качестве справочных данных для их потенциального практического применения. К этим тестируемым свойствам относятся: прочность (Cui et al., 2012a; Илья и др., 2018; Medine et al., 2018), плотность (Lau et al., 2018), эластичность (Hilal et al., 2016), усадка (Alexandre Bogas et al., 2015; Rumšys et al., 2017), ползучесть (Libre et al., 2011), теплопроводность (Nguyen et al., 2017), сопротивление истиранию (Real and Bogas, 2017) и адсорбция. (Krc, 2015; Muñoz-Ruiperez et al., 2018). Хотя LWAC имеет преимущество в высокой прочности и низкой плотности, LWAC имеет более очевидную хрупкость по сравнению с другими обычными бетонами, что частично можно объяснить его высокой прочностью (Beygi et al., 2014; Karamloo et al., 2016). Хрупкость может вызвать расширение и рост нестабильных трещин, которые трудно контролировать и ремонтировать. Эта хрупкость несет потенциальный вред инженерным сооружениям, особенно с учетом требований сейсмостойкости. Это может ограничить его широкое применение в строительстве инфраструктуры.Установлено, что более высокое объемное содержание LWA в бетонной смеси приводит к более хрупкому разрушению LWAC (Cui et al., 2012a), а магнитная вода также может увеличить прочность на сжатие LWAC (Salehi and Mazloom, 2019). Для CGCLWAC, как улучшить его пластичность без компенсации его прочности, в настоящее время находится в центре внимания исследования производительности CGCLWAC (Hassanpour et al., 2012). Перед любым промышленным применением факторы, влияющие на его хрупкость, еще нуждаются в специальном исследовании. В этой статье развитие хрупкости CGCLWAC с возрастом изучается путем измерения прочности на сжатие и прочности на растяжение при раскалывании через 3 дня, 7 дней, 14 дней, 21 день и 28 дней соответственно.Это обеспечило надежную основу и справочные данные для оценки хрупкости CGCLWAC. При сохранении остальных компонентов неизменными мы изучили влияние песчаного и водоцементного отношения на хрупкость CGCLWAC. Это исследование может способствовать применению угольной пустой породы в контроле качества. При эталонном соотношении смеси смешивались стальные волокна (рис. 1B) (Wang and Wang, 2013) с различными объемными долями. Упрочняющее и упрочняющее действие стальной фибры на КГХЛВК изучали на предмет изменения хрупкости и морфологии повреждений после применения стальной фибры.Это исследование направлено на предоставление справочных данных тестирования для использования твердых отходов угольной пустой породы и оптимизации схемы применения инфраструктуры CGCLWAC.

Материалы и эксперимент

Материалы

В данной статье в качестве LWA использовался керамзит из каменноугольной жилы производства Chaoyang Hualong Kejian Co., Ltd. В качестве цемента использовался обычный шлакопортландцемент P.S32.5R производства Liaoning Gongyuan Cement Co., Ltd. Использовался обычный песок с модулем крупности 2,6 и насыпной плотностью 1349 кг/м 3 .Использовался нафталиновый суперпластификатор DC-WR1 производства Beijing Dechang Weiye Construction Engineering Technology Co., Ltd. Когда дозировка нафталинового суперпластификатора DC-WR1 составляла от 0,5 до 1,0% масс., степень снижения содержания воды составляла от 12 до 20%. При такой дозировке при том же водоцементном соотношении осадка может быть увеличена более чем на 10 см. Использовались короткие стальные волокна производства компании Hebei Hengshui Advance Engineering Rubber & Plastics Co., Ltd длиной 30–35 мм, шириной 1 мм и пределом прочности при растяжении 400–600 МПа.

Химический и минералогический состав

Легкий заполнитель

Были проверены основные показатели эффективности и градация частиц. Результаты можно увидеть в дополнительных таблицах S1, S2. Гранулометрический состав каменноугольного керамзита относится к размеру отдельных частиц 10–16 мм и соответствует нормативным требованиям.

Цемент

Физические свойства и химический состав CGCLWAC приведены в дополнительных таблицах S3, S4 соответственно.Показатели цемента соответствуют требованиям качества GB175-2007 (Китайский стандарт) «Общий портландцемент» и соответствуют требованиям испытаний.

Процедура эксперимента

Расчет бетонной смеси с легким заполнителем

При расчете бетонной смеси мы использовали метод свободного объема, основанный на сухой объемной плотности. Сухая масса каждого компонента в бетоне 1 м 3 была рассчитана с учетом объемной плотности LWAC. Количество цемента должно определяться в соответствии с насыпной плотностью LWA и прочностью бетона на сжатие, чтобы обеспечить соответствие бетона проектным требованиям.Для одного и того же сырья, если насыпная плотность не соответствует требованиям, ее можно добиться, регулируя соотношение песка. Благодаря этой корректировке мы добились, чтобы бетон не только достиг расчетной прочности на сжатие, но и соответствовал требованиям по объемной плотности. При расчете количества воды использовали эффективный расход воды и дополнительный расход воды как общий расход воды затворения, рассчитывали эффективное водоцементное отношение по общему расходу воды затворения, а затем определяли прочность бетона на сжатие из эффективное водоцементное отношение.Чтобы спроектировать CGCLWAC с классом прочности на сжатие LC30, начальное соотношение смеси для испытания было получено, во-первых, в соответствии с процедурой проектирования «Технических регламентов по легкому заполнителю» (JGJ51-2002) (Китайский стандарт) и фактической ссылкой Соотношение смеси, как показано в таблице 1, было получено путем нескольких корректировок методом проб и ошибок.

ТАБЛИЦА 1 . Соотношение компонентов керамзитобетона с каменноугольной жилой.

Процесс подготовки образцов легкого бетона с керамзитом и керамзитом

Поскольку эксперименты проводились на CGCLWAC, процессы смешивания и формования которого сильно отличались от процессов смешивания и формования бетона с обычным заполнителем, единственными ссылками были «Технические регламенты по бетону с легким заполнителем». (JGJ51-2002) (стандарт Китая) и «Легкий заполнитель и методы испытаний» (GB/T17431.2-2010) (стандарт Китая). В процессе приготовления мы должны учитывать характеристики сильного водопоглощения каменноугольного керамзита, а также учитывать всплывающее явление заполнителей, которое может возникнуть во время вибрационного процесса. Поэтому мы сначала предварительно смачивали керамзит каменноугольной жилы в течение 1 ч, а затем сливали воду перед использованием керамзита каменноугольной жилы. В соответствии с принципом сначала сушки смеси, а затем смачивания смеси для обеспечения равномерного распределения сырья после многократных испытаний был определен следующий порядок действий: 1) смешать цемент, песок, каменноугольный керамзит в течение 2 мин в сухом состоянии; 2) добавить в воду суперпластификатор и размешать полминуты; 3) к сухому материалу добавляют воду и перемешивают в течение 2 мин; 4) подготовленный материал помещают в форму и кладут на вибростол на 1–2 мин; 5) через 24 часа извлеките из формы и пронумеруйте образец, изготовленный на вышеуказанных этапах, а затем поместите их в камеру для отверждения, наполненную насыщенным раствором Ca(OH) 2 , в помещении до достижения установленного возраста.Размер подготовленного образца в этой бумаге составлял 100 мм × 100 мм × 100 мм. Процедура подготовки образца CGCLWAC представлена ​​на рисунке 2.

РИСУНОК 2 . Технология производства керамзитобетона с угольной жилой и легким заполнителем (CGCLWAC).

Испытание на прочность при сжатии

В этом испытании используется машина для испытания давлением NYL-200D со скоростью нагружения 0,5–0,8 МПа в секунду. Прочность на сжатие f cu кубического образца CGCLWAC можно рассчитать с помощью следующего уравнения:

, где P — разрушающая нагрузка, а S — опорная поверхность бетонного кубического образца.

f cu необходимо умножить на коэффициент преобразования размера 0,95 и преобразовать в прочность на сжатие образца бетона стандартного размера fcu′.

Испытание на прочность при растяжении

В этом испытании использовалась машина для испытания под давлением NYL-200D. Прежде всего, в середине испытуемого образца проводили линию положения плоскости скола, которая была перпендикулярна верхней поверхности образца, на нижнюю пластину клали стальную прокладку и фанерную подушку, образец помещали на подушку, центр образца совпадал с центром нижней пластины и помещал стальную прокладку между верхней пластиной и образцом.Мы запустили машину для испытаний под давлением и медленно подняли нижнюю поверхность пресса вверх. Когда испытуемый образец приближался к верхней плите, мы регулировали седло шара так, чтобы верхняя плита и образец находились в равном контакте, а затем непрерывно нагружали со скоростью нагружения 0,05–0,08 МПа в секунду. Когда деформация детали приближалась к состоянию разрушения, дроссель останавливали и продолжали нагрузку до разрушения образца. Прочность на растяжение при раскалывании f ts кубического образца CGCLWAC можно рассчитать с помощью следующего уравнения:85 и переведены в предел прочности на разрыв образца бетона стандартного размера fts′.

Метод испытания на соотношение прочности при растяжении и сжатии

Из-за сложности теории хрупкости и отсутствия теории твердости единого определения индекса хрупкости не существовало (Zhang et al., 2016; Xia et al., 2017). Были предложены различные показатели хрупкости с точки зрения энергии, модели Юнга, деформации и прочности. При практическом использовании бетонных материалов важными параметрами являются прочность на растяжение и прочность на сжатие, и их также легко получить.Поэтому соотношение прочности на растяжение и сжатие, рекомендованное GB/T 50081-2002 (стандарт Китая), использовалось в качестве показателя хрупкости и обратно пропорционально показателю хрупкости. В этом испытании соотношение прочности на растяжение и сжатие кубического образца CGCLWAC может быть рассчитано с использованием следующего уравнения: описано в . Материалы использовались в качестве исходных материалов для этого теста.В таблице 1 показано соотношение смеси CGCLWAC. Из-за отклонения во времени были изготовлены три партии теста CGCLWAC, которые были отверждены до пяти разных возрастов (3 дня, 7 дней, 14 дней, 21 день, 28 дней). Для испытания на сжатие использовали по три партии каждого возраста.

Из рисунка 3А видно, что средняя прочность на сжатие трех партий CGCLWAC быстро увеличивается с 3 до 7 дней. Скорость роста за 7–14 дней достигает 70 % и даже больше. Скорость роста 14–21 дней в основном такая же, как 7–14 дней.Прочность на сжатие CGCLWAC имеет наименьший рост в течение 21–28 дней. Он соответствует стандарту прочности на сжатие C30 (39–42 МПа).

РИСУНОК 3 . (A) Средняя прочность на сжатие и (B) средняя прочность на разрыв при раскалывании CGCLWAC в разном возрасте. Исходные данные испытаний приведены в дополнительных таблицах S5, S6.

Сырье, описанное в . Материалы использовались в качестве сырья для этого теста. В таблице 1 показано соотношение смеси CGCLWAC.Из-за отклонения во времени были изготовлены три партии теста CGCLWAC, которые были отверждены до пяти разных возрастов (3 дня, 7 дней, 14 дней, 21 день, 28 дней). Для теста на расщепление использовали по три партии каждого возраста.

На рисунке 3B видно, что средняя прочность на разрыв при раскалывании трех партий CGCLWAC быстро увеличивается с 3 до 7 дней. Скорость роста за 7–14 дней достигает 60 % и даже больше. Скорость роста 14–21 дней в основном такая же, как 7–14 дней. Прочность на разрыв при раскалывании CGCLWAC имеет наименьший рост в течение 21–28 дней.Это немного ниже стандарта прочности на растяжение C30 (3,7–4,2 МПа).

Соотношение прочности на растяжение и сжатие керамзитобетона с легким заполнителем из каменноугольной жилы в различные возрастные периоды

Используя данные испытаний прочности на сжатие и прочности на растяжение при раскалывании CGCLWAC, хрупкость CGCLWAC всех возрастов была получена, как показано на рисунке 4. Соотношение прочности на растяжение и сжатие CGCLWAC уменьшается с возрастом. Поэтому хрупкость увеличивается постепенно, но скорость уменьшения будет становиться все меньше и меньше, пока не приблизится к нулю.Хрупкость в основном стабильна, когда возраст составляет около 28 дней. Внутренние трещины и хрупкость постепенно увеличиваются до 28 дней.

РИСУНОК 4 . Соотношение прочности на растяжение и сжатие CGCLWAC в разном возрасте.

Соотношение прочности на растяжение и сжатие бетона с обычным заполнителем С30 через 28 дней обычно составляет 0,09–0,11. Очевидно, что хрупкость CGCLWAC выше, чем у обычного заполнителя при том же уровне прочности, и его легче внезапно разрушить без заметной деформации.

Следует отметить, что наше экспериментальное наблюдение о влиянии возраста основано на ограниченной порции смеси для исследовательской цели CGCLWAC. В будущем необходимо более всестороннее исследование, чтобы сделать более обобщенные выводы.

Влияние соотношения песка на хрупкость керамзитобетона с легким заполнителем из каменноугольной жилы

Сохранение общего количества цемента, воды, суперпластификатора и крупного заполнителя в Таблица 1 без изменений и изменение количества песка и пустого керамзита, образец CGCLWAC были сделаны с коэффициентом песка 0.38, 0,43, 0,48 и 0,53 соответственно. После формирования и отверждения до 28-дневного возраста измеряли их прочность на сжатие, прочность на разрыв при расщеплении, а также растяжение и сжатие для расчета соотношения прочности на растяжение и прочность на сжатие, показанного на Рисунке 5.

РИСУНОК 5 . Влияние соотношения песка (A) и водоцементного отношения (B) на соотношение прочности при растяжении и сжатии.

Из рисунка 5А можно сделать вывод, что когда коэффициент содержания песка больше 0.38, отношение напряжения и давления CGCLWAC уменьшается с увеличением доли песка, и скорость уменьшения увеличивается. То есть, когда доля песка превышает 0,38, хрупкость CGCLWAC увеличивается с увеличением доли песка, и это увеличение становится все более и более очевидным. Эта тенденция противоречит описанной в статье (Cui et al., 2012b). Обыкновенный песок представляет собой смесь различных по размеру минералов, образовавшихся в результате выветривания горных пород. Прочность на сжатие многих горных пород обычно превышает 100 МПа, что выше, чем у других бетонных материалов.Хотя процесс выветривания горных пород сопровождается многими физическими и химическими изменениями, эти изменения превращают всю горную породу в множество бесконечных отдельных мелких единиц, а именно в обычный песок. Эти изменения выполняются только между модулями. Конечным результатом физических и химических изменений является разделение этих мелких единиц. В конечном счете, эти пески все еще сохраняют большую часть свойств самой породы, например более высокую прочность. Увеличение содержания таких высокопрочных частиц в КГКЛВК повышает прочность бетона на сжатие, тем самым влияя на хрупкость КГКЛВК.

Влияние водоцементного отношения на хрупкость керамзитобетона с каменноугольной жилой и легким заполнителем

соотношение было скорректировано, в то время как дозировка цемента, количество крупнозернистого заполнителя и содержание понизителя воды в таблице 1 были сохранены постоянными. При водоцементном отношении 0,32, 0,34, 0,36, 0,38 и 0,40 была измерена их прочность на сжатие и раскалывание после формирования и отверждения до 28-дневного возраста, так что было рассчитано их соотношение прочности на растяжение и сжатие.

Из рис. 5В можно сделать вывод, что при водоцементном отношении выше 0,32 хрупкость CGCLWAC увеличивается с увеличением водоцементного отношения. Другими словами, влияние водоцементного отношения на прочность на сжатие больше, чем на прочность на растяжение. Принимая во внимание хрупкость CGCLWAC, в реальном производстве можно максимально увеличить водоцементное отношение, удовлетворяя при этом прочность бетона на сжатие, то есть увеличивая водопотребление бетона.

Результаты со стальной фиброй и обсуждение

Хрупкость армированного стальным волокном угольно-песчаного керамзитобетона с легким заполнителем

Сырье, указанное в Материалы , использовалось в качестве сырья для этого испытания, а Таблица 1 использовалась как соотношение сырья. Регулируя объем стальной фибры, образцы CGCLWAC были изготовлены с содержанием стальной фибры 0, 0,5, 1,0, 1,5 и 2,0% соответственно. После формования и отверждения до 28-дневного возраста измеряли их прочность на сжатие и раскалывание, после чего рассчитывали отношение прочности на растяжение к прочности на сжатие.

Из рисунка 6, исходя из текущих порций смеси, можно сделать вывод, что при содержании стальной фибры менее 1,5% хрупкость CGCLWAC уменьшается с увеличением содержания стальной фибры; и когда содержание стального волокна продолжает увеличиваться сверх максимального значения, эффект улучшения хрупкости от CGCLWAC уменьшается. Таким образом, при использовании армированного стальным волокном и закаленного CGCLWAC объемное содержание стального волокна лучше всего контролировать на уровне около 1,5%.

РИСУНОК 6 .Взаимосвязь между коэффициентом прочности на растяжение и сжатие CGCLWAC и содержанием стального волокна.

Обсуждение эффекта морфологии сжатия

Из сравнения рисунка 7 видно, что поверхность CGCLWAC без стальной фибры сломана и отвалилась после разрушения, а испытательный образец серьезно поврежден. CGCLWAC со стальной фиброй также был поврежден, но не распался после разрушения, что свидетельствует о значительном улучшении хрупкости.При анализе процесса развития трещины армированного стальным волокном CGCLWAC было установлено, что, поскольку трещины впервые появились внутри угольно-пустотного керамзита и стальные волокна были параллельны трещинам, стальные волокна не увеличивались при стадия стабильная. Когда трещина распространилась на матрицу цементного раствора, стальная фибра поперек трещины начала играть свою роль в снижении хрупкости, и скорость распространения трещины замедлилась. Когда система разрушения в образце становилась нестабильной и образец достигал максимального напряжения при прочности на сжатие, трещина быстро расширялась, и бетонный образец разрушался и разрушался.Стальные волокна поперек трещин могут эффективно предотвратить развитие трещин и повысить ударную вязкость образца. Наконец, с непрерывным увеличением макротрещин стальные волокна постепенно вытягивались. Видно, что армирующий и упрочняющий эффект стальной фибры может быть достигнут только тогда, когда образец подвергается сжимающей нагрузке, достигающей предела прочности на сжатие, и трещина распространяется в матрицу цементного раствора. Вот почему прочность на сжатие CGCLWAC не улучшается после включения стальной фибры, но значительно улучшается хрупкость бетона.

РИСУНОК 7 . Разрушение при сжатии бетона (A) без стальной фибры и бетона (B) с содержанием стальной фибры 1,5%.

Обсуждение эффекта повреждения при раскалывании при растяжении

CGCLWAC без стальной фибры был разделен на две половины вдоль линии расщепления, когда была достигнута прочность на растяжение при раскалывании. CGCLWAC, смешанный со стальной фиброй, достиг предела прочности при раскалывании, и появились трещины. Тем не менее, образец не был существенно разрушен.

Для CGCLWAC со стальным волокном, когда оно подвергается растягивающему напряжению, стальное волокно будет выдерживать растягивающее напряжение после того, как матрица в зоне растяжения растрескается, и будет поддерживать медленное расширение трещины в матрице, так что поверхность раздела трещины матрицы также сохраняется. с определенным остаточным напряжением. По мере расширения трещины остаточное напряжение между трещинами матрицы уменьшается, и стальная фибра с большим модулем упругости и деформируемостью может продолжать выдерживать растягивающее напряжение до тех пор, пока стальная фибра не разорвется или не вырвется.Этот процесс идет постепенно, поэтому стальная фибра значительно повышает прочность бетона. Поскольку стальная фибра выполняет большую работу в процессе повреждения, она эффективно улучшает характеристики хрупкости CGCLWAC. Кроме того, с увеличением количества стальной фибры расстояние между стальными волокнами будет уменьшаться. Таким образом, предел прочности при растяжении CGCLWAC будет продолжать увеличиваться. Однако стоит отметить, что при слишком высоком содержании стальной фибры предел прочности при растяжении и коэффициент прочности при растяжении и сжатии снижаются.Это может быть связано с чрезмерным включением стальных волокон, что приводит к агломерации, что влияет на армирующий и упрочняющий эффект CGCLWAC.

Выводы

В этой статье керамзит из каменноугольной жилы использовался в качестве крупного заполнителя для замены легких каменных заполнителей для приготовления LWAC, а также изучалась хрупкость CGCLWAC и методов упрочнения, армированного стальным волокном. Закономерность развития хрупкости, влияющие факторы и пути совершенствования КГХЛОК были изучены экспериментальным путем, и были получены следующие основные выводы: скорость уменьшения становится все меньше и меньше, пока не приблизится к нулю.То есть ломкость будет увеличиваться с возрастом, пока не станет стабильной. Когда возраст составляет около 28 дней, хрупкость CGCLWAC в основном стабильна. Это в значительной степени связано с тем, что по мере увеличения возраста реакция гидратации в CGCLWAC продолжает протекать, при этом все больше и больше внутренних трещин и хрупкость постепенно увеличиваются до 28 дней спустя. Когда реакция гидратации почти завершена, внутренние дефекты бетона почти не увеличиваются, а хрупкость имеет тенденцию к стабилизации.

(2) Изменения отношения песка и воды к цементу могут иметь большое влияние на хрупкость. Когда доля песка выше 0,38, хрупкость CGCLWAC увеличивается с увеличением доли песка; когда водоцементное отношение превышает 0,32, хрупкость CGCLWAC снижается с увеличением водоцементного отношения.

(3) Хотя стальная фибра мало влияет на прочность на сжатие CGCLWAC, она изменила форму разрушения при сжатии и значительно улучшила хрупкость. При содержании стальной фибры менее 1.5%, коэффициент хрупкости CGCLWAC увеличивается с увеличением содержания стальной фибры, а хрупкость постепенно снижается, что четко отражает усиленный упрочняющий эффект железобетона, армированного стальной фиброй. Когда содержание стального волокна превышает определенное значение, коэффициент хрупкости CGCLWAC уменьшается с увеличением содержания стального волокна, и эффект улучшения хрупкости уменьшается. В значительной степени высокое содержание волокон в фибре приводит к слипанию волокон и влияет на механические свойства бетона.При использовании армированного стальным волокном и закаленного CGCLWAC содержание стального волокна предпочтительно поддерживается на уровне около 1,5%.

Заявление о доступности данных

Необработанные данные, подтверждающие выводы этой статьи, будут предоставлены авторами без неоправданных оговорок.

Вклад авторов

JQ и JL провели эксперименты и собрали данные. YW и WD проанализировали данные и написали статью. JX руководил проектом. Все авторы прочитали и одобрили окончательный вариант рукописи.

Финансирование

Эта работа была поддержана Национальной программой ключевых исследований и разработок Китая (2017YFC0602905, 2019YFC11), фондами фундаментальных исследований для центральных университетов (N150104007), Национальным планом поддержки науки и технологий (2018YFC0604604) и программой Revitalization Talent Program ( XLYC1805008).

Конфликт интересов

Авторы заявляют, что исследование проводилось в отсутствие каких-либо коммерческих или финансовых отношений, которые могли бы быть истолкованы как потенциальный конфликт интересов.

Дополнительный материал

Дополнительный материал к этой статье можно найти в Интернете по адресу: https://www.frontiersin.org/articles/10.3389/fmats.2020.554718/full#supplementary-material

Ссылки

Alexandre Bogas, J Alexandre Bogas, ., Гомеш, М.Г., Реал, С. (2015). Капиллярная абсорбция конструкционного легкого бетона. Матер. Структура 48, 2869–2883. doi:10.1617/s11527-014-0364-x

Полный текст CrossRef | Google Scholar

Бейги М.Х.А., Каземи, М.Т., Никбин, И.М., Васеги Амири, Дж., Раббанифар, С., Рахмани, Э. (2014). Влияние размера и объема крупного заполнителя на поведение при разрушении и хрупкость самоуплотняющегося бетона. Цемент Конкр. Рез. 66, 75–90. doi:10.1016/j.cemconres.2014.06.008

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Чандра С., Бернтссон Л., Эбрари И. (2003). Бетон с легким заполнителем: наука, технология и применение . Норидж, Нью-Джерси: Noyes Publications.

Google Scholar

Cui, HZ, Lo, T.Y., Memon, S.A., Xing, F., Shi, X. (2012a). Экспериментальное исследование и разработка аналитической модели предпиковой кривой напряжения-деформации конструкционного легкого заполнителя. Конструкция. Строить. Матер. 36, 845–859. doi:10.1016/j.conbuildmat.2012.06.041

Полный текст CrossRef | Google Scholar

Цуй, Х.З., Ло, Т.Ю., Мемон, С.А., и Сюй, В. (2012b). Влияние легких заполнителей на механические свойства и хрупкость легких заполнителей. Конструкция. Строить. Матер. 35, 149–158. doi:10.1016/j.conbuildmat.2012.02.053

Полный текст CrossRef | Google Scholar

Фантилли А. П., Чиайя Б. и Горино А. (2016). Эколого-механическая оценка легкого фибробетона с резиновым или керамзитовым заполнителем. Конструкция. Строить. Матер. 127, 692–701. doi:10.1016/j.conbuildmat.2016.10.020

Полный текст CrossRef | Google Scholar

Хассанпур М., Шафиг П.и Махмуд, HB (2012). Армирование фиброй легкого заполнителя – обзор. Конструкция. Строить. Матер. 37, 452–461. doi:10.1016/j.conbuildmat.2012.07.071

Полный текст CrossRef | Google Scholar

Хилал, А. А., Том, Н. Х., и Доусон, А. Р. (2016). Механизм разрушения пенобетона с добавками и без добавок и легкого заполнителя. Дж. Доп. Конкр. Технол. 14, 511–520. doi:10.3151/jact.14.511

Полный текст CrossRef | Google Scholar

Илья, Ю., Фархани, И. Н., и Мохд, А. Н. (2018). Механические свойства легкого бетона с использованием рециклированного цементно-песчаного кирпича в качестве замены крупных заполнителей. Веб-конференция E3S. 34, 01029. doi:10.1051/e3sconf/20183401029

Полный текст CrossRef | Google Scholar

Карамлу М., Мазлум М. и Пайгане Г. (2016). Влияние водоцементного отношения на хрупкость и параметры разрушения самоуплотняющихся легких бетонов. англ. Фракт. мех. 168, 227–241.doi:10.1016/j.engfracmech.2016.09.011

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Крц, К. (2015). Исследование трения бетонов с легким заполнителем . магистерская диссертация. Ролла (Миссури): Университет науки и технологий Миссури.

Google Scholar

Лау, П. К., Тео, Д. К. Л., и Маннан, М. А. (2018). Механические, прочностные и микроструктурные свойства легкого бетона с использованием заполнителя, изготовленного из обработанного известью шлама сточных вод и топливной золы пальмового масла. Конструкция. Строить. Матер. 176, 24–34. doi:10.1016/j.conbuildmat.2018.04.179

Полный текст CrossRef | Google Scholar

Либре Н.А., Шекарчи М., Махутян М. и Сорушян П. (2011). Механические свойства легкого заполнителя, армированного фиброй, на основе натуральной пемзы. Конструкция. Строить. Матер. 25, 2458–2464. doi:10.1016/j.conbuildmat.2010.11.058

Полный текст CrossRef | Google Scholar

Lv, J., Zhou, T., Du, Q.и Ву, Х. (2015). Влияние частиц резины на механические свойства бетона с легким заполнителем. Конструкция. Строить. Матер. 91, 145–149. doi:10.1016/j.conbuildmat.2015.05.038

Полный текст CrossRef | Google Scholar

Медин, М., Трузин, Х., Хосе Баррозу Де, А., и Асрун, А. (2018). Прочностные характеристики легких бетонов пятилетней выдержки, содержащих резиновые заполнители. Период. Политех. Гражданский англ. 62, 386. doi:10.3311/PPci.11363

CrossRef Full Text | Google Scholar

Муньос-Руиперес, К., Родригес А., Юнко К., Фиол Ф. и Кальдерон В. (2018). Прочность легких бетонов, изготовленных одновременно с бросовыми заполнителями и керамзитом. Структура. Конкр. 19 (5), 1309–1317. doi:10.1002/suco.201700209

Полный текст CrossRef | Google Scholar

Нгуен Л. Х., Бокур А. Л., Ортола С. и Ноумове А. (2017). Экспериментальное исследование тепловых свойств легких бетонов при различной влажности и температуре окружающей среды. Конструкция.Строить. Матер. 151, 720. doi:10.1016/j.conbuildmat.2017.06.087

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Реал, С., и Богас, Дж. А. (2017). Кислородопроницаемость конструкционного легкого бетона. Конструкция. Строить. Матер. 137, 21–34. doi:10.1016/j.conbuildmat.2017.01.075

Полный текст CrossRef | Google Scholar

Румшис Д., Бачинскас Д. и Спудулис Э. (2017). Механические свойства легкого бетона с пеностеклянным заполнителем. Моксл. Лит. Ateitis 9 (5), 500. doi:10.3846/mla.2017.1080

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Салехи, Х., и Мазлум, М. (2019). Экспериментальное исследование параметров разрушения и хрупкости самоуплотняющегося легкого бетона, содержащего воду, обработанную магнитным полем. Арх. Гражданский мех. англ. 19 (3), 803–819. doi:10.1016/j.acme.2018.10.008

Полный текст CrossRef | Google Scholar

Шафиг П., Махмуд Х. Б., Джумаат М.З. Б., Ахмад Р. и Бахри С. (2014). Конструкционный бетон с легким заполнителем, использующий в качестве заполнителя два типа отходов производства пальмового масла. Дж. Чистый. Произв. 80, 187–196. doi:10.1016/j.jclepro.2014.05.051

Полный текст CrossRef | Google Scholar

Шафиг П., Номели М. А., Аленгарам У. Дж., Махмуд Х. Б. и Джумаат М. З. (2016). Технические свойства бетона с легким заполнителем, содержащего известняковую муку и большое количество летучей золы. Дж. Чистый.Произв. 135, 148–157. doi:10.1016/j.jclepro.2016.06.082

Полный текст CrossRef | Google Scholar

Wang, HT, and Wang, LC (2013). Экспериментальное исследование статических и динамических механических свойств легкого заполнителя, армированного стальной фиброй. Конструкция. Строить. Матер. 38, 1146–1151. doi:10.1016/j.conbuildmat.2012.09.016

Полный текст CrossRef | Google Scholar

Xia, Y.J., Li, L.C., Tang, C.A., Li, X.Y., Ma, S. и Li, M.(2017). Новый метод оценки хрупкости массива горных пород на основе кривых растяжения I класса. Rock Mech. Рок инж. 50 (5), 1123–1139. doi:10.1007/s00603-017-1174-6

Полный текст CrossRef | Google Scholar

Чжан Б. и Пун К. С. (2015). Использование зольного остатка для производства легких заполнителей с теплоизоляционными свойствами. Дж. Чистый. Произв. 99, 94–100. doi:10.1016/j.jclepro.2015.03.007

Полный текст CrossRef | Google Scholar

Чжан, Д., Ранджит, П.Г., и Перера, Массачусетс (2016). Показатели хрупкости, используемые в горной механике, и их применение при гидроразрыве сланцев: обзор. Дж. Бензин. науч. англ. 143, 158–170. doi:10.1016/j.petrol.2016.02.011

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Блоки из керамзитобетона своими руками. Производство керамзитобетонных блоков своими руками. Крыша дома из керамзитобетона

Керамзитовые блоки

очень часто используются в строительной сфере благодаря хорошим эксплуатационным характеристикам.Но для того, чтобы построить дом, необязательно покупать готовый материал, а можно сделать керамзитоблоки своими руками. Таким образом, вы сможете значительно сэкономить свой бюджет, так как для этого не нужно покупать дорогое сырье.

Необходимые материалы и инструменты

Для того чтобы сделать керамзитоблоки своими руками, необходимо, в первую очередь, подготовить инструменты и материалы. Лучше выбирать качественное сырье вне зависимости от цели использования – коммерческой или личной.

Для изготовления вам потребуются:

  • Бетономешалка . Даже для строительства одного дома рекомендуется приобретать ее объемом от 120 литров. В среднем цена такого средства составляет 10 тысяч рублей.
  • Вибропрессовый стол . Его можно приобрести в готовом виде в хозяйственных магазинах за 7-10 тыс. руб. Преимуществом покупных моделей является уже встроенная форма для заполнения блоков. Но такой стол можно сделать самому из столешницы и электродвигателя.

Если у вас большое количество форм вместе, вы можете сделать до 150 блоков за один рабочий день. Купленная модель может производить от 1 до 4 готовых блоков за несколько минут. Конечно, им еще нужно дать время высохнуть. Если требуется небольшое количество материала, а бюджет на строительство ограничен, то сделать керамзитоблоки своими руками можно из самодельных приспособлений – емкостей для замеса бетона и форм для заливки.

Изготовление форм

Домашние формы могут быть изготовлены из картона, пластика или листового металла.Главное, чтобы он был ровным. Размер одного стандартного блока 39х19х19. Вы можете сделать одну форму с этими размерами или прямоугольник с несколькими отделениями для одновременного изготовления нескольких блоков. Форма изготовлена ​​из двух частей, каждая из которых напоминает букву Г.

Деревянное изделие лучше соединить металлическими уголками, а с внутренней стороны обшить тонким листом стали. В противном случае древесина будет впитывать влагу, что отрицательно скажется на прочности блоков.Автомобильное масло можно использовать как альтернативу листовому металлу. Также он хорошо защитит изделие из дерева от влаги.

Керамзитобетонные блоки можно изготовить самостоятельно, как сплошные, так и с пустотой внутри. Делается это не только для того, чтобы сэкономить раствор, но и для того, чтобы стены имели лучшую теплоотдачу. Для этого нужно подготовить три цилиндра одинакового размера. Для того чтобы они крепко держались на своем месте, их сначала соединяют между собой, а затем прикручивают к боковой части формы саморезами.

Если вам нужно несколько блоков, то для создания пустот внутри изделия используются пластиковые или стеклянные бутылки. Но перед работой их необходимо залить водой, чтобы они были более устойчивыми. Вставлять их в форму нужно только после заполнения ее 60% раствором.

Приготовление раствора

Вторым этапом является приготовление раствора. Для того чтобы получить качественную продукцию, нужно смешать цемент, песок и керамзит в пропорциях 1:3:8.Добавить воду из расчета 200 литров на 1 кубометр раствора. Необходимо также учитывать начальную влажность цемента. , песок и керамзит.

Для приготовления раствора необходимо подготовить:

При производстве важно не только соблюдать правильные пропорции, но и добавлять каждый элемент в необходимой последовательности. Для начала необходимо рассчитать необходимое количество воды. После этого в бетономешалке тщательно перемешивают песок, керамзит и цемент, а затем добавляют жидкость.Полученный раствор по своей консистенции должен напоминать нагретый пластилин.

Бывают случаи, когда купить оборудование невозможно. Тогда керамзитобетонные блоки своими руками можно сделать с помощью обыкновенной лопаты. Размешивать раствор желательно небольшими порциями, это предотвратит его преждевременное застывание.

Блочное производство

Керамзит — материал с относительно небольшим весом , поэтому в растворе он будет постоянно всплывать.Для удобства производства по этой причине используется вибрационный станок. Если его нет, то блок придется подбивать деревянным брусом.

Использование вибростола позволяет изготавливать значительно больше изделий за короткое время. Раствор заливают в стальные формы, после чего на несколько минут включают мотор. В этом случае излишки удаляются. Чтобы достать блок из формы, его приподнимают за ручку.

После заливки блоки должны просохнуть в форме 1 сутки, а затем еще 1-2 суток на открытом воздухе.Для этого лучше использовать поддоны с воздушным зазором. Это позволит блокам высохнуть равномерно.

Для окончательной сушки блоков их необходимо поместить в закрытое помещение, где не будет ни влаги, ни прямых солнечных лучей. При очень высоких температурах их необходимо смочить водой и накрыть пленкой.

Через 7-10 дней можно использовать в работе керамзитоблоки. А вот сушить блоки мастера рекомендуют в течение месяца. Таким образом, они приобретут фирменные качества.

Керамзитобетон

– легкий строительный материал, обладающий высокой прочностью, практичностью и, главное, эксплуатационными характеристиками своими руками. Несмотря на небольшой вес, модули имеют высокую плотность, низкую теплопроводность и разнообразие моделей. Экологичность материала – еще один плюс модулей, поэтому, если застройщик хочет с самого начала процесса взять строительство здания в свои руки, стоит наладить производство керамзитобетонных блоков на его сайте.Тем более, что производство легкобетонных блоков потребует небольших финансовых вложений, а стоимость модуля будет намного ниже, чем покупка готового изделия у производителя.

Оборудование для производства модулей

Для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками необходимо приобрести, арендовать или изготовить соответствующее оборудование, а также купить качественное сырье. И здесь не стоит дешеветь – чем выше качество исходного материала, тем долговечнее и практичнее будут модули.Для облегчения процесса и наладки линии по производству легкобетонных блоков в необходимом для застройщика объеме потребуется следующее оборудование:

  • Вибростол;
  • Бетономешалка;
  • Формовка металлических поддонов.

Если позволяют финансы, то неплохо приобрести установку вибропрессового типа, она заменит два устройства: пресс-формы и вибростол. Также необходимо найти хорошее помещение с ровным полом и определить место для сушки модулей.

Важно! Вибростолы различаются по маркам и производительности: некоторые из них производят до 120 модулей в час, а некоторые до 70 единиц. Для частного использования вполне подходят малоформатные станки мощностью до 0,6 кВт и производительностью до 20 блоков/час. Ценовая градация в пределах 30 долларов – это идеальные с точки зрения своих компактных размеров устройства, применяемые для производства керамзитобетонных блоков своими руками в частном домостроении.

Изготовление машины для производства керамзитобетона собственными силами также возможно.

Также возможно изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков своими силами. При небольшой сноровке и небольших навыках устройство получится не хуже заводского, а цена его будет в 10 раз ниже. Предлагаем вариант простейшего оборудования для производства керамзитобетонных блоков типа «несушка» — это агрегат, оснащенный формовочной коробкой без дна, вибратором, расположенным на боковой стенке и ручками для демонтажа матрицы .

Важно! Стандартные размеры одного блока 390*190*188 мм, допустимый процент пустотности не более 30%, а прорези могут быть как круглыми, так и продолговатыми — важно только, чтобы стержнеобразователь был выполнен в виде конус для облегчения снятия опоки с готового блока.

Для изготовления матрицы необходим лист металла толщиной 3-5 мм, из которого нужно вырезать заготовку с запасом 5 см для процесса уплотнения смеси.Молдинг выполнен в виде сквозного короба без дна. Сварной шов должен оставаться снаружи, иначе он испортит форму модуля.

Для устойчивости машины по бокам устройства приварены полосы из профильных тонких труб, а конструкция по периметру оснащена резиновой обивкой. Неплохо оборудовать всю систему фартуком, чтобы раствор не выливался. А вот вибратор сделан из двигателя старой стиральной машины на 150 Вт (это можно сделать, сдвинув центры).На вал крепится металлическая полоса с краевым отверстием — эксцентриком, параметры которого лучше всего определить опытным путем. Если у вас остались вопросы, как сделать станок для изготовления модулей, посмотрите видео — ответы будут полными и подробными.

Подготовка и процесс изготовления модулей из керамзита своими руками

Для приготовления смеси и блоков вам понадобится форма с гладкой поверхностью. Допускается выполнение заготовок как из металлического листа, так и из досок – в этом случае готовый модуль получится фактурным.Сам процесс включает 4 этапа:

  1. Смешивание ингредиентов строго по рецепту. В частности, песка 3 части от общего объема смеси, воды 0,8-1 часть, как и цемента, а вот керамзита берется уже 6 частей. Важно не только соблюдать рецептурную технологию производства керамзитобетонных блоков, но и правильно смешивать компоненты: сначала в бетономешалку помещают воду, керамзит, затем цемент и песок. При использовании дополнительных компонентов их также загружают в емкость бетономешалки.
  2. После обещаний начинается этап лепки. Ускорит процесс использование вибромашины: смесь укладывается в формовку, куда предварительно уложена плита, включается двигатель для вибрации, удаляются излишки состава.
  3. Поднимите тарелку с готовой формой за ручки, получится полноценный модуль, который отправляется на сушку.
  4. Сушка длится не менее 48 часов, при этом заготовки необходимо защищать от солнца и дождя.После высыхания плиты снимают с модулей.

Это самый быстрый процесс, при котором производство керамзитобетонных блоков в домашних условиях не вызывает проблем. Однако, если вам необходимо сделать керамзитобетонные блоки своими руками более прочными и плотными, имеет смысл добавить процесс пропарки, тогда материал наберет повышенную прочность и время набора марочной прочности бетона сократится до 28 с. дней.

Варианты состава смеси разные, однако основными компонентами являются песок, вода, цемент и керамзит.В качестве добавки могут быть добавлены омыленные древесные смолы, повышающие морозостойкие качества материала, и технический лигиносульфонат, повышающий сцепление смеси.

А теперь еще немного о том, как самому сделать керамзитоблоки:

  1. Для приготовления раствора пропорции и ингредиенты следующие:
  • Портландцемент М400 или шлакопортландцемент — 1 часть;
  • Керамзитовый гравий — 8 частей;
  • Песок кварцевый чистый — 2 части и 3 части для фактурного слоя;
  • Чистая вода — расчет 225 литров на 1м3 смеси.

Совет! Для придания пластичности неплохо добавить ложку обычного стирального порошка или средства для мытья посуды.

  1. Все ингредиенты заливаются в бетономешалку, причем здесь сначала следует высыпать сухие компоненты, и только потом вливать воду. Если пропорции соблюдены, то масса по консистенции будет похожа на пластилин.

Совет! Полученный блок будет весить примерно 16-17 кг. При этом допускается форма заготовки как стандартных размеров, так и произвольная: 390*190*14, 190*190*140 и другие.

  1. Молдинги устанавливаются на ровную поверхность, с внутренней стороны стенки заготовки обильно смазываются машинным маслом, а основание присыпается песком.
  2. Наполните формочки смесью, утрамбуйте их на вибростоле или используйте для этого деревянный брусок. Утрамбовку проводят до образования цементного молока. После этого поверхность выравнивается, а заготовки отправляются на сушку.

Важно! Опалубку снимают не ранее, чем через сутки! Важно оберегать заготовки от прямых солнечных лучей, так как неравномерная сушка приводит к растрескиванию поверхности модулей.

Как видите, купить, изготовить оборудование для производства керамзитоблоков в домашних условиях и выполнить все процессы несложно. Но модули, изготовленные таким образом, будут не хуже заводских.

Рассчитываем стоимость

Все работы требуют предварительных расчетов, иначе не стоит начинать производство керамзитобетонных блоков в домашних условиях своими руками. Для расчета стоимости придется точно узнать цену комплектующих и понять, сколько будет стоить единица готового материала.В частности, учитывая стандартный модуль 390*190*140 мм, объем раствора составляет 14 литров. Вычитаем пустотообразователи, которых, как правило, не более 25-30%, итого 11 литров смеси. Теперь расчет компонентов:

  1. На одну штуку уходит 0,005 кубометра песка, что заполняет 5 литров общего объема;
  2. Керамзит примерно такой же, как песок;
  3. Цемента
  4. потребуется 1,25 кг.

Осталось узнать цену ингредиентов, учесть воду, другие компоненты и рассчитать удельную стоимость модуля.По самым приблизительным расчетам она составит до 5 долларов. Как видите, цена невероятно низкая. Однако для полной картины недостаточно подсчитать стоимость оборудования, трудозатраты и время, которые любой застройщик обязан включить в расчеты. Но даже в такой полной расстановке стоимость блок-модулей, из которых получатся отличные стены из керамзитобетонных блоков, сделанных своими руками, все же ниже, чем от завода-изготовителя. Поэтому, если вы планируете поставить свой дом на участке, посмотрите еще раз технологию изготовления материала, видео от профессионалов и начните планировать процесс запуска производства керамзитобетонных блоков на своем участке – это выгодно, практично и доступно. для каждого мастера.

Отечественный рынок строительных материалов развивается стремительными темпами. Появление новых технологий кажется хорошей перспективой для прибыльного бизнеса в этой сфере. Вам не придется вкладывать большие средства, чтобы наладить прибыльное производство у себя дома. Например, выгодно заниматься изготовлением керамзитобетонных блоков, которые набирают популярность благодаря большим габаритам и доступной цене. Технология проста и понятна, оборудование из Китая или б/у можно купить недорого, недостатка в клиентах не будет.

На первых порах имеет смысл заняться производством качественных блоков для возведения стен. Наиболее популярные марки 300, 400, 500, которые могут выпускаться следующих размеров:

  • 190 х 190 х 390 мм.
  • 188 х 190 х 390 мм.
  • 200×200×400 мм.

Когда процесс поставлен на поток, можно приступать к изготовлению декоративных блоков из керамзитобетона или других разновидностей.

Технология домашнего производства

Процесс изготовления керамзитобетона состоит из нескольких последовательных стадий:

  • приготовление сырьевой смеси;
  • литье элементов;
  • закалка;
  • сушка керамзитобетона;
  • транспортировка и хранение.

1. Приготовление смеси.

Залогом получения первоклассной продукции является качественное сырье.

  • Керамзит — гранулы, полученные в результате обжига легкоплавкой глины. Частицы на изломе напоминают застывшую пену. Благодаря плотности слежавшейся оболочки керамзит обладает хорошей прочностью. Гранулы диаметром 4-8 мм имеют неправильную форму с закругленными краями. Если в производстве используются более мелкие фракции (керамзитовый песок), то их размер в 2 раза меньше, чем зернистого материала.
  • Цемент — должен быть идеально чистым и свежим. Предпочтительнее выбирать марки М400 или М500.
  • Добавки – для придания поверхностям блоков блеска в состав добавляют клей для керамической плитки или камня. Введение пластификаторов (около 5 г на 1 шт.) повышает гидроизоляционные и морозостойкие свойства. Они предотвращают растрескивание и истирание. Для уменьшения веса изделий добавляется древесная смола.

Зависит от того, какие свойства он будет иметь на выходе.Примерное соотношение основного сырья:

  • 60% — керамзит;
  • 20-22% — песок строительный;
  • 10% — цемент;
  • 8-10% воды.

Сырье необходимо закладывать в бетономешалку в следующей последовательности: вода, керамзит, цемент и песок. Перемешивать не более 2 минут, в результате получается прочный, надежный керамзитобетон с малым весом и отличными теплоизоляционными свойствами. Чтобы блоки были прочнее, цемента в смеси должно быть больше.При этом увеличивается теплопроводность материала и стены становятся холоднее.

Для изготовления одного пустотелого блока потребуется 0,01 кубометра раствора. Вес невысушенного продукта 11 кг, в сухом виде — 9,5 кг.

2. Формирование.

Приготовленная смесь заливается в специальные емкости.

3. Закалка.

На данном этапе технологии необходимо использовать вибрационную машину.Специальное оборудование обеспечивает встряхивание форм, благодаря чему раствор равномерно распределяется и уплотняется. По окончании вибраций излишки смеси удаляют стальной пластиной.

Процесс занимает два дня. Закаленные элементы сушат непосредственно в формах естественным путем или в специальных камерах. При наличии в составе керамзитобетона пластификаторов время высыхания сокращается до 6-8 часов. После этого блоки вынимают из форм и выдерживают на открытом воздухе 7-10 дней.

5. Складское хозяйство.

Укладываются в сухом, хорошо проветриваемом помещении.

Оборудование для изготовления блоков

Возможна комплектация мини-завода по производству керамзитобетона в домашних условиях более подходящим по цене оборудованием — ручным или автоматическим. При выборе станков следует учитывать следующие факторы:

  • стартовый капитал;
  • видов и размеров блоков;
  • расчетный объем продаж;
  • Условия поставки: поставка, монтаж, пуско-наладка, сервис.

Основными агрегатами, которые необходимы для производства керамзитобетонных блоков, являются бетоносмеситель и. В случае нехватки средств многие процессы можно проводить вручную. На качество это не повлияет, а только удлинит сроки.

1. Бетономешалка — большая емкость, закрепленная на подвижной оси, служит для смешивания отдельных компонентов в единую массу. Модели отличаются рабочим объемом (мощностью) и количеством оборотов в минуту.

2. Вибромашина ручная — малогабаритное оборудование, оптимальный вариант. Вибратор закреплен в корпусе машины и создает колебательные движения малой амплитуды. Благодаря этому строительная смесь равномерно распределяется по форме.

3. Вибростол — машина, объединяющая в единую конструкцию вибратор и металлический поддон с бортиками. Блок-формы ставятся на стол для уплотнения смеси. Вибратор крепится снизу, что обеспечивает равномерное распределение вибрации по всей поверхности.По окончании процесса формы переносятся на место сушки, не снимая их с поддона. За один цикл можно сделать 4-6 элементов. К недостаткам техники можно отнести большие габариты и недостаточную мобильность. Требуется много ручной работы.

4. Машины механизированные передвижные — оборудование на небольших колесах, снабженное несущим корпусом и автоматическим рычагом для снятия форм. Некоторые модели имеют трамбовочные прессы. Вибратор расположен на стенке корпуса и воздействует на формы посредством импульсов.

5. Вибропресс – сложное профессиональное оборудование, используемое в промышленном производстве. Машина оснащена гидравлическим приводом, ускоряющим процесс твердения керамзитобетона. Специальные детали для образования пустот закреплены на пандусах, которые запрессованы в штампы. Блоки формируются и затвердевают на поддонах. Главное преимущество – отсутствие ручного труда на всех этапах.

Для производства в больших объемах используется сложное оборудование, состоящее из нескольких систем:

  • бетономешалка с дозатором — отмеряет и перемешивает сырье;
  • конвейер
  • — перемещает керамзитобетонную смесь;
  • вибропресс — блочное формование.

Цена

Начинающему предпринимателю сложно сразу приобрести высокотехнологичные модели известных брендов. Поэтому вы можете купить б/у оборудование или маломощные машины из Китая. Самое дешевое оборудование с производительностью 20 блоков в час обойдется в 5000 рублей.

Полный комплект бюджетного производства стоит ориентировочно 170 000 — 200 000 руб. Это позволяет производить 450-500 блоков за рабочую смену.

Минимальная стоимость снаряжения:

  • 70 000 руб. — бетономешалка;
  • 50 000 руб. — вибромашина;
  • 50 000 руб. — комплект бланков.

Цена оборудования для производства 100 блоков в час начинается от 260 000 руб. Мобильные линии-машины, производящие 500 блоков в час, стоят 3-3,2 млн рублей. Самые популярные марки: Рифей, Кондор, ГЕСС.

Так как мы убедились в технологичности, надежности и практичности этого материала. Эта статья расскажет вам о том, что такое керамзитобетонные блоки и как их сделать своими руками, в чем их особенности и преимущества перед другими строительными материалами.

Вы узнаете о технологии производства, как можно изготовить керамзитобетонные блоки своими руками, стоит ли этот процесс потраченного времени и сил.

Керамзитобетон марки

отличается легкостью, что позволяет создавать прочное жилье достаточно презентабельного вида даже на незначительном фундаменте.

Керамзитобетон — единственный среди наиболее перспективных современных строительных материалов. Его свойства по скорости возведения различных объектов и экономичности использования значительно превосходят качество других материалов.

Керамзитобетонные конструкции изготавливаются исключительно из натуральных компонентов, и по этой причине они не выделяют токсичных веществ в окружающую среду. Если верить отзывам тех, кто строил дом из легкобетонных блоков, они утверждают, что в помещении создаются очень комфортные климатические условия для проживания.

Примечание. Качественные керамзитобетонные блоки имеют плотность от 600 до 1800 кг/м3.

Производство керамзитобетонных блоков

Керамзитобетон марки обладает уникальными свойствами, определяемыми особенностью их изготовления.За основу взят керамзит — экологически чистый материал.

Имеет поры, по структуре напоминающие губку, в которых находится специально обожженная глина, приобретающая текстуру застывшей пены. В результате такой материал получается очень легким и прочным. В качестве вяжущего компонента используется цемент.

Прочность и способность удерживать тепло зависят от правильно подобранных пропорций смеси. Чем больше гранул в смеси, тем более хрупким становится блок, но в то же время и теплее, и наоборот.

Разновидности керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные конструкции по своим физико-технологическим данным и назначению подразделяются на:


Плотность теплоизоляционных керамзитобетонных блоков самая низкая. Этот вид керамзита изготавливается особым образом, что способствует образованию крупных пор. Плотность таких гранул составляет 150-200 кг/м3.

Керамзит конструкционный имеет сходство с природным камнем, именно поэтому стены дома из такого материала будут чрезвычайно плотными.Существенным преимуществом керамзитобетона перед другими строительными материалами является цена.

Темпы монтажа стен из керамзитобетона в 4 раза быстрее, если сравнивать с кирпичными зданиями. Кроме того, при строительстве домов из этого материала расходуется раствора в 2 раза меньше, опять же, если сравнивать с кирпичом.

Блоки из легкого заполнителя имеют сложную форму, в них много пустот-щелей, улучшающих сохранение тепла в доме.

Желание иметь частный дом толкает людей на поиск дешевых материалов для строительства.Керамзитовые блоки – как раз тот материал, который пользуется все большей популярностью у застройщиков.

Главная особенность керамзитобетона в том, что, помимо низкой стоимости на рынке, его можно изготовить своими руками. Предлагаем рассмотреть основные нюансы и хитрости, а также состав керамзитобетонных блоков по ГОСТу.

Что нужно для начала?

Процесс изготовления несложный, главное соблюдать пропорциональное соотношение компонентов — 1:3:8.Воду добавляют из расчета 200 литров на 1 м3.

Материалы (редактирование)

Инструменты

Ручной вибропресс

Можно купить в магазинах, где продается все для строительства. Примерная стоимость 7 – 10 тысяч рублей. Также можно заказать у производителей. В конструкции уже есть специальные формы для отливки блоков. Также станок можно сделать своими руками из старого двигателя и металлической столешницы.

При наличии необходимого количества форм и лишней пары рук в день можно изготовить около 150 керамзитобетонных блоков.

За один рабочий цикл машина производит от 1 до 4 блоков. А если собрать команду из нескольких рабочих, то количество может увеличиться примерно в 2 раза. Блоки можно сделать без оборудования, главное подобрать вместительную емкость для замеса и разлить по формам.

Сами формы для керамзитобетонных блоков могут быть металлическими, пластмассовыми, деревянными (скреплены металлическими уголками, а внутри обшиты ими).Для образования пустот в блоках некоторые мастера используют пластиковые бутылки, наполненные водой.

При замешивании раствора сначала берется точное количество воды. Смешивают песок, цемент и керамзит, песок, а затем вводят жидкие вещества (воду, пластификаторы). Смесь должна быть похожа на размягченный пластилин.

Сушка керамзитобетона

Завершающим этапом изготовления блоков из керамзитобетона является сушка готового изделия.

Это занимает около 2 дней. Во влажную погоду скала увеличивается.

Затем блоки укладываются на поддоны в ряд по 3-4 штуки. Готовые блоки не должны подвергаться воздействию солнечных лучей и дождя; лучше держать их под навесом. Вводятся в эксплуатацию через 1-1,5 недели после изготовления.

Лучший вариант — сушить месяц. Перед укладкой блоки очищают от шероховатостей и неровностей.

Себестоимость керамзитобетонных блоков своими руками

По некоторым оценкам примерная цена керамзитобетонных блоков составит около 20 руб.Для сравнения, цена готовой продукции около 80 рублей. Экономия, как говорится на лицо.

Стремительное развитие передовых технологий привело к появлению уникальных строительных материалов, в том числе керамзитобетона. Этот вид бетона соответствует всем нормам ГОСТ 6133–99 и является незаменимым решением для строительства любых зданий. Пропорции керамзитобетона для блоков подразумевают введение керамзита, а не щебня.

Описание и характеристики

Материал характеризуется малым весом и отличными эксплуатационными характеристиками, характерными для бетонных конструкций. Благодаря низкой теплопроводности его можно использовать для обустройства стеновых конструкций и полов.

Характеристики керамзитобетонных блоков следующие:

  1. Прочность — 35-150 кг на кубический сантиметр.
  2. Плотность — 700-1500 кг на куб.м.
  3. Теплопроводность — 0.15−0,45 Вт/мГрад.
  4. Морозостойкость — 50-200 циклов.
  5. Усадка — 0% мм/м.
  6. Влагопоглощение — 50%.

При изготовлении керамзитобетона своими руками пропорции подбираются с учетом необходимой консистенции и особенностей строения. Для создания блоков различной плотности необходимо рассчитать правильное соотношение пластификатора, придающего композиции эластичные свойства, а также других компонентов, определяющих ряд основных характеристик керамзитобетона.

Внешне керамзитобетон характеризуется ячеистой структурой с разным размером пор (определяется режимом обжига основного заполнителя). В зависимости от пористости можно выделить три вида материала: крупнопористый, пористый, а также плотный.

Что касается эксплуатационных свойств и преимуществ, то они напрямую зависят от однородности структуры бетонной смеси. Стандартные прочностные показатели определяются правильно подобранным соотношением керамзитового гравия с мелкой и крупной фракциями.Если материал будет использоваться в качестве основы для возведения конструкций, его необходимо дополнительно оснастить арматурой, что повысит его прочность.

Керамзитобетон в большинстве случаев применяется для формирования ограждающих и теплоизоляционных слоев в многослойных строительных опалубках. Характеристики и удобство использования конечной рецептуры зависят от выбранных пропорций и правильного соотношения компонентов. Важно понимать, что рецептура керамзитобетона для плит перекрытия и строительных блоков существенно отличается.

При укладке стяжки следует учитывать тип поверхности, так как от него зависит состав смеси. Оптимальная пропорция для изготовления стяжки высотой 30 мм на 1 м² следующая: 40 кг смеси пескобетона М300 и 35 кг керамзитобетона.

Достоинства и недостатки стяжки

Керамзитобетонная стяжка гарантирует высокую надежность основания пола, а также его устойчивость к воздействию влаги, воздуха и отрицательных температур. Среди ключевых достоинств конструкции следует выделить следующие моменты:

Но, помимо плюсов, керамзитобетонная стяжка имеет и недостатки. В первую очередь это значительный подъем высоты пола, а также необходимость шлифовки поверхности пола после высыхания состава.

Технология производства

Технология производства керамзитобетонных блоков отличается особой простотой и доступностью, что делает ее особенно популярной среди широкого круга строителей.Такой материал можно использовать для строительства небольшого жилого или хозяйственного строения на даче или участка возле дома, возведения помещений на недостаточно хорошем грунте и многих других бытовых задач.

Высокая популярность технологии обусловлена ​​отличными свойствами материала и доступной стоимостью производства. Его можно сделать без особых сложностей прямо на частном участке, без использования сложного оборудования и помощи специалистов.

Блоки из керамзитобетона могут быть как пустотелыми, так и полнотелыми. Причем вне зависимости от формы в их состав входит основной наполнитель – керамзитовый гравий. Полнотелые конструкции востребованы для устройства фундамента и облицовки наружных стен, тогда как пустотелые конструкции играют роль звукоизоляционной и теплоизоляционной перегородки между внутренними и наружными стенами здания.

При использовании пористой технологии возможно увеличение несущей способности фундаментных и стеновых конструкций помещения.При этом основным преимуществом использования такого бетона является значительное снижение стоимости строительства, длительный срок службы изделия и малый вес керамзитобетона.

Состав и пропорции

Несомненно, в настоящее время одним из наиболее востребованных строительных материалов является керамзитобетон. В состав на 1 м³ должны входить следующие компоненты:

  1. Цементная смесь.
  2. Песок.
  3. Керамзит мелкозернистый, который создается на основе природного сырья.
  4. Вода без примесей и химикатов. Следует отметить, что для разбавления смеси ни в коем случае нельзя использовать воду с кислотностью ниже pH 4. Также нельзя использовать морскую воду, так как это может привести к появлению белого налета.

Также в состав керамзитобетона (пропорции на м³ рассчитываются заранее на строительной площадке) может входить несколько дополнительных добавок, таких как опилки, древесная зола и пластификаторы.

Чтобы будущая строительная смесь соответствовала всем требованиям, необходимо придерживаться следующих рекомендаций и правил:

  1. Повысить упругие свойства можно с помощью кварцевого песка.
  2. Чтобы будущий блок был влагостойким, в его состав нужно добавить керамзитовый гравий (без песка).
  3. Портландцемент под маркой М400 отличается прекрасными вяжущими свойствами, поэтому предпочтение лучше отдать именно этой модели.
  4. Цементная смесь положительно влияет на прочностные характеристики конструкции, однако в присутствии этого компонента значительно увеличивается вес изделия.
  5. При условии, что будущий блок будет подвергаться термообработке, лучше использовать алитовый цемент.

Что касается плотности сырья, то она напрямую зависит от компонентов, которые вводятся в состав керамзитобетонных блоков. Пропорции для материала с нормальной плотностью подразумевают введение крупнозернистого керамзита.В большинстве случаев такие блоки используются для обустройства изолирующих перегородок.

Если речь идет о строительстве несущих стеновых конструкций, целесообразно использовать мелкий керамзит. Слишком большое количество мелких частиц сделает блок довольно тяжелым, поэтому специалисты рекомендуют искать «золотую середину», смешивая крупные и мелкие «камни» для керамзитобетона. Пропорции на м³ определяются видом работ, которые планируется.

Прежде чем приступить к созданию смеси, необходимо внимательно изучить рецепт и обратить внимание на несколько рекомендаций.Это позволит избежать многих сложностей на разных этапах производства, а также получить продукт высокого качества с лучшими характеристиками:

Убедиться в готовности смеси несложно: для этого нужно зачерпнуть лопатой размять однородную массу и посмотреть, растекается она или нет. Если горка начинает растекаться по лопате, это говорит о том, что керамзитобетон слишком жидкий. Если консистенция стабильная и не сыпучая, то необходимое соотношение компонентов достигнуто.

В зависимости от конструктивных особенностей для изготовления керамзитоблоков применяются разные марки бетона:

  1. М50 — подходит для возведения перегородок.
  2. М75 незаменимый элемент для возведения несущих стен промышленных и жилых зданий.
  3. М100 — применяются при строительстве помещений небольшой этажности, утеплении ограждающих конструкций и устройстве монолитных плит перекрытий и стяжек.
  4. М150-200 — эта марка бетона используется для возведения несущих конструкций и для создания стеновых блоков или панелей. Материал отличается способностью выдерживать сильные температурные скачки и химическое воздействие.
  5. М200 – популярный состав для создания легких блоков и полов. Преимуществом материала является устойчивость к влаге и химическим веществам.

Блоки керамзитобетонные смешанные

Как было сказано выше, пропорции и рецептура керамзитобетонной смеси зависят от особенностей объекта, для которого они предназначены.Например, если нужно сделать качественные блоки, то лучше следовать следующему рецепту:

  1. Сначала смешивается одна часть цемента и 2-3 части песка.
  2. После получения однородной массы до консистенции добавляют 0,9-1 часть воды.
  3. Затем состав снова перемешивают, и в него добавляют 5-6 частей керамзита.

Если наполнитель недостаточно влажный, то лучше увеличить объем воды. При отсутствии хорошего песка можно использовать Пескобетон.При изготовлении керамзитобетона для пола смешивают одну часть цемента и одну часть воды, три части песка и две части керамзита. Для мокрой стяжки КБ принято использовать керамзитовый гравий в пропорции 0,5-0,6 м/3 керамзита на 1,4-1,5 т песчано-цементного состава.

Если стоит задача подготовить материалы для стеновых конструкций, то оптимальные пропорции будут выглядеть так:

  1. 1 часть цемента.
  2. 1.5 частей керамзитового песка крупностью до 5 мм.
  3. 1 часть мелкого керамзита.

Если вы хотите создать керамзитобетон для полов, то лучше использовать такой замес: 1 часть цемента, 3 части песка, 1,5 части воды, 4-5 частей керамзита.

Типы заполнителей

В качестве заполнителей для керамзитобетона можно использовать различные компоненты. Кроме керамзита или керамзитового песка можно использовать кварцевый песок или более крупную добавку, в том числе гравий.В этом случае в качестве основы выступит керамзит.

Среди основных видов наполнителей:

  1. Гравий угловатой или округлой формы.
  2. Щебень неправильной угловатой формы с шероховатой поверхностью.

В зависимости от насыпной плотности различают 12 марок керамзита, а по прочности применяют два вида (А и Б). Сделать блоки из керамзитобетона в домашних условиях намного проще, чем может показаться сначала. Главное соблюдать вышеперечисленные рекомендации, следовать пошаговой инструкции и не отступать от установленного рецепта.В этом случае конечное сырье будет максимально качественным, надежным и долговечным.

 

Разработка пропорций смеси геополимерного легкого заполнителя с помощью LECA | Интернет-исследования в области здравоохранения и окружающей среды (HERO)

ID ГЕРОЯ

7195961

Тип ссылки

Журнальная статья

Заголовок

Разработка пропорций смеси геополимерного легкого заполнителя бетона с LECA

Авторы)

Приянка, М; Картикеян, М; Чанд, MSriR; ,

Год

2020

Издатель

ЭЛЬЗЕВЬЕР

Место расположения

АМСТЕРДАМ

Номера страниц

958-962

DOI

10.1016/ж.матпр.2020.01.271

Идентификатор Web of Science

WOS:000544130700020

Абстрактный

Легкий геополимерный бетон (LWGPC) – это инновационный материал, сочетающий в себе преимущества легкого бетона и геополимерного бетона. Этот бетон обеспечивает выдающееся решение для снижения собственного веса конструкции при использовании материалов с нулевым процентом содержания цемента и расширения области применения геополимерного бетона (GPC).В этом исследовании исследуется прочность геополимерного бетона на основе летучей золы, изготовленного из легкого керамзитобетона (LECA). Было приготовлено 20 бетонных смесей, чтобы получить соответствующий состав смеси для LWGPC. В качестве щелочного активатора использовали смесь гидроксида натрия и силиката натрия с молярностью 8. Переменные в исследовании включают отношение щелочи к вяжущему и процентное содержание LECA для производства бетона плотностью 1800 кг/м3 (3) и 2000 кг/м3 (3). Свежие и твердые характеристики LWGPC обсуждаются в виде осадки и прочности на сжатие соответственно.(C) 2019 Elsevier Ltd. Все права защищены. Отбор и рецензирование под ответственность научного комитета Первой международной конференции по перспективным легким материалам и конструкциям.

Название конференции

1-я Международная конференция по передовым легким материалам и конструкциям (ICALMS)

Место проведения конференции

Хайдарабад, ИНДИЯ

Как сделать керамзитоблоки в домашних условиях.Как сделать керамзитобетонные блоки своими руками? Стоимость изготовления блоков из керамзитобетона своими руками

Строительство дома своими руками – одна из важных целей жизни настоящего мужчины. Если бюджет не ограничен, можно нанять строительную бригаду, а при желании сэкономить даже производство материала придется взять в свои руки. В последнее время в строительстве часто используют керамзитобетонные блоки, обладающие высокими звуко- и теплоизоляционными свойствами, абсолютно экологически чистый состав.

Своими руками совсем не сложно, главное соблюдать технологию производства, купить нужное количество комплектующих. Вы будете приятно удивлены полученным результатом, а также сэкономите свои деньги.

Технология изготовления

Вяжущими являются цемент, песок и вода, а основные качества готовому материалу придает керамзит. Цемент нужен марки М400 и выше, песок должен быть чистым и мелким. В состав можно добавить обычный стиральный порошок, он способен повысить пластические свойства смеси.В домашних условиях также можно использовать средство для мытья посуды или жидкое мыло взамен ПАВ, образующих воздушные поры и повышающих морозо- и влагостойкость материала. Бетон лучше готовить в бетономешалке (ее можно взять напрокат) или вручную, когда требуется небольшое количество стройматериала. С помощью кельмы или кельмы сначала аккуратно добавьте сухие ингредиенты, а затем, помешивая, добавьте воду.

Керамзитобетонная смесь должна немного постоять, затем нужно все тщательно перемешать до получения однородной массы, напоминающей пластилин.

Подготовка материалов и инструментов

Для того чтобы сделать керамзитобетон своими руками, вам потребуются:

  • керамзит;
  • цемент;
  • песок;
  • вода;
  • доски
  • ;
  • металлический лист;
  • Мастер в норме;
  • лопата
  • ;
  • бетономешалка.

Подготовка опалубки

Внутренние стенки необходимо смазать отработанным моторным маслом.

Для придания формы будущему изделию потребуются деревянные доски толщиной не менее 2 см, тонкий металлический лист, ножовка, рулетка, карандаш.Что касается размеров, то обычно выбирают стандартные, например, кирпич или шлакоблок. Определившись с размером, можно приступать к разметке, а затем ножовкой вырезать из досок 3 детали: поддон и 2 половинки в виде буквы «Г», после чего соединить все металлическими уголками. Чтобы блоки было легче вытаскивать, к доскам с внутренней стороны прибивается лист металла, а если он не найден, форма тщательно обрабатывается изнутри машинным маслом. А чтобы форма не меняла своих размеров, на концах половинок делаются специальные заглушки.

Подбор пропорции керамзитобетона для раствора

  • Портландцемент М400 — одна часть.
  • Керамзит — 6-8 частей или 350-500 кг на 1м3. Можно мерить ведрами, учитывая, что в такую ​​десятилитровую тару поместится 3-5 кг керамзита.
  • Песок фракцией менее 5 мм — две части.
  • Вода — 0,8-1 часть; количество воды на 1м3 для фактурного слоя необходимо определять по консистенции на месте.
  • Стиральный порошок — одна часть.

Погонаж

Блоки следует отливать в большом помещении с максимально ровными полами. Внутри не должно быть сыро, а рекомендуемая температура воздуха составляет около 15-18°С. Теперь нужно поставить готовую опалубку для блоков из керамзитобетона на ровную твердую металлическую поверхность и желательно под навес, обеспечив защиту от прямых солнечных лучей и дождь.

Перед заливкой керамзитобетона стенки формы должны быть изнутри, а основание необходимо слегка присыпать песком и только после этого заливать смесь.Для того чтобы еще больше облегчить кладку керамзитоблоков, следует положить небольшое количество керамзитобетона. Керамзитовый блок обычно формуют лицевой стороной вниз и укладывают на поддон.

Уплотняем раствор

Так как керамзит имеет большое количество воздушных пор, он легче состава бетона, и будет всплывать на поверхность, делая блоки неровными, поэтому в самом начале твердения, керамзит глину необходимо утрамбовать внутрь блока.По ГОСТу керамзитоблоки необходимо сначала вибрировать с помощью специальной машины, а затем просушить в печи. В домашних условиях машину можно заменить аналогичными движениями лопаты, а затем утрамбовать деревянным бруском, пока на поверхности не появится «цементное молочко». Верх блока в форме можно выровнять кельмой.

Простота изготовления и дешевизна комплектующих позволяют освоить производство блоков из легкого заполнителя самостоятельно. В состав керамзитобетона входит глиняный гранулированный керамзит, который после обжига становится очень легким и прочным.Кроме того, гранулы керамзита обладают низкой способностью впитывать влагу, поэтому этот строительный материал идеально подходит для возведения стен и полов в плохо отапливаемых помещениях. Высокие и звукоизоляционные свойства делают его популярным материалом для строительства жилых домов и хозяйственных построек. Цена на керамзитобетонные блоки примерно на треть ниже стоимости кирпича (при равных условиях строительства определенного типа здания).

Как правильно смешивать для производства блоков

Чтобы приготовить керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо знать, как составляются пропорции состава.Этот материал считается абсолютно безопасным для человека, так как в состав керамзитобетона входят только натуральные компоненты. Для изготовления рекомендуется использовать гранулы керамзита, не превышающие 1 см в диаметре. Этот строительный материал используется для подготовки пола в качестве утеплителя.

Простота изготовления керамзитобетонных строительных блоков открывает возможность для крупносерийного кустарного производства, поэтому блоки можно изготовить самостоятельно. Это связано с тем, что несоблюдение пропорций компонентов и их экономия приводит к низкому качеству готового продукта (цена не соответствует качеству блоков).Кроме того, необходимо использовать песок с улучшенной зернистостью (обогащенный), так как использование речного песка может повлиять на прочность материала.

Технология приготовления рабочей смеси заключается в смешивании всех ее компонентов в определенной последовательности и с соблюдением точных пропорций. Для этого нужно взять:

  • Портландцемент (рекомендуется марка М-400), выполняющий по технологии роль вяжущего — 1 часть;
  • вода – 1 часть;
  • керамзит мелкофракционный — в пропорции 8 частей;
  • песок
  • (обогащенный) — 3 части.

Для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками необходимо знать, что из 100-килограммовой приготовленной смеси можно изготовить 10 блоков. По ГОСТу это 190*390*188 мм. может составлять от 7 до 20 кг в зависимости от объема пустот. По технологии в структуру керамзитобетона вводят древесную омыленную смолу, позволяющую повысить устойчивость материала к воздействию низких температур, а также лигносульфонат для лучшего связывания компонентов состава.

Совет прораба : для улучшения пластических характеристик керамзитобетонных блоков в рабочий состав можно добавить 1 ст.л. ложка обычного стирального порошка.

Какое оборудование требуется

Для самостоятельного изготовления керамзитобетонных блоков потребуется определенное оборудование. Его цена невысока, поэтому вибрационный станок можно приобрести для личного пользования. Вы также можете воспользоваться арендованными машинами и оборудованием, цена которых оговаривается на определенный срок.Машина позволяет равномерно распределить массу рабочего состава в специальной форме, чтобы готовое изделие было максимально прочным. Есть модели, которые оснащены пустотелыми формами, благодаря которым можно изготавливать пустотелые блоки (без них получаются полнотелые блоки).

Вам также понадобится электрическая бетономешалка, в которую необходимо поместить все компоненты в определенных пропорциях, где они тщательно перемешаются (бетономешалка должна стоять на полу стационарно).Для получения блоков вам понадобятся специальные формы, которые можно приобрести. Цена на них невысокая, к тому же можно выбрать модели с разной конфигурацией полостей. Формы можно изготовить самостоятельно, для чего используются деревянные доски и жесть.

Совет суперинтенданта : можно избежать покупки оборудования. Для этого проводится ручное перемешивание рабочей смеси с обязательным соблюдением пропорций. Можно обойтись и без вибростола, для чего залитый состав тщательно утрамбовывается, а затем выравнивается по границе формы.Подробнее о ручном изготовлении блоков смотрите в видео.

Особенности технологии самостоятельного приготовления керамзитобетона

Наверняка вы не раз задумывались над тем, для чего нужны пустоты внутри керамзитобетонных монтажных блоков. Несложно догадаться, что в первую очередь они необходимы для значительного снижения веса изделия. Кроме того, пустоты при кладке образуют так называемые воздушные колодцы, снижающие теплопроводность.

Раствор рекомендуется тщательно перемешать до получения мягкой пластичной массы.После его приготовления можно приступать к заполнению форм, в которых раствор будет застывать в течение суток. Общее время отверждения блоков составляет 3 недели (28 дней). Через сутки после застывания блоки укладывают на поддоны на поверхность пола.

Не допускайте попадания прямых солнечных лучей на готовую продукцию. Поэтому в период полного застывания рекомендуется периодически поливать сложенные на полу блоки водой, а затем накрывать их полиэтиленовой пленкой.Использовать готовые изделия можно будет через месяц, когда цемент полностью наберет свою прочность.

Видео

Так как мы убедились в технологичности, надежности и практичности этого материала. Эта статья расскажет вам о том, что такое керамзитобетонные блоки и как их изготовить своими руками, в чем их особенности и преимущества перед другими строительными материалами.

Вы узнаете о технологии производства, как можно изготовить керамзитобетонные блоки своими руками, стоит ли этот процесс потраченного времени и сил.

Керамзитобетон марки

отличается легкостью, что позволяет создавать прочное жилье достаточно презентабельного вида даже на незначительном фундаменте.

Керамзитобетон — единственный среди наиболее перспективных современных строительных материалов. Его свойства по скорости возведения различных объектов и экономичности использования значительно превосходят качество других материалов.

Керамзитобетонные конструкции изготавливаются исключительно из натуральных компонентов, и по этой причине они не выделяют токсичных веществ в окружающую среду.Если верить отзывам тех, кто строил дом из керамзитобетонных блоков, они утверждают, что в помещении создаются очень комфортные климатические условия для проживания.

Примечание. Качественные керамзитобетонные блоки имеют плотность от 600 до 1800 кг/м3.

Производство керамзитобетонных блоков

Керамзитобетон марки обладает уникальными свойствами, определяемыми особенностью их изготовления. За основу взят керамзит — экологически чистый материал.

Имеет поры, по структуре напоминающие губку, в которых находится специально обожженная глина, приобретающая текстуру застывшей пены. В результате такой материал получается очень легким и прочным. В качестве вяжущего компонента используется цемент.

Прочность и способность удерживать тепло зависят от правильно подобранных пропорций смеси. Чем больше гранул в смеси, тем более хрупким становится блок, но в то же время и теплее, и наоборот.

Разновидности керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные конструкции по своим физико-технологическим данным и назначению подразделяются на:


Плотность теплоизоляционных керамзитобетонных блоков самая низкая.Этот вид керамзита изготавливается особым образом, что способствует образованию крупных пор. Плотность таких гранул составляет 150-200 кг/м3.

Керамзит конструкционный имеет сходство с природным камнем, именно поэтому стены дома из такого материала будут чрезвычайно плотными. Существенным преимуществом керамзитобетона перед другими строительными материалами является цена.

Темпы монтажа стен из керамзитобетона в 4 раза быстрее, если сравнивать с кирпичными зданиями.Кроме того, при строительстве домов из этого материала расходуется раствора в 2 раза меньше, опять же, если сравнивать с кирпичом.

Блоки из легкого заполнителя имеют сложную форму, в них много пустот-щелей, улучшающих сохранение тепла в доме.

Желание иметь частный дом толкает людей на поиск дешевых материалов для строительства. Керамзитобетонные блоки – как раз тот материал, который пользуется все большей популярностью у застройщиков.

Главная особенность керамзитобетона в том, что, помимо его низкой стоимости на рынке, его можно изготовить своими руками.Предлагаем рассмотреть основные нюансы и хитрости, а также состав керамзитобетонных блоков по ГОСТу.

Что нужно для начала?

Процесс изготовления несложный, главное соблюдать пропорциональное соотношение компонентов – 1:3:8. Вода добавляется из расчета 200 литров на 1 м3.

Материалы (редактирование)

Инструменты

Ручной вибропресс

Можно купить в магазинах, где продается все для строительства.Примерная стоимость 7-10 тысяч рублей. Также можно заказать у производителей. В конструкции уже есть специальные формы для отливки блоков. Также станок можно сделать своими руками из старого двигателя и металлической столешницы.

При наличии необходимого количества форм и лишней пары рук в день можно изготовить около 150 керамзитобетонных блоков.

За один рабочий цикл машина производит от 1 до 4 блоков. А если собрать команду из нескольких рабочих, то количество может увеличиться примерно в 2 раза.Блоки можно сделать без оборудования, главное подобрать вместительную емкость для замеса и разлить по формам.

Сами формы для керамзитобетонных блоков могут быть металлическими, пластиковыми, деревянными (крепятся уголками из металла, их можно также обшить изнутри). Для образования пустот в блоках некоторые мастера используют пластиковые бутылки, наполненные водой.

При замешивании раствора сначала берется точное количество воды. Смешивают песок, цемент и керамзит, песок, а затем вводят жидкие вещества (воду, пластификаторы).По внешнему виду смесь должна получиться как размягченный пластилин.

Сушка керамзитобетона

Завершающим этапом изготовления блоков из керамзитобетона является сушка готового изделия.

Это занимает около 2 дней. Во влажную погоду скала увеличивается.

Затем блоки укладываются на поддоны в ряд по 3-4 штуки. Готовые блоки не должны подвергаться воздействию солнечных лучей и дождя; лучше держать их под навесом. Введены в эксплуатацию 1-1.5 недель после изготовления.

Лучший вариант — сушить месяц. Перед укладкой блоки очищают от шероховатостей и неровностей.

Себестоимость керамзитобетонных блоков своими руками

По некоторым оценкам примерная цена керамзитобетонных блоков составит около 20 руб. Для сравнения, цена готовой продукции около 80 рублей. Экономия, как говорится на лицо.

Керамзитовые (керамзитовые) блоки – отличный материал для строительства здания.Это может быть как временное здание, так и капитальное строение в виде жилого дома. Но не всегда такие блоки можно купить из-за того, что они не такие уж и дешевые.

Керамзитовые блоки обладают прекрасными прочностными свойствами, что позволяет доверить им строительство полноценного дома.

Сделать керамзитоблоки своими руками не так сложно, как может показаться на первый взгляд. Только для этого нужно все делать не спеша и заранее запастись всеми инструментами и материалами, а также позаботиться о наличии формы для литья.

Опалубка

Сначала нужно сделать форму. Для этого вам понадобится дерево, тонкий лист металла, ножовка и рулетка с разметочным карандашом. Нужно заранее продумать размеры. Обычно, чтобы потом не ошибиться при расчете необходимого количества таких блоков для строительства, специалисты советуют выбирать стандартные размеры, поэтому лучше ориентироваться на параметры обычного кирпича или шлакоблока. Конечно, за образец лучше взять кирпич.А вот для большого здания лучше подойдет размер шлакоблока или средний между кирпичом и шлакоблоком.

Сейчас мы работаем над созданием пресс-формы. Для этого сначала нужно сделать разметку, исходя из выбранных параметров. После этого при помощи ножовки из древесины вырезается поддон, а также две одинаковые детали в форме буквы «Г». Эти детали будут служить боковыми половинками.

После этого все это надо подключить. Для этого можно использовать металлические уголки.

Осталось правильно оформить внутреннюю сторону формы. Здесь пригодится тонкий лист мягкого металла. Его прибивают к бокам и дну формы.

Но если нет возможности работать с листом, то можно использовать машинное масло. Им нужно тщательно обработать форму внутри. После полного впитывания он готов к использованию.

Вернуться к содержанию

Инструменты и материалы

Когда форма готова, пора приступать к покупке необходимых материалов и инструментов для работы.Обратите внимание, что материалы для раствора лучше выбирать качественные. В противном случае блоки будут недостаточно прочными и будут сильно отставать от стенок и дна формы. Итак, вам нужно:

Оборудование для производства керамзитоблоков: бетономешалка и вибромашина.

  • керамзит;
  • цемент
  • ;
  • мелкий песок;
  • совок;
  • чистая вода;
  • большой кусок прочного металла, который будет служить подложкой;
  • пластификатор
  • для придания дополнительной прочности блоку в будущем;
  • шпатель или кельма.

Обратите особое внимание на качество цемента, керамзита и песка. Цемент необходимо выбирать марки М400, но не ниже. Но лучше всего взять специальный керамзитовый песок, так как он позволит всем компонентам еще лучше взаимодействовать друг с другом. За стандарт берется сам керамзит.

Вернуться к содержанию

Приготовление раствора

Блоки

своими руками можно сделать быстро и легко. Приступайте к приготовлению блочного раствора.Смешайте цемент, песок и керамзит в пропорциях примерно 1:3:8. Такое соотношение является оптимальным. Сухую смесь необходимо тщательно перемешать. Далее отдельно наливается вода в большой сосуд, куда добавляется небольшое количество пластификатора (по инструкции).

Далее вода смешивается с пластификатором и сухой смесью. Все это тщательно перемешивается. Но только замешивание лучше производить специальной бетономешалкой, так как качество смеси будет оптимальным. Если у вас нет бетономешалки, можно использовать перфоратор со специальной насадкой.Но в этом случае имейте в виду, что для достижения хорошего качества вымешивать придется немного дольше.

В результате должна получиться однородная густая смесь, которая по своей консистенции не должна быть сухой, но и без избытка воды. Обычно по своей консистенции он напоминает густую сметану. Правильно приготовленная смесь не будет застывать очень долго.

Вернуться к содержанию

Литье блоков

После этого приступайте непосредственно к изготовлению блоков.Делать это нужно в большом помещении, где полы максимально ровные. От этого будет зависеть ровность основания блоков. В помещении не должно быть сырости, а температура воздуха в нем должна быть около 15-18°С.

Итак, вам нужно взять форму. Готовый раствор для блоков необходимо постепенно заливать в форму слоями с помощью совка или кельмы. Но и слишком затягивать тоже не стоит, чтобы раствор сразу не застыл. Когда форма заполняется так, чтобы верх оставался на уровне раствора около 0.7 см, в него желательно вставить пару бутылок.

Бутылки вставляются для того, чтобы в итоге блоки стали легче. Бутылки должны быть стеклянными и вставляться вверх дном, то есть в нормальное положение. Емкость должна быть одинаковой, а при использовании двух и более бутылок необходимо следить за тем, чтобы между ними сохранялось оптимальное расстояние. Это идеальный вариант для конструкций, но если вы решили построить из них большой дом, то бутылки лучше не использовать.

Далее, при необходимости, добавьте немного раствора в форму, а затем дайте ему как следует затвердеть. Полное затвердевание обычно происходит в течение 3 дней. После него можно смело извлекать готовый блок из формы. Делается это легким постукиванием по стенкам формы. Просто следите, чтобы блоки не упали на твердый пол при удалении.

После того, как вы вытащите блок из формы, в идеале он будет иметь ровные края со всех сторон без сильных острых краев. Если есть какие-то неровности, их легко убрать обычным ножом.А вот при сильных дефектах использовать блок в строительстве не стоит. И нужно еще раз внимательно осмотреть и исправить недостатки формы.

Керамоблоки своими руками можно считать законченными. Чтобы работа пошла быстрее, можно сделать сразу несколько форм. Затем вы можете делать блоки небольшими партиями. Делать их самостоятельно особенно выгодно, если для постройки вам нужно не менее 700 единиц блоков.

Если строить дом из керамзитобетонных блоков, то делать это своими руками! Ведь это экономично, быстро и достаточно просто.А благодаря низкой теплопроводности керамзитобетона стены толщиной 30 см не требуют наружного утепления, что существенно влияет на конечную стоимость строительства.

Фундамент под дом из керамзитобетонных блоков своими руками

Фундамент – основа надежности всего здания. От правильности его выбора и соблюдения технологии устройства зависит срок службы дома. Ведь слабый и «плавающий» фундамент даст трещины в стенах, и исправить его будет невозможно.

Выбор фундамента

Так как керамзитобетон пустотелый и достаточно легкий материал, строительство одноэтажных домов не требует сложного фундамента. Если пробы грунта на участке показали отсутствие высоких грунтовых вод, а сам грунт супесчаный или супесчаный, для таких построек подойдет столбчатый фундамент с насыпным ростверком или мелкозаглубленный ленточный фундамент.

Если планируется двухэтажный дом, а грунты неустойчивые, или нет возможности сделать пробы грунта, лучше перестраховаться и залить ленточный фундамент на глубину ниже точки промерзания грунта (в зависимости от области, это 1-1.5 м).

Также на неустойчивом грунте очень хорошо себя ведут винтовые сваи, которые заглубляются до устойчивого слоя грунта. Такой фундамент подходит и для участков с большим перепадом высот, позволяя сэкономить на выравнивании строительной площадки.

Заливка ленточного фундамента

Для самостоятельной заливки ленточного фундамента вам понадобится:

  • корыто для замеса бетона, но лучше использовать бетономешалку;
  • ковши и лопаты — для заливки и разравнивания бетонной смеси;

Сам процесс возведения фундамента требует внимательности и определенного умения:

  1. Снят плодородный слой почвы.Не пренебрегайте этим моментом – земля пригодится для обустройства клумб или огорода.
  2. С помощью арматуры и натянутого шнура размечается участок под траншеи. Важно тщательно измерить углы, проверяя равенство диагоналей.
  3. Ширина фундамента зависит от выбранного типа цоколя/цоколя. Западное основание делают уже стены, а выступающее – шире.
  4. Траншеи расширены для установки опалубки.
  5. На дно насыпается слой гравия, а сверху еще 20-30 см песка, который проливается водой и утрамбовывается. Чтобы песок не «уходил» в землю, его лучше присыпать геотекстилем, уложенным на гравий.
  6. Ставится опалубка и вяжется армирующая сетка. Арматура обвязывается проволокой; арматуру нельзя приваривать. Чтобы металлические прутья не уходили в песок, под них подкладывают специальные стойки для рыхлых грунтов.
  7. Когда весь фундамент залит, его тщательно штыковают, а лучше пройтись вибротрамбовкой. В плохо утрамбованном бетоне могут оставаться воздушные карманы, снижающие его прочность.

Через месяц, после окончательного затвердевания фундамента, можно приступать к возведению стен.

Строительство стен из керамзитобетона

Возведение стен технически не сложная задача, но требует определенных навыков.Укладывать блоки нужно максимально аккуратно, рука должна быть твердой, иначе при отклонении по вертикали даже на несколько сантиметров стены придется выравнивать и снаружи, и внутри.

Кладка стен из керамзитобетонных блоков

Керамзитовый блок можно класть как на цементный раствор, так и на специальный клей. Первый вариант подходит для блоков неправильной формы, так как позволяет скрыть все изъяны за счет толщины кладки. Но перед отделкой потребуется дополнительный выравнивающий слой штукатурки.

Клей используется только для блоков с правильной геометрией, ровными стенками и без дефектов. Поверхность фундамента должна быть выровнена. Такая кладка позволяет делать швы толщиной всего 3-5 мм, что позволяет сэкономить на черновой штукатурке.

Процесс укладки керамзитоблоков практически одинаков для обоих вариантов:

  • На фундамент укладывается гидроизоляция, предохраняющая первый керамзитобетонный ряд от поднимающейся влаги.
  • Раствор наносится на фундамент, а клей на дно и боковые поверхности блоков.
  • Ровность блока проверяют уровнем как по горизонтали, так и по вертикали, при необходимости подгоняя блок резиновой киянкой.
  • После выполнения ряда одной стены ровность всей поверхности проверяется длинным уровнем также в двух плоскостях.
  • Потолки второго этажа уложены без врезки в блок. Торцы деревянных полов оборачивают гидроизоляцией.

Когда стены второго (или мансардного) этажа готовы, можно приступать к строительству крыши.

Утепление и отмостка подвала

Утепление подвала своими руками лучше делать пенополистиролом, так как он не гигроскопичен и прост в монтаже. Если в доме нет подвала или подвала, плиты ЭПС можно закрепить дюбелями. Если гидроизоляция наносилась снаружи фундамента, крепление дюбелями противопоказано – они протыкают гидроизоляционный слой, сводя на нет всю работу.

После утепления основания можно засыпать и утрамбовать песчаную подушку.На песчаную подушку укладывается слой гидроизоляции, а на него укладываются плиты пенополистирола. После этого укладывается металлическая армирующая сетка и все заливается бетонной стяжкой.

Важно помнить об уклоне от дома наружу – для отвода воды по отмостке. Поэтому опалубку изначально делают так, чтобы снаружи она была ниже, чем внутри.

Крыша дома из керамзитобетона

Ваш дом должен быть комфортным и уютным, поэтому к выбору кровли следует подходить с умом.Самый простой вариант – двускатная крыша из профнастила. Этот материал наиболее популярен, так как он недорогой и прочный, не требует сплошной опалубки, а благодаря небольшому весу также нет необходимости в усиленных стропилах.

Технология устройства:


Очень доступно и наглядно о процессе строительства крыши показано в видео:

Дом из керамзитобетона – отличный и недорогой вариант для тех, кто хочет переехать за город, особенно если шумная Москва уже приелась!

Главная » Полы » Как сделать керамзитобетон в домашних условиях.Как сделать керамзитобетонные блоки своими руками? Стоимость изготовления блоков из керамзитобетона своими руками

Глиняный бетон — особенности материала. Состав и пропорции для приготовления раствора. Минеральные наполнители. Глинобетон – изюминка материала. состав и пропорции для составов типов глиняных блоков способ приготовления

Не все знают об этом материале, поэтому он обычно вызывает много вопросов у начинающих строителей.Однако на самом деле все очень просто – герой этой статьи больше известен как саман (смесь глины с соломой). В этой статье мы более подробно рассмотрим, что такое глинобетон и его применение.

Блоки из рассматриваемого материала

Характеристики материала

Казалось бы, глина как строительный материал оказалась давно, но с развитием экологического строительства в последнее время ее снова начали активно использовать. Дело в том, что мелкомолотая глина является хорошим вяжущим и консервирующим средством.

Если разбавить его водой и добавить в раствор наполнитель, например, растительные волокна или опилки, то можно получить отличный и экологически чистый теплоизоляционный материал. Например, такую ​​смесь часто используют для заливки пустотелых шлако- и керамзитобетонных блоков или в качестве теплоизоляционной штукатурки.

Также в смесь иногда добавляют гипс, известь или даже цемент, что делает глинобетон более прочным. Это позволяет использовать его в качестве несущего материала при строительстве устойчивых домов.

Насыпная плотность материала зависит от соотношения ингредиентов. Оптимальным показателем считается – 550-600 кг на кубометр.

Дом из описанного материала

Считается, что такой материал поддается гниению, а также пожароопасен, так как содержит солому или опилки. Однако это всего лишь предположение, так как срез стеблей растений и опилки в растворе глиняной жидкости набухают и хорошо обволакиваются глиной, которая не только надежно их связывает, но и консервирует.

Что касается пожароопасности, то заполнитель начинает тлеть только при воздействии открытого огня, например, газового пламени, в течение нескольких минут. В результате пожаробезопасность материала даже выше, чем у некоторых более традиционных материалов, используемых в строительстве.

Солома для изготовления материала

Достоинство

Растущая популярность материала объясняется следующими его преимуществами:

  • Способствуют формированию благоприятного для человека микроклимата …Глина способна впитывать и отдавать влагу быстрее и в гораздо большем объеме, чем традиционные строительные материалы. При этом на прочность материала это никак не влияет.
  • Аккумулирует тепло … Благодаря этому свойству материал может создавать комфортные условия проживания даже в условиях больших суточных перепадов температур.
  • Многоразовость , для этого нужно просто замочить материал в воде.
  • Идеально подходит для строительства дома своими руками … Материал не требует применения строительной техники и дорогостоящего оборудования. Технология работы с ним доступна даже неопытным строителям.
  • Глина защищает древесину и другие органические материалы от гниения … Если обработать ею деревянные стены, то их не поразит ни грибок, ни насекомые.
  • Глина очищает воздух поглощая загрязняющие вещества.
  • Низкая стоимость материала … Благодаря этому строительство с применением глины не только экологично, но и экономично.

Внимание!
При изготовлении облегченного материала плотностью менее 500-600 кг на кубический метр материал необходимо просушить.
В противном случае солома будет долго оставаться влажной и со временем сгниет.

Кладка из рассматриваемого материала

недостатки

Конечно, наряду с достоинствами, глинобетон имеет и недостатки:

  • Прочность менее 600 кг на куб.м, вследствие чего в нем не держатся гвозди и дюбеля.Оштукатуривание можно производить только с использованием армирования.
  • При высыхании раствора происходит значительная усадка.

Подготовка материала

Состав и пропорции

Для изготовления прочного и «теплого» материала используются следующие компоненты:

Компоненты Количество на 1 м3 Опилки и измельченная солома 200 кг Известь гашеная 70 кг Штукатурка 30 кг Глина 300 кг Вода 350 л

Глина для материала

Приготовление раствора

Можно приготовить раствор в обычной бетономешалке.

Инструкция выглядит так:

  • Перед тем, как приступить к приготовлению раствора, нужно подготовить соломенное волокно. Его длина не должна превышать толщину материала. Например, если раствор предполагается использовать для заливки в опалубку для бетона толщиной 20 см, то и длина фибры должна быть не более 20 см.
  • Затем в бетономешалку добавляется вода и засыпается известь. Содержимое тщательно перемешивают.
  • Далее засыпается соломенное волокно для бетона и опилок.
  • После замачивания наполнителя добавляется гипс.
  • В последнюю очередь при постоянном помешивании постепенно добавляется мелкоизмельченная глина.

Керамзит

Минеральные наполнители

Во многом характеристики материала зависят от наполнителя. Поэтому специалисты рекомендуют вместо соломенного волокна использовать различные минеральные пористые наполнители для улучшения теплофизических свойств.

Например, для этих целей отлично подойдет:

  • Пеностекло;
  • Керамзит;
  • Пемза;
  • Вспученный перлит;
  • Вулканический туф.

Надо сказать, что правильное соотношение минеральных заполнителей полностью решит проблему усадки.

Если сравнивать глинобетон на минеральном заполнителе с глинофибробетоном, то коэффициент паропроницаемости первого в несколько раз выше, что снижает вероятность образования конденсата в стене.

Теперь давайте подробнее рассмотрим указанные выше типы заполнителей.

Структура из керамзита

Керамзит

Недорогой и легкий заполнитель в виде гранул. Его особенностью является хорошая прочность, при этом плотность составляет 250-800 кг/м3.

Керамзит

получают путем обжига легкоплавкой глины при температуре до 1200 градусов Цельсия. В результате выделения газообразного вещества внутри гранул глина набухает.В результате керамзит имеет пористую структуру, замещающую застывший пенопласт, но оболочка придает гранулам высокую прочность.

Пеностекло

Пеностекло

Пеностекло – искусственный материал, напоминающий пемзу, плотностью 100-700 кг на кубический метр. Процесс его изготовления заключается в набухании матового стекла, которое смешивают с небольшим количеством известняка, древесного угля или других материалов, способных выделять газ при размягчении стекла.

Вспученный перлит

Вспученный перлит

Вспученный перлит также производится путем обжига вулканических стекловидных пород. Вода при обжиге при температуре 1000 градусов Цельсия испаряется, а перлит увеличивается до 20 раз.

Насыпная плотность перлита 60 кг на кубический метр, коэффициент теплопроводности 0,045 Вт/м К.

Вулканический туф

Вулканический туф

Туф вулканический относится к горным породам, образовавшимся в результате затвердевания продуктов вулканического извержения — пемзы, пепла и др., которые впоследствии были зацементированы и уплотнены.

Пемза

Этот материал представляет собой пористое вулканическое стекло, образовавшееся при застывании средних и кислых лав, выделяющих газ. Плотность пемзы находится в пределах 500-750 кг на кубический метр.

Совет!
Глиняный раствор можно заливать в опалубку, как обычный бетон, или делать из него блоки для возведения стен.
При заливке смесь необходимо уплотнить.

На фото — пробковые чипсы

Бетон с легким заполнителем

Среди органических наполнителей, помимо соломы и опилок, часто используют пробковую крошку. К достоинствам этого материала можно отнести низкую насыпную плотность. Что касается недостатков, то этот наполнитель достаточно дорог, к тому же прочность на сжатие у пробки намного ниже, чем у керамзита.

Надо сказать, что в строительных магазинах можно найти сухие смеси, в состав которых входят следующие компоненты:

  • Глиняный щебень;
  • Пробковая стружка;
  • Соломенное волокно;
  • Незначительное количество целлюлозы.

Эта смесь чаще всего используется в качестве теплоизоляции при возведении стен или штукатурке. Смесь разводят водой перед применением.

Плотность глиняно-пробкового бетона 300-450 кг на куб.м. Коэффициент теплопроводности — 0,07-0,08 Вт/м·К.

Выход

В последнее время глину все чаще используют в различных областях строительства и для разных целей, так как она имеет множество преимуществ. Единственное, для получения действительно качественного материала необходимо правильно приготовить глиняный бетон своими руками, подобрав для него подходящие компоненты.

Дополнительную информацию по этой теме вы можете получить из видео в этой статье.

Книга знакомит читателей с зарубежным опытом строительства конструкций из сырцового бетона. В ней рассматриваются вопросы улучшения его свойств, проектирования частей грунтовых построек, способов защиты глинисто-сырых поверхностей от атмосферных воздействий и др. В книге теория сочетается с конкретными, практическими советами. Будет полезен инженерам-проектировщикам, строителям, архитекторам, частным застройщикам, а также студентам строительных специальностей.Книга прекрасно иллюстрирована, что повышает ее прикладную значимость.

Предисловие
Благодарности

1. Введение
1.1. Общая информация
1.2. Историческая справка
1.3. Недостатки глинистых грунтов и преимущества глинистых материалов
1.4. Улучшение климата в помещении
1.4.1. Общая информация
1.4.2. Влияние влажности воздуха на здоровье
1.4.3. Влияние воздухообмена на влажность воздуха
1.4.4. Способность самана регулировать влажность
1.5. Предубеждение против материалов на глиняной основе

2. Свойства глинистых грунтов и глинобетона
2.1. Основные свойства
2.1.1. Общая информация
2.1.2. Минеральный состав глинистых грунтов
2.1.3. Пыль, песок, гравий
2.1.4. Зерновой состав глинистых почв
2.1.5. Состав органической части почв
2.1.6. Формы воды в почвах
2.1.7. Пористость
2.1.8. Удельная поверхность
2.1.9. Плотность
2.2. Методы испытаний глинистых грунтов
2.2.1. Общая информация
2.2.2. Определение гранулометрического состава глинистых грунтов ареометрическим и ситовым методами
2.2.3. Определение влажности почвы
2.2.4. Упрощенные методы испытаний
2.3. Влияние воды
2.3.1. Общая информация
2.3.2. Набухание и усадка глинистых грунтов
2.3.3. Определение линейной усадки
2.3.4.Пластик
2.3.5. Капиллярный отсос
2.3.6. Водонепроницаемость
2.3.7. Переменное увлажнение и сушка
2.3.8. Дождевая и морозная эрозия
2.3.9. Время высыхания
2.4. Воздействие водяного пара
2.4.1. Общая информация
2.4.2. Диффузия пара через глинобитную конструкцию
2.4.3. Гигроскопическая равновесная влага
2.4.4. Конденсат
2.5. Теплопроводность
2.5.1. Общая информация
2.5.2. Коэффициент теплопроводности
2.5.3. Удельная теплоемкость (коэффициент теплоемкости)
2.5.4. Теплоемкость
2.5.5. Температуропроводность
2.5.6. Термостойкость
2.5.7. Тепловое расширение
2.5.8. Огнестойкость
2.6. Прочность
2.6.1. Прочность на растяжение
2.6.2. Прочность на сжатие
2.6.3. Прочность на растяжение в сухом состоянии
2.6.4. Прочность на изгиб в сухом состоянии
2.6.5. Адгезионная прочность
2.6.6. Стойкость к истиранию
2.6.7. Модуль упругости
2.7. Значение рН
2.8.Радиоактивность

3. Подготовка глинистого грунта
3.1. Общая информация
3.2. Подготовка почвы и приготовление смеси
3.3. Скрининг
3.4. Обогащение
3.5. Созревание
3.6. Раздражение

4. Улучшение свойств глинобетона
4.1. Общая информация
4.2. Уменьшение усадки глинобетона
4.2.1. Общая информация
4.2.2. Расход песка
4.2.3. Пластифицирующие добавки
4.2.4. Волокнистые добавки
4.2.5. Конструктивные мероприятия
4.3. Повышенная водостойкость
4.3.1. Общая информация
4.3.2. Минеральные вяжущие
4.3.3. Добавки для животных
4.3.4. Смешанные добавки
4.3.5. Растительные добавки
4.3.6. Синтетические добавки
4.4. Повышенная прочность на растяжение
4.4.1. Общая информация
4.4.2. Время перемешивания
4.4.3. Содержание глинистых веществ
4.4.4. Добавки
4.5. Повышенная прочность на сжатие
4.5.1. Общая информация
4.5.2. Оптимизация гранулометрического состава
4.5.3. Подготовка исходных грунтов
4.5.4. Уплотнение
4.5.5. Минеральные добавки
4.5.6. Органические добавки
4.5.7. Волокнистые добавки
4.6. Повышенная стойкость к истиранию
4.7. Повышенная теплопроводность
4.7.1. Общая информация
4.7.2. Легкий глинофибробетон
4.7.3. Легкий глинобетон на минеральном заполнителе
4.7.4.Бетон с легким заполнителем
4.7.5. Легкий глино-деревобетон
4.7.6. Глиняный бетон

5. Возведение стен из тяжелого глинобетона
5.1. Общая информация
5.2. Опалубка
5.3. Ручной инструмент и оборудование
5.4. Укладка глинобетонной смеси
5.5. Устройство отверстий
5.6. Новые способы возведения стен
5.6.1. Кассельский способ возведения монолитных глинобетонных конструкций
5.6.2. Механизированная техника
5.6.3. Каркасные дома со стенами из монолитного цементного грунта
5.6.4. Односторонняя и несъемная опалубка
5.7. Купол монолитный глинобетонный
5.8. Сушка
5.9. Затраты на оплату труда
5.10. Сопротивление теплопередаче
5.11. Обработка поверхности

6. Технология кладки из глиняного кирпича
6.1. Общая информация
6.2. Ретроспективный обзор
6.3. Производство сырцового кирпича
6.4. Оптимальный состав смеси
6.5. Кладка из глиняного кирпича
6.6. Обработка поверхности
6.7. Крепление к стенам из сырцового кирпича

7. Изделия и конструкции из глинобетона
7.1. Общая информация
7.2. Блоки
7.3. Плиты
7.4. Изделия для пола
7.5. Конструкции сводов
7.6. Глиняная черепица
7.7. Напольная плитка

8. Технология кладки из пластичных глинобетонных изделий
8.1. Общая информация
8.2. Традиционные технологии кладки из пластичных глин-сырья
8.3. Фаянсовые «батоны»
8.4. Технология кладки из глино-сырьевых изделий
8.4.1. Общая информация
8.4.2. Производство глиняно-сырьевых изделий
8.4.3. Оптимизация состава глинобетона
8.4.4. Пластиковая кладка
8.4.5. Настенные опции
8.4.6. Купольная кладка

9. Возведение глино-сырцовых стен каркасных зданий
9.1. Общая информация
9.2. Традиционные способы возведения глиняных стен
9.3. Механизированный способ нанесения глинобетонной смеси
9.4. Рулонные стенки
9.5. Повышенная теплозащита стен
9.6. Современная технология кладки из глино-сырьевых изделий

10. Возведение стен из легкого глинобетона
10.1. Общая информация
10.2. Опалубка
10.3. Стены из глинобетона на органическом заполнителе (соломе)
10.4. Стены из глинобетона на органических заполнителях (стружка, опилки)
10.5. Глиняные стены на минеральном заполнителе
10.5.1. Общая информация
10.5.2. Стены из глинобетона
10.5.3. Стены из глино-керамзитобетона
10.5.4. Перекачка глинобетонной смеси бетононасосами
10.5.5. Обработка поверхности
10.6. Теплозвукоизоляция глинобетонных полов на минеральном заполнителе
10.7. Стены из мелкоштучных пустотелых блоков
10.8. Стены из глиняных изделий в хлопчатобумажной оболочке

11. Глиняная штукатурка
11.1. Общая информация
11.2. Подготовка поверхности
11.3. Глиняные штукатурки
11.3.1. Общая информация
11.3.2. Наружная глиняная штукатурка
11.3.3. Глиняный раствор для внутренних работ
11.4. Правила нанесения штукатурного раствора на глиняно-сырцовые стены
11.5. Торкрет-штукатурка
11.6. Глиняная штукатурка
11.7. Африканский гипс
11.8. Глиняная штукатурка на соломенных стенах
11.9. Лепные работы по глиняной штукатурке
11.10. Угловая защита

12. Защита глинобетонных поверхностей от атмосферных воздействий
12.1. Общая информация
12.2. Традиционный способ цементации глинобетонной поверхности
12.3. Защита лакокрасочными покрытиями
12.3.1. Общая информация
12.3.2. Грунтовка поверхности
12.3.3. Рекомендуемые составы красок
12.3.4. Паропроницаемость
12.3.5. Влияние коэффициента капиллярного поглощения
12.4. Защита водоотталкивающими покрытиями
12.4.1. Гидрофобизаторы
12.4.2. Применение гидрофобизаторов
12.4.3. Дождевание
12.5.Защита известковой штукатуркой
12.5.1. Общая информация
12.5.2. Подготовка поверхности под штукатурку и напыление
12.5.3. Усиление
12.5.4. Состав
12.5.5. Штукатурный раствор
12.5.6. Паропроницаемость известковых штукатурок
12.6. Защита обшивки
12.7. Конструктивные мероприятия
12.7.1. Защита от дождя
12.7.2. Гидроизоляция стен
12.7.3. Защита от воды в салоне

13. Ремонт глиняных стен
13.1. Общие сведения
13.2. Причины повреждения
13.3. Заделка трещин и швов глиняно-цементными и глино-известковыми растворами
13.3.1. Общая информация
13.3.2. Составы растворов для заделки швов
13.3.3. Герметизация шва
13.4. Заделка трещин и швов традиционными растворами
13.4.1. Общая информация
13.4.2. Традиционные составы
13.5. Ремонт стен
13.5.1. Ремонт глиняной штукатурки
13.5.2. Грунтовки
13.6. Повышение термического сопротивления стен
13.6.1. Общая информация
13.6.2. Причина образования конденсата
13.6.3. Мероприятия по тепловой защите
13.6.4. Дополнительная теплоизоляция стен легким глинобетоном
13.6.5. Дополнительная теплоизоляция стен эффективными мелкоштучными сборными изделиями

14. Конструктивные решения частей глинобитных зданий
14.1. Петлевые соединения
14.2. Стены
14.2.1. Глинобетонные стены с высоким термическим сопротивлением
14.2.2. Стены из старых автомобильных покрышек, заполненные глиняным грунтом
14.3. Перекрытие
14.3.1. Традиционные полы
14.3.2. Современные полы
14.4. Этажи
14.4.1. Общая информация
14.4.2. Традиционные грунтовые полы
14.4.3. Современные цокольные этажи
14.5. Утепление скатных крыш легким глинобетоном
14.6. Крыши
14.6.1. Общая информация
14.6.2. Традиционные глиняные крыши
14.6.3. Современные скатные глиняные крыши
14.7. Сводчатые и купольные крыши
14.7.1. Общая информация
14.7.2. Геометрические формы сводов
14.7.3. Статика сводчатых сооружений
14.7.4. Нубийские своды
14.7.5. Афганский и Персидский купола
14.7.6. Нубийские купола
14.7.7. Оптимальный купол
14.7.8. Возведение куполов и сводов с использованием опалубки
14.7.9. Обжиг грунтовых куполов
14.7.10. Современные здания с куполообразными глинобитными крышами
14.8. Земляная стена в зимнем саду
14.9. Применение глинобетона в ванных комнатах
14.10. Встроенная саманная мебель и сантехника
14.11. Печи из глинобетона
14.11.1. Экономичные дровяные печи
14.11.2. Печь с подогревом слоя
14.11.3. Печь для пиццы
14.12. Гидроизоляция прудов из глинобетона
14.12.1. Общая информация
14.12.2. Устройство гидроизоляции монолитной глинобетонной
14.12.3. Гидроизоляция сырцового кирпича
14.12.4. Гидроизоляция из пластмассовых саманных изделий
14.12.5. Гидроизоляционный лист
14.13. Здания из сейсмостойкого глинобетона
14.13.1. Общая информация
14.13.2. Конструктивные мероприятия
14.13.3. Влияние формы здания на сейсмостойкость
14.13.4. Монолитные глинобитные стены, армированные бамбуком
14.13.5. Тканевые грунтовые стены

15. Новое строительство из глинобетона
15.1. Общая информация
15.2. Жилой дом, Хернеркирхен, Германия
15.3. Жилой дом со студией, Зиген, Германия
15.4. Два смежных дома, Кассель, Германия
15.5. Жилой дом с офисом, Кассель, Германия
15.6. Жилой дом, Корбек-Ло, Бельгия
15.7. Резиденция Всемирного Духовного Университета для семинаров, Маунт-Абу, Раджастхан, Индия
15.8. Жилой дом в Тасконе, Аризона, США
15.9. Сельский дом, Вазирпур, Индия
15.10. Жилой дом в Ла-Пасе, Боливия
15.11. Жилой дом в Турку, Финляндия
15.12. Дом Берн Фельсенау, Швейцария
15.13. Детский дом в Калининграде, Россия
15.14. Дом на три семьи, Штайн-на-Рейне, Швейцария
15.15. Детский сад, Сарсум, Германия
15.16. Офисное здание, Нью-Дели, Индия
15.17. Здание антропософской школы, Йерна, Швеция
15.18. Панафриканский институт развития, Уагадугу, Буркина-Фасо (Верхняя Вольта)
15.19. Церковь в Йерне, Швеция
15.20. Часовня примирения, Берлин, Германия
15.21. Студенческое общежитие, Кассель, Германия
15.22. село Дружный, Беларусь
15.23. Оздоровительный центр, Вёль, Германия

16. Перспективы строительства из глинобетона
17. Список использованной литературы
18. Фото

Предисловие к русскому изданию

Предлагаемая вниманию читателей книга Гернота Минке «Глиняный бетон и его применение» является пятым изданием и издана в ряде зарубежных стран. Интерес к глинистым материалам из связных грунтов (глины, суглинки, супеси) без обжига в последние годы значительно возрос.Грунтовые строительные материалы делятся на водостойкие и неводонепроницаемые. Водостойким является грунтобетон (или цементный грунт), где в качестве вяжущего используется цемент (известь, гипс и др.). В неводостойком глиняном сырье (глинистом бетоне) вяжущим служат частицы глины размером менее 0,005 мм. Местные органические (солома, льняной и конопляный огонь и др.) и минеральные (песок, гравий и др.) материалы используются в качестве заполнителей в глиняном бетоне. …

Практический интерес представляют данные о свойствах глино-сырья, использование которых в жилищном строительстве позволит регулировать влажность и создать благоприятный микроклимат в помещениях, а также результаты исследований влияния сводчато-купольных глино- бетонные покрытия на психологическое состояние жителей.

В русском издании книги сохранена классификация глинобетона, принятая в Германии, которая в определенной степени отличается от отечественной. Монография знакомит читателей с немецкими стандартами и методами испытаний, а также с зарубежным опытом строительства конструкций и применения глинобетона. Кроме того, многие специальные понятия, используемые в строительной отрасли Германии, не имеют прямых аналогов в русском языке, в связи с чем возникла необходимость в расширении существующей терминологии.По этой причине пришлось отказаться от предметного указателя в русском издании, имевшегося в оригинале, так как при отсутствии многих точных терминологических аналогов в русском языке этот указатель теряет свое значение.

Главное достоинство книги — ее сложность. Она охватывает все основные вопросы: улучшение свойств глинобетона, защиту глинисто-сырых поверхностей от атмосферных воздействий, проектирование частей земляных построек, технологии возведения конструкций.Большой интерес представляет раздел, посвященный устойчивости куполообразных и сводчатых глинобетонных покрытий.

Столь разноплановое издание отсутствует в русской литературе, поэтому издание книги в России восполняет этот пробел. Книга сочетает теоретическое изучение вопросов с конкретными практическими рекомендациями. Монография прекрасно иллюстрирована, что повышает наглядность изложения, насыщена большим количеством практических примеров, что повышает ее прикладную значимость.

Богатый зарубежный опыт грунтового строительства, несомненно, заинтересует широкий круг отечественных специалистов.

Следует полагать, что русское издание книги «Глинобетон и его применение» будет представлять интерес для широкого круга российских читателей. Может быть рекомендован инженерам-проектировщикам, строителям и архитекторам. Книга может служить учебным пособием по курсам: строительные материалы и технология строительного производства. Монография может быть полезна для студентов и аспирантов строительных специальностей, а также представляет значительный интерес для частных застройщиков.

Е.А. Прозоров , канд. тех. наук, зав. лаборатория АОЗТ «ЦНИИОМТИ»

Предисловие

Эта книга была написана в связи с растущим во всем мире интересом к строительству из глины. Он содержит все исследования в этой области, которые были опубликованы до сих пор, а также текущие данные исследовательской деятельности, проводимой с 1978 года в Лаборатории экспериментального строительства (FEB) Университета Касселя.

В монографии включены разработки Кассельского бюро по проектированию экологического строительства, внедренные в практику.

При работе над этим изданием за основу была взята немецкая монография Lehmbau Handbuch (Ökobuch Verlag, Staufen 1994). Однако это не прямой перевод, автор переработал и обновил текст, чтобы он соответствовал требованиям международной аудитории. Расширены некоторые разделы, рассмотрено больше проектов, добавлены иллюстрации, сокращена информация, представляющая интерес в основном для читателей в Германии. Первая глава знакомит читателей с сырьем для изготовления глинистых материалов, рассказывает об истории строительства из глинистых грунтов.Он описывает способность глинобетона регулировать влажность в помещении.

Во второй главе представлены результаты исследований свойств глинистых грунтов и глинобетонов различного состава. Большая часть этих исследований была получена недавно.

В третьей главе описаны способы приготовления глинистых грунтов, а четвертая посвящена улучшению физико-механических свойств глинобетона.

Следующие семь глав рассказывают о технологиях изготовления глиняного сырья и изделий, а также о способах возведения стен на основе глинистых грунтов.

Двенадцатая глава объясняет, как глинобитные здания и сооружения могут быть защищены от непогоды.

В четырнадцатой главе приводятся различные конструктивные решения частей глиняно-сырцовых зданий, содержатся сведения о современных технологиях возведения сводов и куполов, рассматриваются подходы к проектированию зданий, устойчивых к землетрясениям, а также приводятся примеры использования глиняный бетон в ванных комнатах.

Пятнадцатая глава иллюстрирует проекты общественных и жилых зданий из сырцового бетона, построенных в разных уголках мира.

Теоретические и экспериментальные данные, приведенные в монографии, могут служить путеводителем по строительству из сырцового бетона для инженеров, архитекторов, подрядчиков, заказчиков, а также читателей, желающих работать с древнейшим строительным материалом.

Не все знают об этом материале, поэтому в большинстве случаев он вызывает большое количество вопросов у начинающих строителей. А на самом деле все очень просто – герой этой статьи больше известен как саман (смесь глины с соломой).В этой статье мы подробно рассмотрим, что такое глинобетон и его применение.

Особенности материала

Казалось бы, глина как строительный материал осталась далеко в прошлом, но с развитием экологического строительства в последние годы ее снова стали активно использовать. Дело в том, что мелкомолотая глина является хорошим вяжущим и консервирующим средством.

Если развести водой и добавить в раствор наполнитель, например растительные волокна или опилки, то можно взять хороший и экологически чистый теплоизоляционный материал.Например, такая смесь обычно используется для заполнения пустотелых блоков из шлака и легкого заполнителя или в качестве теплоизоляционной штукатурки.

Кроме того, в смесь время от времени добавляют гипс, известь или дополнительно цемент, что позволяет сделать глинобетон более прочным. Это позволяет использовать его в качестве несущего материала при строительстве экологичных домов.

Насыпная плотность материала зависит от соотношения ингредиентов. Оптимальным показателем считается – 550-600 кг на кубометр.


Есть заключение, что такой материал поддается гниению, пожароопасен, так как содержит солому или опилки. Но это только догадки, так как срезы стеблей растений и опилки в глиняном жидком растворе набухают и хорошо обволакиваются глиной, которая не только надежно их связывает, но и консервирует.

Что касается пожароопасности, то заполнитель начинает тлеть только при воздействии открытого огня, например, газового пламени, в течение нескольких минут. В результате пожаробезопасность материала также выше, чем у некоторых более классических материалов, которые используются в строительных работах.


Преимущества

Растущая популярность материала объясняется следующими его преимуществами:

  • Способствуют формированию благоприятного для человека микроклимата … Глина способна быстрее и в значительном количестве впитывать и отдавать влагу больший объем, чем у классических строительных материалов. При этом на прочность материала это никак не влияет.
  • Аккумулирует тепло … Благодаря этому свойству материал может создавать комфортные условия в жилье, кроме того, в условиях огромных суточных перепадов температур.
  • Многоразовое использование , для этого вам нужен материал в воде.
  • Идеально подходит для строительства дома своими руками … Материал не требует использования строительной техники и дорогостоящего оборудования. Технология работы с ним доступна и неопытным строителям.
  • Глина защищает древесину и другие органические материалы от гниения … Если обработать ею деревянные стены, то их не поразит ни грибок, ни насекомые.
  • Глина очищает воздух поглощая загрязняющие вещества.
  • Низкая стоимость материала … Поэтому строительство с использованием глины не только экологично, но и экономично.

Внимание! При изготовлении облегченного материала плотностью менее 500-600 кг на кубический метр материал необходимо просушить. В противном случае солома будет долго оставаться влажной и со временем начнет гнить.


недостатки

Конечно, наряду с достоинствами, глинобетон имеет и недостатки:

  • Прочность составляет менее 600 кг на кубический метр, вследствие чего в нем не держатся гвозди и дюбели.Оштукатуривание возможно только с применением армирования.
  • При высыхании раствора происходит большая усадка.

Подготовка материала

Состав и пропорции

Для изготовления прочного и «теплого» материала используются следующие компоненты:


Приготовление раствора

Возможно приготовление раствора в простой бетономешалке.

Инструкция выглядит так:

  • Прежде чем приступить к приготовлению раствора, необходимо подготовить соломенное волокно.Его длина не должна быть больше толщины материала. Например, если раствор будет использоваться для заливки в опалубку для бетона толщиной 20 см, то длина фибры, кроме того, должна быть не более 20 см.
  • После этого в бетономешалку добавляют воду и засыпают в нее известь. Содержимое шепотом перемешивается.
  • Затем насыпается соломенное волокно на бетон и опилки.
  • В конце замачивания наполнителя добавляется гипс.
  • В последнюю очередь при постоянном помешивании медленно добавляется глина мелкого помола.

Минеральные наполнители

Во многом характеристики материала зависят от наполнителя. Исходя из этого, специалисты советуют вместо соломенного волокна использовать различные минеральные пористые наполнители для улучшения теплофизических свойств.

Например, для этих целей отлично подходит:

Надо сказать, что правильное соотношение минеральных заполнителей полностью решит проблему усадки.

Если сравнивать глинобетон на минеральном заполнителе с глинофибробетоном, то коэффициент паропроницаемости первого во много раз выше, что снижает возможность образования конденсата в стене.

Теперь давайте подробнее рассмотрим перечисленные выше типы заполнителей.

— недорогой и легкий заполнитель, выполненный в виде гранул. Его изюминка – хорошая прочность, несмотря на то, что плотность составляет 250-800 кг/м3.

Керамзит получают обжигом легкоплавкой глины при температуре до 1200 градусов Цельсия. В результате выделения газообразного вещества в гранулы глина набухает. В результате керамзит имеет пористую структуру, замещающую застывший пенопласт, но большую прочность гранулам придает оболочка.

Пеностекло — ненатуральный материал, напоминающий пемзу плотностью 100-700 кг на куб.м. Процесс его изготовления заключается в набухании матового стекла, которое смешивают с небольшим количеством известняка, древесного угля или других материалов, способных выделять газ при размягчении стекла.


Вспученный перлит также получают путем обжига вулканических стекловидных пород. Вода при обжиге при температуре 1000 градусов Цельсия испаряется, а перлит увеличивается до 20 раз.

Насыпная плотность перлита 60 кг на метр кубический, коэффициент теплопроводности 0,045 Вт/м·К.

Туф вулканический относится к горным породам, образовавшимся в результате затвердевания продуктов вулканического извержения — пемзы, пепла и т. д., которые затем цементируются и уплотняются.


Этот материал представляет собой пористое вулканическое стекло, появившееся при застывании средних и кислых лав, выделяющих газ.Плотность пемзы находится в пределах 500-750 кг на кубический метр.

Совет! Раствор глины можно заливать в опалубку, как простой бетон, или делать из него блоки для возведения стен. При заливке смесь необходимо уплотнить.


Бетон с легким заполнителем

Среди органических наполнителей, кроме соломы и опилок, обычно используют пробковую стружку. К достоинствам этого материала можно отнести низкую насыпную плотность. Что касается недостатков, то этот заполнитель достаточно дорог; кроме того, прочность на сжатие у пробки значительно ниже, чем у керамзита.

Необходимо отметить, что в хозяйственных магазинах можно найти сухие смеси, в состав которых входят следующие компоненты:

  • Глиняный щебень;
  • Корковая стружка;
  • Соломенное волокно;
  • Незначительное количество целлюлозы.

Эта смесь гораздо чаще используется в качестве теплоизоляции при возведении стен или штукатурки. Перед применением смесь разводят водой.

Плотность глинопробкового бетона 300-450 кг на куб.м.Коэффициент теплопроводности — 0,07-0,08 Вт/м·К.

Выход

В последнее время глина находит все более широкое применение в самых различных областях строительства и для различных целей, поскольку имеет множество преимуществ. Единственное, чтобы получить действительно качественный материал, необходимо правильно приготовить глинобетон своими руками, подобрав для него подходящие компоненты.

Из видео в этой статье возможно взять дополнительные данные по этой теме.

Не все знают об этом материале, поэтому он обычно вызывает много вопросов у начинающих строителей.Однако на самом деле все очень просто – герой этой статьи больше известен как саман (смесь глины с соломой). В этой статье мы более подробно рассмотрим, что такое глинобетон и его применение.

Характеристики материала

Казалось бы, глина как строительный материал оказалась давно, но с развитием экологического строительства в последнее время ее снова начали активно использовать. Дело в том, что мелкомолотая глина является хорошим вяжущим и консервирующим средством.

Если развести его водой и добавить в раствор наполнитель, например, растительные волокна или опилки, то можно получить отличный и экологически чистый теплоизоляционный материал. Например, такую ​​смесь часто используют для заливки пустотелых шлако- и керамзитобетонных блоков или в качестве теплоизоляционной штукатурки.

Также в смесь иногда добавляют гипс, известь или даже цемент, что делает глинобетон более прочным. Это позволяет использовать его в качестве несущего материала при строительстве устойчивых домов.

Насыпная плотность материала зависит от соотношения ингредиентов. Оптимальным показателем считается – 550-600 кг на кубометр.

Считается, что такой материал поддается гниению, а также пожароопасен, так как содержит солому или опилки. Однако это всего лишь предположение, так как срез стеблей растений и опилки в растворе глиняной жидкости набухают и хорошо обволакиваются глиной, которая не только надежно их связывает, но и консервирует.

Что касается пожароопасности, то заполнитель начинает тлеть только при воздействии открытого огня, например, газового пламени, в течение нескольких минут. В результате пожаробезопасность материала даже выше, чем у некоторых более традиционных материалов, используемых в строительстве.

Достоинство

Растущая популярность материала объясняется следующими его преимуществами:

  • Способствуют формированию благоприятного для человека микроклимата …Глина способна впитывать и отдавать влагу быстрее и в гораздо большем объеме, чем традиционные строительные материалы. При этом на прочность материала это никак не влияет.
  • Аккумулирует тепло … Благодаря этому свойству материал может создавать комфортные условия проживания даже в условиях больших суточных перепадов температур.
  • Многоразовость , для этого нужно просто замочить материал в воде.
  • Идеально подходит для строительства дома своими руками … Материал не требует применения строительной техники и дорогостоящего оборудования. Технология работы с ним доступна даже неопытным строителям.
  • Глина защищает древесину и другие органические материалы от гниения … Если обработать ею деревянные стены, то их не поразит ни грибок, ни насекомые.
  • Глина очищает воздух поглощая загрязняющие вещества.
  • Низкая стоимость материала … Благодаря этому строительство с применением глины не только экологично, но и экономично.

Внимание!
При изготовлении облегченного материала плотностью менее 500-600 кг на кубический метр материал необходимо просушить.
В противном случае солома будет долго оставаться влажной и со временем сгниет.

недостатки

Конечно, наряду с достоинствами, глинобетон имеет и недостатки:

  • Прочность менее 600 кг на куб.м, вследствие чего в нем не держатся гвозди и дюбеля.Оштукатуривание можно производить только с использованием армирования.
  • При высыхании раствора происходит значительная усадка.

Подготовка материала

Состав и пропорции

Для изготовления прочного и «теплого» материала используются следующие компоненты:

Приготовление раствора

Можно приготовить раствор в обычной бетономешалке.

Инструкция выглядит так:

  • Перед тем, как приступить к приготовлению раствора, нужно подготовить соломенное волокно.Его длина не должна превышать толщину материала. Например, если раствор будет использоваться толщиной 20 см, то и длина волокна должна быть не более 20 см.
  • Затем в бетономешалку добавляется вода и засыпается известь. Содержимое тщательно перемешивают.
  • Затем соломинка засыпается.
  • После замачивания наполнителя добавляется гипс.
  • В последнюю очередь при постоянном помешивании постепенно добавляется мелкоизмельченная глина.

Минеральные наполнители

Во многом характеристики материала зависят от наполнителя. Поэтому специалисты рекомендуют вместо соломенного волокна использовать различные минеральные пористые наполнители для улучшения теплофизических свойств.

Например, для этих целей отлично подходит:

Надо сказать, что правильное соотношение минеральных заполнителей полностью решит проблему усадки.

Если сравнивать глинобетон на минеральном заполнителе с глинофибробетоном, то коэффициент паропроницаемости первого в несколько раз выше, что снижает вероятность образования конденсата в стене.

Теперь давайте подробнее рассмотрим указанные выше типы заполнителей.

Недорогой и легкий заполнитель в виде гранул. Его особенностью является хорошая прочность, при этом плотность составляет 250-800 кг/м3.

Керамзит

получают путем обжига легкоплавкой глины при температуре до 1200 градусов Цельсия. В результате выделения газообразного вещества внутри гранул глина набухает. В результате керамзит имеет пористую структуру, замещающую застывший пенопласт, но оболочка придает гранулам высокую прочность.

Пеностекло – искусственный материал, напоминающий пемзу, плотностью 100-700 кг на кубический метр. Процесс его изготовления заключается в набухании матового стекла, которое смешивают с небольшим количеством известняка, древесного угля или других материалов, способных выделять газ при размягчении стекла.

Вспученный перлит также производится путем обжига вулканических стекловидных пород. Вода при обжиге при температуре 1000 градусов Цельсия испаряется, а перлит увеличивается до 20 раз.

Насыпная плотность перлита 60 кг на кубический метр, коэффициент теплопроводности 0,045 Вт/м К.

Туф вулканический относится к горным породам, образовавшимся в результате затвердевания продуктов вулканического извержения — пемзы, пепла и др., которые впоследствии были сцементированы и уплотнены.

Этот материал представляет собой пористое вулканическое стекло, образовавшееся при застывании средних и кислых лав, выделяющих газ. Плотность пемзы находится в пределах 500-750 кг на кубический метр.

Совет!
Глиняный раствор можно заливать в опалубку, как обычный бетон, или делать из него блоки для возведения стен.
При заливке смесь необходимо уплотнить.

На фото — пробковые чипсы

Бетон с легким заполнителем

Среди органических наполнителей, помимо соломы и опилок, часто используют пробковую крошку. К достоинствам этого материала можно отнести низкую насыпную плотность. Что касается недостатков, то этот наполнитель достаточно дорог, к тому же прочность на сжатие у пробки намного ниже, чем у керамзита.

Надо сказать, что в строительных магазинах можно найти сухие смеси, в состав которых входят следующие компоненты:

  • Глиняный щебень;
  • Пробковая стружка;
  • Соломенное волокно;
  • Незначительное количество целлюлозы.

Эта смесь чаще всего используется в качестве теплоизоляции при возведении стен или штукатурке. Смесь разводят водой перед применением.

Плотность глиняно-пробкового бетона 300-450 кг на куб.м. Коэффициент теплопроводности — 0.07-0,08 Вт/м К.

Выход

В последнее время глину все чаще используют в различных областях строительства и для разных целей, так как она имеет множество преимуществ. Единственное, для получения действительно качественного материала необходимо правильно приготовить глиняный бетон своими руками, подобрав для него подходящие компоненты.

Дополнительную информацию по этой теме вы можете получить из видео в этой статье.

Тонкоизмельченный, полученный отмыванием, является хорошим вяжущим и консервирующим средством.Если смешать глину с водой и опилками или срезом твердых растительных волокон, или с небольшим количеством извести, гипса или цемента, то можно получить и ценный изоляционный материал — глинобетон (20).

Насыпная плотность легкого глинобетона зависит от соотношения смешиваемых материалов. На 1 м3 глинобетона расходуется 200 кг опилок и стружки, 70 кг гашеной извести, 30 кг штукатурки» 300 кг суглинка и 350 л воды. Оптимальная насыпная плотность глинобетона 550-600 кг. / м3.Глинобетон используется как очень дешевый теплоизоляционный материал для изготовления вкладышей под шлакобетонные блоки наружной кладки при строительстве индивидуальных жилых домов.

При замачивании в жидком глиняном тесте опилки и стружка от стеблей растений набухают и обволакиваются частицами глины, которая, высыхая, прочно связывает их и надежно сохраняет: не гниют; значительно снижают гигроскопичность и горючесть (не схватываются со спички и начинают тлеть только при воздействии газового пламени в течение 2-3 минут).

Легкий глинобетон из опилок. В смеситель (50 литров) или в творческий ящик наливается вода, добавляется гашеная известь, цемент и опилки и все это тщательно перемешивается, чтобы полученное известковое молоко впиталось в опилки. Только после этого при постоянном помешивании постепенно вводят дозу мелкоизмельченной глины; количество материалов зависит от способа смешивания

Для увлажнения опилок и измельчения вяжущих и глины при перемешивании требуется всего 300-350 литров воды на 1 м3 готового теплоизоляционного материала.Однако количество воды должно регулироваться в зависимости от вида опилок и их естественной влажности, а также влажности глины и определяться опытным путем. Важно, чтобы вода, вяжущее и глина не вытекали из формы при уплотнении. Если смесь немного более влажная, чем требуется, время высыхания увеличится, так как опилки сохнут очень медленно. Если воды мало, смесь трудно размешать. Количество воды в легком глиняном бетоне должно быть таким, чтобы смоченная смесь (как и обычный бетон) хорошо держалась в горсти (не разваливалась) и ладонь была только влажной, а не мокрой.

Смесь опилок, вяжущего и глины в форме сжимается слабо, не так основательно, как бетон. Чем слабее уплотнена смесь, тем больше воздуха она содержит после высыхания, меньше вес (400-500 г/дм3) и выше теплоизоляционная способность, но такая смесь менее долговечна, ее можно с успехом использовать в качестве утеплителя для заполнения пустот из готовых блоков; в результате прочный блок достаточно надежно защищает менее прочный изоляционный материал.

Фонд Викимедиа.2010.

Синонимы :

необходимые пропорции. Состав керамзитобетона и его пропорции

Состав керамзитобетона, применяемого в строительстве, регламентируется требованиями ГОСТ 6133-99, в котором описаны технические условия на производство стеновых камней. Для получения качественной продукции нужно не только придерживаться указанных в документе пропорций, но и соблюдать оптимальные параметры протекания всех технологических процессов.

И все же решающее значение имеет качество и соотношение ингредиентов. Поэтому этому вопросу необходимо уделить самое пристальное внимание, как на этапе планирования производства, так и при контроле работ.

Готовый материал и сырье для него

Смешивание компонентов Связующее

Цемент добавляется в качестве вяжущего в керамзитобетонную смесь.

Требования к нему достаточно строгие:

  • Марка — не ниже М400 … Использование низкосортного связующего может привести к образованию неоднородностей по толщине материала и его разрушению под собственным весом.
  • Применение цемента с пуццолановыми добавками необходимо согласовывать с опытным технологом. . Это связано с тем, что пуццолановые добавки при взаимодействии с пылью, которая содержится в керамзите, образуют неустойчивые комплексы, что может снизить влагостойкость готового материала.

Композиция с минеральными добавками для ускорения полимеризации

Внимание!
Применение пластифицирующих добавок также нежелательно, так как они могут снижать прочность бетонных блоков на стадии первичного твердения.

  • Если планируется термообработка керамзитобетонных модулей, то в состав раствора можно вводить небольшое количество алитовых цементов, в том числе силикатов. В этом случае полимеризация материала при нагревании будет более активной.

Требования к воде

Характеризуется следующими требованиями:

  • Отсутствие твердых включений.
  • Отсутствие загрязнения органическими веществами, маслами, нефтепродуктами.
  • рН не менее 4.
  • Содержание сульфата не более 1% по объему.

Иногда необходимо подвергать воду дополнительной очистке

В принципе, в качестве растворителя в большинстве случаев используется либо питьевая, либо техническая вода. В качестве источника допускается также использование открытых водоемов, но в этом случае жидкость должна пройти первичную очистку от примесей и механических примесей.

Совет!
Морскую воду нельзя использовать для приготовления керамзитобетонного раствора: повышенное содержание солей обязательно приведет к образованию белесых потеков на поверхности строительного камня.

Наполнители и добавки

Однако основным компонентом, определяющим весь состав смеси для керамзитобетонных блоков, является заполнитель. В качестве этого ингредиента используется либо сам керамзит, либо полученный путем дробления керамзитовый песок.

Фото и характеристики наполнителей

Керамзит

– один из самых популярных материалов, используемых в производстве строительных блоков с высокими теплотехническими характеристиками.

Характеризуется следующим:

  • Пористость — до 70% от общего объема материала.
  • Средний диаметр пор составляет 1 мм.
  • По форме керамзит делят на гравий (округлые гранулы с оплавленной поверхностью) и щебень (гранулы неправильной формы, на поверхности видны открытые поры).
  • Материал, используемый для заливки ячеистых бетонов, должен быть морозостойким не менее 15 циклов. Допустимое водопоглощение колеблется от 25 % (для марок 400 и менее) до 15 % (для конструкционных керамзитобетонов марок 700-800).
  • В промышленном производстве можно использовать частицы керамзита размером от 1,2 до 5 мм.

Керамзитовый песок обычно получают измельчением гравия или щебня в специальных мельницах. Следует отметить, что для этого материала характерна большая адсорбция воды и цемента, что приводит к незначительному снижению качества раствора.

Внимание!
Также можно производить песок, обжигая исходное глиняное сырье в печах.
Для такого заполнителя не будет актуально чрезмерное водопоглощение.
Однако цена его из-за производственных затрат оказывается несколько выше, поэтому применяется нечасто.

Технология изготовления

Промышленное предприятие

Если у вас есть вышеперечисленные ингредиенты и изучена техника, вы можете сделать материал самостоятельно. Естественно, в этом случае качество во многом зависит от точного расчета пропорций. Примеры состава смесей приводим в таблице ниже:

Внимание!
Цифры могут отличаться при использовании цемента других марок или заполнителей другой плотности

Сам способ приготовления керамзитобетона достаточно прост:

  • Залейте необходимое количество воды в бетономешалку.Лучше взять чуть меньше, чем нужно по инструкции, чтобы раствор не получился слишком жидким.
  • Засыпаем цемент и песок в необходимых пропорциях, постоянно перемешивая состав.
  • Далее частями вводим в раствор керамзит, равномерно распределяя его по всему объему.
  • В итоге у нас должна получиться достаточно однородная масса, по консистенции напоминающая жидкое тесто.
  • Если текучесть раствора недостаточна, можно добавить немного воды и повторно перемешать.

Процесс смешивания в смесителе

Затем можно либо сразу заливать материал в опалубку для ЖБИ, либо заливать им формы для изготовления строительных блоков. Во втором случае нам необходимо тщательно просушить изделия, удалив с них всю влагу и обеспечив набор прочности. Лучше всего это делать в специальных сушильных камерах.

Готовый блок

Приведенный в статье состав керамзитобетона в объемных долях каждого компонента, конечно же, не является окончательным вариантом.Для изготовления материалов, отличающихся плотностью и теплопроводностью, можно использовать другие соотношения цемента, песка и заполнителя. Однако общая схема производства остается неизменной, о чем свидетельствует и видео в этой статье.

Совершенствование технологических процессов, с помощью которых производится бетонный раствор, позволило освоить производство нового материала. Это керамзитобетон, состав которого отличается от обычных материалов. Керамзитобетон считается легким, сохраняя при этом качественные показатели ЖБИ.Низкий показатель теплопроводности позволяет использовать состав для отделки стен. Для производства керамзитобетона разной плотности необходимо знать пропорции пластификаторов, с помощью которых создается эластичность, и других ингредиентов, влияющих на основные показатели.

Керамзитобетон — что это такое

Материал представляет собой композит с пористой структурой, используемый в строительстве. Если сравнивать с другими материалами, то состав керамзитобетона отличается.

Состав

Каждый специалист знает, что для приготовления керамзитобетона необходимы следующие компоненты:

  • масса цементная;
  • мытый песок;
  • керамзит мелкодисперсный, для производства которого использовалось натуральное сырье;
  • чистая вода, не содержащая технических примесей.

Сточные воды, рН которых менее 4, не подходят для рецептуры производства керамзитобетона.То же самое относится и к морской воде, когда на поверхности образуется белый налет.

Кроме указанных компонентов, для приготовления сухой керамзитобетонной смеси допускается использовать опилки древесного материала, золу, пластификаторы.


Точный подбор состава керамзитобетона осуществляется непосредственно на строительной площадке. Здесь есть определенные рекомендации, с помощью которых получается эффективный поризованный керамзитобетон:

  • эластичность повышена за счет использования кварцевого песка;
  • , чтобы конструкция отлично противостояла воздействию влаги, в растворную массу необходимо добавить керамзитовый гравий;
  • цемент
  • марки М400 – хорошее вяжущее, не содержащее пластификаторов;
  • цемент
  • улучшает характеристики блочного материала, но здесь необходимо учитывать, что может увеличиться насыпная плотность смеси;
  • в случае, если планируется термообработка блоков, необходимо использовать алитцементную композицию.

Говоря о размерах керамзитобетона:

  • в состав с умеренным показателем плотности рекомендуется добавлять крупнозернистый керамзит. Этот вид бетона с керамзитом прекрасно сохраняет тепло;
  • при возведении несущей конструкции используется мелкофракционный керамзит.

Мелкие гранулы керамзита придадут материалу больше веса. Чтобы получить «золотую середину», рекомендуется использовать смесь крупных и мелких камней.

Характеристики керамзитобетона и его марок

Основными характеристиками являются марка и плотность материала. Показатели комплексные, зависят от состава керамзитобетона и фракций исходного сырья. Каждая марка используется по назначению:

  • М50 – применяется при заливке перегородок в доме или обустройстве несущей стены;
  • М75 — конструкции несущего характера изготавливаются в жилых и производственных помещениях.В этом случае используется монолитная технология;
  • М100 – свойства таковы, что стяжки идеально заполняются материалом;
  • М150 – используется при изготовлении блоков;
  • М200 (б15) – из этого состава готовят блочный материал и облегченные варианты пола;
  • М300 — применяется при строительстве мостов и дорог.


По плотности материал делится на три группы:

1.Без песка – для производства используется гравий, вода и цементный состав, песок не добавляется. Основное преимущество – приемлемая стоимость. Применение в строительстве – используется при возведении стен, полов и потолков в малоэтажных домах.

2. Пористые – блоки изготавливаются из раствора М20. По прочности различают три подвида керамзитобетона:

теплоизоляция
  • — d400 — d700 — применяется в качестве дополнительного утепления стен;
  • корпусная теплоизоляция и конструкция — от d800 до d1 400, применяется для утепления или при кладке перегородок;
  • Стена
  • – d1 400 – d2 000, из нее изготавливают различные инженерные конструкции.

3. Плотный – содержит повышенное количество цементного состава, сочетающего в себе характеристики безпескообразных и пористых составов. Цена материала высокая; он редко используется в строительной отрасли.


Существует еще один вариант классификации композиционного состава — по объемной массе. По этому критерию керамзитобетон делят на три группы:

  • тяжелый — показатель прочности 25 МПа, объемный вес 1200 — 1400 кг на куб.м;
  • легкий — масса 800 — 1000 кг, в составе легкий керамзит с малым удельным весом;
  • особо легкий — вес одного куба от 600 до 1 800 кг, прочность 7.5 — 40 МПа. В виде наполнителя в бетон вместо щебня можно добавить керамзит, зольный гравий, шлаковую пемзу.

Технология производства

Как сделать керамзитобетон своими руками? Для этого следуйте определенным советам:

  • приготовление керамзитобетона осуществляется в бетономешалке;
  • при смешивании подаются в строгой последовательности все компоненты – вода, цементный состав, песок и только после этого – керамзит;


  • для повышения прочности керамзитобетона на сжатие рекомендуется использовать арматуру;
  • смесь считается качественной, где цементная масса полностью покрывает каждую гранулу наполнителя;
  • время одной партии не более семи минут.Если это условие не будет соблюдено, то характеристики керамзитобетона не будут соответствовать требованиям сертификата соответствия. Бетономешалка рекомендуется останавливать в тот момент, когда консистенция состава напоминает сметану, без комочков.

Для проверки готовности смесь зачерпывают лопатой. Быстро растекающаяся горка свидетельствует о низком качестве материала.

Область применения

Как следует из отзывов, керамзитобетон – универсальный материал с достаточно широкой сферой использования.Его главная особенность – возможность регулировать смесь с учетом желаемой густоты готовых изделий:

  • Возведение стен малоэтажных зданий. Керамзитобетон – легкий бетон, из которого формуют панели, блоки и т.п.;


  • заливка стяжки. Многие задаются вопросом – для чего на пол керамзит? Но считается хорошим теплоизоляционным материалом. Достаточно взять две доли камня, добавить три – песок, по одной – воду и цементный состав.Такое соотношение обеспечит хорошую прочность пола и быстрое затвердевание бетонного материала.
  • Производство плит перекрытий. Метод литья под давлением позволяет получать изделия с малым весом, отличной устойчивостью к влаге, имеющие длительный срок эксплуатации, способные накапливать тепловую энергию. Одним из недостатков материала является высокий уровень хрупкости.

Преимущества и недостатки

Для начала разберемся с положительными сторонами материала:

  • соотношение показателя теплопроводности и прочности является основным преимуществом материала.Как следует из паспорта на керамзитобетон, по теплосохранению он практически не уступает легкому газобетону, но прочность его значительно выше;
  • есть возможность самостоятельного изготовления материала. Керамзитобетон – это состав, не требующий больших финансовых затрат на этапе приготовления. Можно ли использовать керамзит вместо щебня в бетоне? В определенных ситуациях да;
  • цена
  • – еще одно важное преимущество, комментарии к которому не требуются, так как она весьма приемлема;
  • теплопроводность полов
  • – этому материалу в этом вопросе практически нет равных;
  • длительный эксплуатационный период;
  • экологическая безопасность материала;
  • легкий вес.

Плюсов у керамзитобетона еще достаточно много, но необходимо напомнить и о его минусах. Строители отмечают следующие недостатки:

  • водопроницаемость. Воздушность керамзитобетона способствует активному поглощению влаги, что оказывает разрушающее действие. Эта особенность ограничивает применение керамзитобетона. Проще говоря, наружные стены из керамзитобетона потеряют все свои достоинства, а недостатки останутся сплошными.Здесь необходимо соблюдать обязательное условие – исключение попадания воды на поверхность керамзитобетона.
  • необходимость дополнительной изоляции. Хотя материал имеет хороший показатель теплопроводности, в большинстве регионов его не используют в качестве самостоятельного утеплителя. Как правило, несущие стены снаружи требуют дополнительного утепляющего слоя;
  • недостатки изделий из керамзитобетона. У них нет идеальных геометрических параметров, что делает невозможным выполнение швов при укладке тоника, тем самым увеличивая вероятность возникновения «мостиков холода».Но минус исправляется, если дополнительно утеплить стены;
  • недобросовестное отношение производителей. Уже было отмечено, что производство керамзитобетона не требует больших финансовых затрат. Этим часто пользуются кустарные производители, не заботясь о конечном качестве продукта.


Заключение

Опытные специалисты уверяют, что допускается добавление в бетон керамзита вместо щебня. Это снижает прочность изделия, но повышает его способность удерживать тепло.Способ подбора керамзитобетона в этом случае имеет свои особенности.

Керамзитобетон

– это тот же цементный раствор, которым заливают стяжку. Но так как в качестве крупного заполнителя используется не тяжелый щебень, а гранулы керамзита, пол получается теплее. Керамзит достаточно хрупкий и не подходит для полноценного выравнивания активно эксплуатируемых поверхностей. Основное его предназначение – создание легкого тепло- и звукоизоляционного слоя, существенно не увеличивающего нагрузку на основание.

Для изготовления керамзитобетона своими руками потребуются керамзитобетон размером 5-10 или 5-20 мм с насыпной плотностью 600-700 кг/м3. Мелкий песок не так эффективен, но его используют для мелкого литья до 30 мм. Крупные фракции часто используют для сухих и полусухих стяжек. Окончательный выбор зависит от нагрузок на будущий пол:

1. Наилучшие результаты показывают смеси, где в равных пропорциях присутствуют все размеры зерен от 5 до 40 мм.В этом случае стяжка получается немного плотнее и тяжелее, но достаточно прочной. При этом снижается расход цемента.

2. Для снижения нагрузки на перекрытия керамзит выбирают крупнее. Готовая стяжка большой толщины со временем может дать усадку, но это единственный способ выровнять серьезные перепады поверхности, достигающие 10-15 см.

3. При небольшой толщине бетона и необходимости избавления от усадочных явлений вариант только один — мелкий керамзитовый песок.

Что касается цемента, то здесь экономить нельзя, так как только от него зависит, насколько плотно гранулы керамзита сцепятся друг с другом. Как минимум, это должно быть связующее марки М400, но можно использовать и более дорогой ПК М500. Главное, что портландцемент идет без замещающих шлаковых добавок.

К мелкозернистым заполнителям также предъявляются повышенные требования, так как они также способны влиять на прочностные характеристики керамзитобетона.Это обычный карьерный песок, но обязательно просеянный и промытый. Для уменьшения плотности стяжки и повышения ее теплоизоляционных свойств лучше выбирать более крупные фракции песка.

Поскольку готовый раствор не обладает достаточной подвижностью (его характеристики соответствуют низшему классу Р1), для улучшения удобоукладываемости смеси добавляют пластифицирующие добавки. Возможно использование воздухововлекающих модификаторов типа СДО, которые дополнительно поризуют цементную матрицу.Но дешевле и проще самостоятельно залить жидкое мыло в бетономешалку из расчета 50-100 мл на ведро ПК.

Пропорции для разных марок

Для определения масштаба работ потребуется измерить площадь помещения и рассчитать высоту будущего слоя керамзитобетона. Объем засыпки – это количество глиняного заполнителя в кубометрах, от которого и следует отталкиваться в дальнейших расчетах. «Теплый» монолит можно получить разной плотности — от 1000 до 1700 кг/м3 (хотя для пола лучше использовать самые прочные покрытия), в соответствии с этим изменятся и пропорции для стяжки.

Плотность керамзитобетона, кг/м3 Масса кубометра смеси, кг
Керамзит М700 Цемент М400 Песок
1500 560 430 420
1600 504 400 640
1700 434 380 830

При хорошем увлажнении керамзита для таких пропорций достаточно 140-200 литров воды на куб раствора.Если замачивание недостаточно эффективно, количество жидкости можно увеличить до 300 л/м3.

Традиционно строители используют упрощенную пропорцию для получения легкого заполнителя по прочности марки М100, что является оптимальной «теплой» стяжкой для изготовления своими силами. Для этого возьмите 1 часть цемента:

  • 3 часа песка;
  • 4 ч. керамзитобетон;
  • 1 ч воды.

С такими пропорциями можно приобрести даже пескоцемент, куда как раз идут сыпучие материалы в пропорции 1:3.Если стяжка нужна более прочная, для нее просто выбирают другой рецепт приготовления:

Керамзитобетон марки Цемент Песок Керамзит
М150 1 3,5 5,7
М200 2,4 4,8
М300 1,9 3,7
М400 1,2 2,7

При работе с цементом высшей марки М500 и устройстве стяжек в бытовых помещениях с эксплуатационными нагрузками не выше средних рекомендуется использовать следующее соотношение компонентов на куб керамзита:

  • 295 кг цемента;
  • 1186 кг крупного песка;
  • 206 литров воды.

Облегченные стяжки готовят из керамзита плотностью 200-300 кг/м3 без добавления песка. Здесь нужно сделать раствор со следующим соотношением:

  • 720-1080 кг гранул керамзита;
  • 250-375 кг цемента;
  • 100-225 литров воды.

Сначала в емкость засыпается керамзит. Перед этим гранулы необходимо замочить в воде, чтобы они пропитались влагой и потом не вытягивали ее из бетона.Добавив еще немного жидкости, в корыто или барабан миксера засыпают пескоцемент, тщательно перемешивая раствор. При правильно подобранных пропорциях керамзитобетона все гранулы в процессе изготовления должны стать одинакового серого цвета – без бурых пятен.

Если смесь кажется недостаточно жидкой, можно добавить в нее еще немного воды. При избытке влаги не следует засыпать сухие компоненты, так как это не позволит размешать их до однородности и ухудшит качество керамзитобетона, нарушив соотношение цемента.В этом случае лучше дать ему немного настояться, а затем снова размешать.

Готовить нужно быстро и без задержек. Как только гранулы полностью покроются цементным раствором, состав необходимо сразу же залить на основание, разровняв его по установленным маякам. Раствор с керамзитовым заполнителем схватывается быстрее обычного бетона, но уже через неделю по такому полу можно будет свободно передвигаться. Окончательный набор прочности происходит в течение 28 дней.

Особенности работы с керамзитобетоном

Перед заливкой обязательно нужно уложить гидроизоляцию на пол или промазать его и нижнюю часть стен битумной мастикой. В противном случае влага будет впитываться в основание, не давая цементу набрать необходимую прочность. Такая начинка получится немонолитной и очень хрупкой – под нагрузкой и пылью расползется. Также по периметру помещения обязательно нужно закрепить демпферную ленту для компенсации теплового расширения.По окончании работ керамзитобетонная стяжка потребует дополнительной защиты от испарения влаги. Для этого накройте его сверху пленкой, которую можно будет снять через пару дней.

Готовый слой «теплого» бетона нуждается в окончательном выравнивании – желательно с предварительной шлифовкой. Сверху заливается обычным песчано-цементным раствором толщиной не более 30 мм (без добавления щебня). Этого достаточно, чтобы скрыть неровности, но не ухудшить теплоизоляционные характеристики чернового основания.Финишную заливку выполняют по маякам, тщательно разравнивая смесь правилом. На следующий день планки аккуратно удаляют, а оставшиеся следы заделывают свежим составом.

Полусухая стяжка – еще один вариант утепления и выравнивания пола с использованием керамзита, позволяющий обрабатывать небольшие участки один за другим. В этом случае на подготовленное основание с установленными маяками насыпают сухие гранулы керамзита – на такую ​​высоту, чтобы 20 мм профиля маяка оставались незакрытыми.Сверху их проливают жидким цементным раствором (молочком) и утрамбовывают, склеивая между собой зерна керамзита. Через сутки-двое поверхность заливают чистовой стяжкой – подготовка бетона для нее ничем не отличается от уже рассмотренного «мокрого» способа.

Керамзитобетон обладает уникальными свойствами. Он устойчив к гниению, горению и ржавчине. В состав керамзитобетона входит экологически чистый материал – керамзит. Эта глина вспенивается и обжигается особым образом в виде гранул.Закаленная в процессе высокотемпературного обжига, оболочка пеллет гарантирует плотность и прочность материала.

Керамзитобетон состоит из песка, цемента и заполнителя. Этот наполнитель – керамзит.

Состав керамзитобетона на 1 м3

Бетон средней плотности 1500
Керамзит объемной плотностью 700

  • Цемент, кг — 430
  • Керамзит, м3 — 0,8
  • Песок, кг — 420
  • Цемент, кг — 430
  • Керамзит, м3 — 0.68
  • Песок, кг — 680


Бетон средней плотности 1600

  • Цемент, кг — 400
  • Керамзит, м3 — 0,72
  • Песок, кг — 640



Керамзит насыпной плотностью 600

  • Цемент, кг — 410
  • Керамзит, м3 — 0,56
  • Песок, кг — 880


Бетон средней плотности 1700
Керамзит насыпной плотностью 700

  • Цемент, кг — 380
  • Керамзит, м3 — 0.62
  • Песок, кг — 830

Нанесение керамзитобетона

  • Заполнитель проема в монолитной конструкции.
  • Являясь классическим стеновым материалом, керамзитоблоки применяются в различных сферах строительства.
  • Строительство внутренних перегородок.
  • Строительство наружных стен.
  • Иногда этот материал используется для устройства стяжки. Благодаря отличительным свойствам материала ускоряется скорость его затвердевания и высыхания, а также обеспечивается хорошая звукоизоляция.
  • Керамзитобетон применяется для производства плит перекрытий.
  • В частном секторе керамзитобетон применяют при строительстве бань и хозяйственных построек.

Отслеживая статистику, можно увидеть, насколько успешно керамзитобетон вытесняет кирпич. Потому что материал имеет ряд преимуществ.

Свойства материалов

  • Простота транспортировки;
  • Не реагирует на перепады температуры и другие внешние факторы;
  • Керамзитобетон долго сохраняет свой первоначальный вид.

Преимущества керамзитобетона

  • Небольшой вес керамзитоблоков имеет свойство исключать нагрузку на фундамент;
  • Дом, построенный из керамзитобетонных блоков, значительно снижает финансовые затраты;
  • Этому материалу не страшны грибки и плесень;
  • Не горит;
  • Именно входящий в состав блоков керамзит позволяет сохранить в доме максимальное количество тепла;
  • Стены можно обработать отделочными материалами на любой вкус;
  • Со временем дома, построенные из других материалов, немного усаживаются.Чего не скажешь о доме из керамзитобетона;
  • Экологичность обеспечит здоровье и комфорт проживающим в доме. Сено дышит, обеспечивая полный воздухообмен;
  • Быстрое строительство дома. При использовании других материалов строительство идет медленнее; Строительство дома из керамзитобетона гарантирует в пять раз более быструю работу. И это при том, что количество раствора значительно уменьшено;
  • Отличная теплоизоляция.Обладая высоким коэффициентом теплопроводности, снижает риск потери тепла на 75%. При этом дополнительное утепление дома вовсе не обязательно;

При выполнении различных строительных работ часто возникает необходимость выполнения бетонного раствора непосредственно на строительной площадке. При наличии необходимого оборудования сделать это несложно, однако необходимо учитывать, что его качество зависит от соблюдения пропорций компонентов, а также от ряда других факторов.Поэтому ниже мы подробно рассмотрим этот процесс, а также приведем пропорции для приготовления бетона разных видов.

Марка

Основным параметром бетона является прочность, которая отображается в его марке. Номер марки указывает на предельную нагрузку в килограммах на квадратный сантиметр площади, которую может выдержать материал. Например, бетон М200 выдерживает нагрузку в 200 кг на квадратный сантиметр.

Таким образом, прежде чем приступить к приготовлению раствора, необходимо определиться с его маркой.Для этого выполняется расчет нагрузки на бетонную конструкцию. Правда, строители редко рассчитывают точную требуемую марку, так как материал можно использовать с запасом прочности.

Единственное, этот запас должен быть разумным, так как чем выше марка, тем выше цена материала. Поэтому чрезмерная прочность приводит к необоснованному удорожанию строительства.

Пропорции

М100

Данная марка широко используется при выполнении ремонтных, строительных и реставрационных работ.

В частности, материал используется для следующих целей:

  • Для изготовления основания фундамента;
  • При выполнении черновой обработки на местности;
  • При обустройстве стоянок и различных площадок;
  • При изготовлении железобетонных конструкций, которые не будут подвергаться чрезмерным нагрузкам.

На фото — щебень для приготовления раствора

Таблица пропорций для приготовления бетона М100 на 1м3:

Для, т.е.е. без щебня, пропорции такие:

М200

Для приготовления бетонного раствора марки М200 на 1м3 компоненты смешивают в следующих пропорциях:

Эта марка является самой популярной, так как область ее применения очень обширна.

Чаще всего материал используется для следующих целей:

  • При строительстве фундаментов;
  • Для строительства лестничных клеток;
  • При выполнении стяжки пола и других конструкций.

Внимание! Благодаря отличным техническим характеристикам эта марка является наиболее выгодной по соотношению цена/качество.

М300

Пропорции для приготовления бетона М300 следующие:

Марка М300 еще более прочная, поэтому применяется при возведении несущих конструкций, на которые предполагается большая нагрузка. В частности, им часто заливают фундамент тяжелых зданий, делают перекрытия и т. д.

Внимание! Для приготовления раствора необходимо использовать свежий цемент, так как его качество со временем ухудшается. Так за год он может потерять до 40 процентов своей прочности.

Пропорции керамзитобетона

Отдельно следует сказать о таком материале, как керамзитобетон. Его отличие от обычного бетона в том, что в качестве крупного наполнителя в него добавлен керамзит. Это легкие и пористые гранулы, обладающие при этом хорошей прочностью.

Использование керамзита в составе раствора позволяет сделать материал более легким и «теплым». Благодаря прочности керамзитобетона керамзитобетон можно использовать при возведении стен и даже при устройстве фундаментов небольших легких построек, например, гаражей или хозяйственных построек. Кроме того, он нашел широкое применение при утеплении плоских крыш.

Пропорции для приготовления керамзитобетона следующие:

Данные пропорции позволят создать керамзитобетон марки М200.

Для приготовления бетонного раствора вам обязательно понадобится бетономешалка, так как вручную размешать бетон очень сложно, особенно если в составе есть щебень или гравий. Поэтому получить качественную однородную смесь вряд ли получится.

Также следует отметить, что выполнение решения требует соблюдения определенной последовательности:

  • В первую очередь необходимо своими руками засыпать в бетономешалку сухие составляющие – песок и цемент.
  • После того, как компоненты смешаны в однородную смесь, ее следует постепенно вливать в воду, при этом необходимо следить за тем, чтобы она была чистой. Специалисты рекомендуют готовить раствор на основе питьевой воды.
  • После получения однородной массы в бетономешалку засыпается наполнитель, очищенный от глины и других загрязнений.

Внимание! Для улучшения качества материала в состав может быть добавлен пластификатор, а также другие добавки.Их следует добавлять в состав на этапе заливки водой, в соответствии с инструкцией производителя.

На этом процесс приготовления раствора завершен. Надо сказать, что керамзитобетон готовится в такой же последовательности.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *