Опилки песок цемент: Цемент с опилками: пропорции

Содержание

Цемент с опилками: пропорции

В современном строительстве для теплоизоляции перекрытий и других конструкций нередко используют опилочный цемент. От большинства других защищающих от температурного воздействия материалов он отличается наличием в составе органического заполнителя (в основном, древесных опилок). В такой цемент добавляют большое количество вяжущих веществ, обеспечивающих его высокую прочность и долговечность. Всё это делает стоимость материала довольно высокой, однако увеличивает и его теплоизоляционные свойства, вдвое превышающие аналогичные показатели фибролита и примерно в 15 раз – обычного кирпича.

Рецепты опилочного бетона

Блоки из опилочного цемента изготавливаются заранее, так как до производства работ по их монтажу материал должен приобрести достаточную влажность и прочность. Рецептов же приготовления блоков существует много:

  • самые лёгкие блоки получаются с использованием цемента и опилок в массовой пропорции 1:1. Обычно берут 50 кг опилок и стружки, столько же сухого цемента и ровно 100 литров воды. Материал получается прочнее, а расход вяжущего сокращается, если органический наполнитель будет смешанным. Например, если кроме опилок в него добавят перемолотые твёрдые стебли растений;
  • более тяжёлый, зато и имеющий повышенную прочность материал получают, используя следующий состав (пропорции уже объёмные): 1 часть цемента М300, 2 части среднеразмерного песка и 6 частей опилок (или смеси). Получившийся опилочный цемент имеет марку 10–15. А сделанные из него блоки приобретают достаточную для строительных работ прочность через 90 дней.

Материал наполнителей

Органическими наполнителями, которые добавляют в различные марки опилочных цементов, могут быть:

  • свежие измельчённые отходы от лесозаготовительных работ, а также из лесопильных и других деревообрабатывающих установок. Лучше всего подходят для цемента опилки хвойных деревьев;
  • растительная резка, представляющая собой результат дробления стеблей риса, конопли и льна;
  • старые опилки, которые перед добавлением в материал следует предварительно обработать. Антисептиком в этом случае выступает кремнефтористый натрий и 25%-ный аммиак, которых на 100 л цементного раствора добавляют соответственно 0,4 кг и 0,65 литра.
Особенности приготовления

Приготовление материала похоже на получение обычного бетона. В первую очередь берётся вяжущий материал (с целью экономии лучше всего приобретать цемент оптом) и перемешивается с песком. Далее в смесь добавляют опилки, а потом воду – причём, малыми порциями, например, из лейки с небольшими отверстиями. Недостаточное количество воды может привести к тому, что опилочный цемент не достигнет требуемой прочности, а избыточное – к медленному затвердеванию. Правильно же приготовленный раствор не разваливается при сжатии в ладони и не смачивает кожу, а лишь увлажняет.

Поверхность цементных блоков после их изготовления затирают цементом, увеличивая их прочность. А уже после установки на место материал штукатурят или даже облицуют в половину или четверть кирпича.

состав, характеристики, плюсы и минусы

1. Состав.

Представим базовый состав опилкобетонной смеси с удельным весом 1100 кг/м 3 в виде таблицы.

Наименование материалаМасса, кг% от массыОбъём, л% от объёма
Цемент М400 200 18,2 166 11,4
Песок 590 54 393 26,7
Опилки 200 18,2 800 54,8
Хлористый кальций и др. добавки 5 0,5 4,5 0,3
Вода 100 9,1 100 6,8

1.1. Цемент.

Рекомендуется применение цемента марки не ниже чем М-400  (ГОСТ 10178-85).

1.2. Песок.

В качестве основного наполнителя используется песок крупной или средней фракций (ГОСТ  8736-93), создающий прочный скелет блока, в который рекомендуется добавлять мелкий песок, доля которого не должна превышать 10%.

1.3. Опилки.

Возможно применение опилок практически всех пород деревьев. Предпочтительнее использование хвойных, поскольку они меньше подвержены гниению. Перед применением опилки желательно выдерживать под навесом в течение 2-3 месяцев. В случае использования опилок без предварительной выдержки необходима их обработка в смесителе защитными составами.

1.4. Основные добавки.

Для нейтрализации органических веществ, выделяемых опилками, и для сокращения времени затвердевания опилкобетона необходимо применение добавок: извести, сульфата аммония, жидкого натриевого стекла. Наиболее эффективным является добавление хлорида кальция (ГОСТ 450-77).

1.5. Вода.

Желательно применение воды, не загрязненной примесями (ГОСТ 23732-79). При умеренном содержании солей возможно использование морской воды.

2. Классификация.

Опилкобетонные блоки (как и любые стеновые бетонные камни) должны соответствовать ГОСТ 6133-99. Их можно классифицировать по следующим параметрам.

2.1. Применение.

  • Стеновые блоки предназначены для кладки наружных и внутренних стен.
  • Перегородочные блоки – для кладки перегородок.

2.2. Форма.

  • Полнотелые – стеновые или перегородочные блоки без пустот.
  • Пустотелые – блоки как со сквозными, так и глухими пустотами, формируемыми в процессе изготовления для придания блоку необходимых эксплуатационных характеристик.

2.3. Размеры.

  • В соответствии с ГОСТ 6133-99 размеры блоков для кладки стен могут быть: 288х288х138мм, 288х138х138мм, 390х190х188мм, 290х190х188мм, 190х190х188мм, 90х190х188мм.
  • Размеры блоков для перегородок: 590х90х188мм, 390х90х188мм, 190х90х188мм.

Допускается изготовление блоков других размеров.

3. Характеристики опилкобетона.

Характеристики обилкобетонного блока для базового состава смеси.

Наименование показателяЗначениеКомментарий
Прочность, кг/см2 М 35 Значительная прочность, учитывая низкий удельный вес и, как следствие, низкую нагрузку. Прочность может быть увеличена при увеличении содержания цемента.

Опилки в блоке играют роль армировки. Благодаря этому достигается повышенная прочность на растяжение и изгиб. По этому показателю опилкобетонные блоки превосходят большинство строительных материалов.

Её можно регулировать путём изменения соотношения вяжущего вещества и наполнителя. При высокоэтажном строительстве возможно использование цемента марки М-500, повышение его содержания в блоке и применение модифицирующих добавок. Это позволит достичь показателей прочности в 100 кг/см2.

При возведении одноэтажных построек достаточно показателя в 20 кг/см2. При изготовлении блоков с такими характеристиками можно добиться значительной экономии дорогостоящего цемента.

Объемный вес, кг/м3 1100 При увеличении % содержания цемента в смеси увеличится объемный вес и прочность.
Теплопроводность, Вт/м*К 0,29 Показатель лучше, чем у кирпича и бетона. По этому показателю он предпочтительнее кирпича и бетона. Теплопроводность увеличивается с увеличением содержания в опилкобетоне цемента. Применение в строительстве пустотелых блоков уменьшает теплопроводность стен и делает дом теплее.
Морозостойкость, циклы 50 Материал выдерживает 50 циклов. Специальные меры позволяют увеличить ресурс.
Усадка, мм/м 0,5-1,5 Достаточно высокое значение, затрудняющее отделочные работы.
Водопоглощение, % 8-12 Высокое значение, отрицательно влияющее и на морозоустойчивость. Может быть снижено путём применения гидрофобизирующих добавок и обработке опилок водоотталкивающими и консервирующими составами.
Паропроницаемость 0,1-0,26 Значение увеличивается с ростом % содержания опилок и степени пустотелости блоков.
Огнестойкость, час 2,5 Трудногорючий материал группы Г1.
Стоимость руб/м3 1800-3500 Зависит от содержания цемента в смеси и степени пустотности.
Звукоизоляция высокая Растёт с повышением % содержания опилок. Легкие ячеистые бетоны, в том числе и газобетон, при значительном увеличении пористости могут обладать лучшей звукоизоляцией, но при этом они будут терять в прочности.
Максимальная этажность строения, эт 3 Этажность может быть повышена при увеличении прочности блока путем повышения % содержания цемента и применения модифицирующих добавок.

4. Уникальные качества. Преимущества блоков из опилкобетона в сравнении с альтернативными материалами.

  • Экологическая безопасность. Опилкобетон производится из натуральных материалов (цемент, песок, древесные опилки), что обеспечивает его высокую экологичность. По показателям звукопоглощения и паропроницаемости этот материал близок к древесине. Он полностью соответствует современным санитарно-гигиеническим требованиям.
  • Низкая теплопроводность опилкобетона  в сочетании с применением в строительстве пустотелых блоков делает дома из этого материала теплыми.
  • Низкий удельный вес опилкобетона снижает затраты на устройство фундамента и транспортировку.
  • Простота обработки облегчает строительство. Опилкобетонные блоки можно пилить, они легко сверлятся, не составляет проблем забить гвоздь в стену.
  • Высокая прочность на растяжение и изгиб.

5. Минусы применения опилкобетона.

  • Относительно высокая степень влагопоглощения, требующая проведения влагозащитных мероприятий при строительстве.
  • Необходимость увеличения содержания цемента в блоке при многоэтажном строительстве. Это влечет за собой удорожание, ухудшение теплоизоляционных качеств и повышение требований к фундаменту.
  • Относительно высокая степень усадки, осложняющая проведение отделочных работ.

6. Область применения и способы транспортировки.

Возможность изготавливать блоки из опилкобетона с нужными свойствами позволяет использовать их при возведении любых зданий. Он применяется для утепления уже готовых домов и строительства оград и столбов.

Опилкобетонные блоки транспортируются на поддонах. Высота пакета с поддоном не должна превышать 1,3 м. Камни с глухими отверстиями укладывают пустотами вниз. Сформированные транспортные пакеты складируются в один ярус.

Что такое опилкобетон и как его сделать | Скотч всему голова!

Уступив западным маркам строительных смесей, про опилкобетон стали забывать. Однако легкость его изготовления и, не требующая больших финансовых растрат закупка, позволила вернуть этот удобный материал для устройства и строительства домов.

Состав бетона

Опилки, добавляемые в бетон, являются его наполнителем. Не все отходы древесины подходят для данной смеси. Подобраны деревья, выделяющие мало сахара. Это:

• тополь;

• береза;

• ель;

• сосна.

Если пользоваться опилками ели, то начало прочности у опилкобетона можно дождаться уже через 2 недели, а срок полной готовности возможен через полтора месяца.

Органический компонент – опилки, выделяя сахар, влияет на прочность блоков. Поэтому, в состав добавляют минералы, или добавляют жидкое мыло (в домашних условиях).

Также вывести большую часть сахара из древесного наполнителя можно, промыв его тщательно водой. Выделяемый опилками сахар, нейтрализуется и, входящей в состав, известью.

Теплопроводность

Опилкобетон на 10-15% имеет большую теплопроводность, чем пористый бетон.

В составе смеси содержится 50% органических отходов древесины, что обеспечивает сохранность тепла при небольшой толщине стены. Показатель теплоизоляции кирпича намного ниже в сравнении с блоками, содержащими опилки.

В раствор опилкобетона любой марки входят компоненты:

• цемент;

• гашеная известь;

• опилки;

• песок.

Различаются составы прочностью и плотностью материала. Влияют на это факт разные пропорции в составе.

Компоненты

Для разных марок требуются разные пропорции составляющих веществ. Марки:

1. М 10 – состав: цемент — 0,5 ведра; песок — 1 ведро; опилки — 3 ведра;

2. М 15 – состав: цемент – неполное ведро; песок – 1, 5 ведра; опилки – 4 ведра;

3. М 25 – состав: цемент – 0,5 ведра; песок – немного меньше 1,5 ведра; опилки – 3 ведра.

Рецепт устанавливали годами, в одной марке смеси, результат взаимодействия компонентов отличается от другой марки.

Гашеная известь нейтрализует сахар и создает плотность в замесе.

Как приготовить смесь

Смесь лучше готовить своими руками. Для этого смешивают опилки с известью, затем добавляют песок с цементом и наливают воду. Потом все содержимое тщательно размешивается.

Получается однородная смесь, в которой цемент и песок – это главные составные компоненты. Опилки являются наполнителями, а известь купирует появление сахара, выделяемого ими.

Когда смесь готова, ее распределяют по формам. Далее приступают к трамбовке состава. Потому что максимальное уплотнение смеси, позволит всем компонентам эффективно взаимодействовать друг с другом.

Где применяют опилкобетон

Бетон из опилок экологически чистый материал. На дачах, в поселках, деревнях, лучшего и недорогого варианта нет для строительства:

домов 3-х этажных и одноэтажных;

• сараев;

• гаражей;

• различных построек на даче.

Блоки из бетона на опилках создают высокую изоляцию тепла и звука.

Заливка монолита

Этот вариант более удобен по сравнению создания множества блоков. За один день, изготавливают и укладывают около 2-х кубометров смеси.

Из-за отсутствия блоков нет надобности в кладочном труде. Но есть минус, потому что опалубку не следует снимать в короткие сроки. Монолит должен стать прочным.

Отличие опилкобетона от арболита

Арболит является цементной смесью. В его составе имеются стружка и щепа. Для создания надежного строительного материала, состав щепы предусмотрен ГОСТОм.

По качествам арбалит превосходит опилкобетон. Имеет также лучшую изоляцию тепла. Однако самостоятельно его не изготовить.

Опилкобетон — смесь цемента и опилок дешевле в цене, чем арбалит. Несмотря на существующие минусы, среди народа продукт востребован.

Опилкобетон своими руками. Состав, пропорции, изготовление

Опилкобетон своими руками

Содержание статьи:

На сегодняшнее время, использование опилкобетона в строительстве не редкость. В силу того, что опилкобетон имеет очень лёгкий вес и достаточно высокую плотностью, его можно смело использовать для возведения многоэтажных зданий или для постройки второго этажа на гараж.

Кроме лёгкости, отличительной чертой опилкобетона, является его экологичность, ведь при изготовлении блоков из опилкобетона, применяются исключительно натуральные материалы и вещества.

О том, как сделать опилкобетон своими руками, какой должен быть его правильный состав и пропорции, будет рассказано в данной статье.

Опилкобетон своими руками

Опилкобетон стройматериал натурального происхождения, поэтому его использование как никогда актуально для жилых построек. Лёгкий, прочный, способный выдерживать сильные перепады температур и не пропускать излишнюю влагу, опилкобетон пользуется широкой популярностью.


Из основных достоинств этого экологичного материала для строительства, следует в первую очередь отметить:

  1.  Достаточную прочность, что позволяет строить из опилкобетона дома в пару этажей или надстройки над уже имеющимися строениями.
  2.  Стойкость к возгоранию, поскольку опилкобетон плохо горит.
  3.  Сохранение тепла долгое время.
  4.  Экономичность и невысокую стоимость на готовое изделие.

Если же говорить о цене на опилкобетон, то она выйдет гораздо меньше, если изготовить этот стройматериал своими руками.

Состав, пропорции и изготовление опилкобетона

Опилкобетон не является новым материалом, а его технология изготовления проста как «дважды два». Основными составляющими опилкобетона являются, как уже понятно из названия — опилки и связующие для них компоненты — это вода, известь, песок и цемент.


Известь — сродни антисептику, предупреждает образование в опилкобетоне появление различных вредных образований, таких как плесень и грибок. Песок служит в качестве наполнителя, а цемент, как отвердитель. От количества песка в составе опилкобетона, зависит дальнейшая прочность готового стройматериала.

Чем меньше будет добавлено песка в опилкобетон при изготовлении, тем меньшей плотностью будут обладать опилкобетонные блоки.

Марки опилкобетона

Для строительства стен, утепления дома или крыши, используются различные марки опилкобетона. 10 марка опилкобетона используется для утепления стен и крыши дома, поскольку материал обладает низкой плотностью. Опилкобетон 20 марки уже может применяться для строительства стен и перегородок, а его плотность очень высока.


Для того чтобы сделать опилкобетон своими руками, потребуется знать его состав и пропорции, которые выбираются исходя из требуемой марки материала. Например, для того чтобы сделать опилкобетон своими руками 10 марки, для утепления стен, необходимо будет использовать:

  •  Сто килограмм цементной смеси;
  •  Двести килограмм песка и столько же древесных опилок;
  •  Сто пятьдесят килограмм извести.

Чтобы повысить прочность опилкобетона до 20 марки, необходимо использовать практически вдвое больше всех вышеперечисленных компонентов, но с меньшим количеством извести. То есть: 200 кг цемента, 50 кг извести и пол тонны песка.


При необходимости, изготавливая опилкобетон своими руками, известь легко заменяется глиной. Что же касается марки цемента, то лучше использовать 400 сотую, а песок, для изготовления опилкобетонных блоков, нужно брать только очищенный от различных примесей.

В таком случае, плотность опилкобетона 20 марки, будет равняться 950 кг на м3.

Смешивать все компоненты опилкобетона можно как в бетономешалке, так и вручную. Обязательно перед изготовлением блоков, опилки должны быть тщательно просеяны, через мелкое сито с очком в 10х10 мм.

Готовность опилкобетона полностью тогда, когда при сжатии в руке смесь не прилипает к ней, и из неё не вытекает лишняя вода. Далее, опилкобетон раскладывается в предварительно заготовленные формы, которые могут быть сделаны из дерева или металла.


Раскладывая опилкобетон в формы для высыхания, обязательно используют трамбовку, чтобы внутри материала не образовывалось бы пустот, а плотность его была бы достаточной.

Доставать опилкобетон из блоков для дальнейшей просушки, можно только после того как он хорошо затвердеет. Чтобы в этом убедиться, достаточно чем-то острым провести по опилкобетону. При этом, если царапина окажется неглубокой, то опилкобетон своими руками практически готов.

Изъятые из форм блоки опилкобетона, следует выставить в хорошо вентилируемое место. При нормальной влажности и погодных условиях, полной крепости опилкобетон набирается по истечении трёх месяцев.

Оценить статью и поделиться ссылкой:

Опилки, песок и цемент

Опилки, песок и цементThe NSW Good Wood Guide

Опилки, песок и цемент


Рассела Эндрюса — перепечатано из журнала Owner Builder Magazine

Краткое содержание…

ВВЕДЕНИЕ

ПРИМЕНЕНИЕ

СМЕСЬ

ПОДГОТОВКА РАМЫ

ОПАЛУБКА

ЗАПОЛНЕНИЕ ПАНЕЛИ

ОТДЕЛКИ


ВВЕДЕНИЕ

Применение смеси опилок, песка и цемента для изготовления стеновых панелей был довольно обычным явлением в некоторых частях Северного Нового Южного Уэльса в течение многих лет.

История этой технологии восходит как минимум к 1930-м годам, и он был исследован и применен в некоторых частях США, Великобритании и Германии. В некоторых случаях использовались материалы (с различными адаптациями). как для пола, так и для стен.

Возможности этого носителя, вероятно, безграничны. Может быть нет причин, по которым мы не можем производить кирпичи, потолочные панели, лепную мебель или что бы ни.

ПРИМЕНЕНИЕ

В строительстве материал используется в качестве ненесущего заполнения в способ, не совсем отличающийся от традиционной плетенки и мазни.Там появляются быть несколько основных структурных подходов:

1. Крыша опирается на стоечно-балочный каркас так же, как это может быть дом из сырцового кирпича. Пространство между столбами дополнительно разделено каркасом из светлой древесины твердых пород, который поддерживает панели заполнения. Они могут быть шириной до пары метров. Расстояние между стойками 600-1200 мм встречается чаще. однако, и, вероятно, более управляемым.

2. Другой подход заключается в поддержании крыши каркасными стенами, которые имеют шипы, расположенные на расстоянии до 1200 мм между центрами.В этом случае точечные нагрузки на крышу следует носить непосредственно над шпильками или более тяжелыми верхними пластинами. При заполнении между шпильками обычно осуществляется в вертикальном положении, как описано ниже были случаи сначала заполнения, а затем поднятия стен в место. Панели достаточно легкие, чтобы их можно было использовать в качестве стен, которые поддерживаются пнями и носильщиками. Они также достаточно жесткие (после высыхания), чтобы обеспечить крепление к зданию, хотя другие диагональные крепления, такие как стальные стержни или деревянные рейки должны быть встроены в панели по мере необходимости.

Некоторым людям может показаться, что легкие материалы делают его хорошим материал для высоких фронтонов или даже вторых этажей на сырцовом кирпиче или утрамбованном земляное здание.

СМЕСЬ

Самая распространенная смесь, используемая для стен, состоит из 3 частей опилок, 2 части песка и 1 часть цемента. Для панелей меньшего размера обычно используют 4 части опилок. удовлетворительный.

Опилки должны быть из твердой древесины с низким содержанием дубильных веществ, смол и масла — для достижения наилучших результатов.

Большинство людей смешивают ингредиенты в большом неглубоком металлическом лотке, используя мотыги или грабли. Следует использовать ровно столько воды, чтобы активировать цемент.

Процедура смешивания должна быть следующей:

— Сначала смешать песок и опилки — сделать это тщательно;

— Затем добавьте цемент и снова перемешайте, пока вся смесь не станет постоянный цвет;

— Теперь добавьте воду и снова перемешайте — садовая лейка пригодится в распределяя воду.

Для обеспечения постоянства после установления количества воды все материалы Доставлять к месту смешивания следует мерными ковшами или ящиками.Работа в тени, чтобы избежать преждевременного схватывания смеси, и убедитесь, что она на месте в течение примерно тридцати минут после смешивания.

При сжатии шарика смеси в руке не должно выделяться лишней воды. бегут сквозь пальцы. Чрезмерное количество воды будет означать, что панель может упадет и даже рухнет до того, как застынет.

ПОДГОТОВКА РАМЫ

Убедитесь, что вся конструкция прочная и надежная, без опоры на опилкоцементных заливках.

При высыхании происходит некоторая усадка панели. от обрамления.Рекомендуется запечатать край рамы, чтобы предотвратить смесь прилипает к нему и впоследствии растрескивается при высыхании. Для По той же причине лучше наносить карандаш на края панелей. чем оставить хрупкий пернатый край.

Во избежание зазора дневного света вокруг панелей штапик или металлическая полоса по схеме можно использовать. Это будет иметь дополнительный эффект удержания панель на месте.

Другим используемым методом удерживания является растяжение мягкой оцинкованной стали 12-го калибра. зазор между рамами посередине толщины панели.Починить провода U-образными скобами или сквозными отверстиями в деревянном каркасе. Проволока может натянута вставив стержень или отвертку и повернув.

ОПАЛУБКА

Обычно используется листовой материал, прикрепленный к одной стороне рамы панели. с помощью G-образных зажимов или винтов. Идеалом является Formly бетонщика, так как он очень сильным и вряд ли отклонится. Formly стоит дорого, но может использоваться многократно на протяжении многих лет, если за ними ухаживали.

Если используется менее прочная фанера или другой листовой материал, он может быть усилен с шипами по мере необходимости.Опалубка должна быть хорошо герметизирована, чтобы предотвратить смесь опилок и цемента прилипает к нему после высыхания.

ЗАПОЛНЕНИЕ ПАНЕЛИ

Некоторые люди используют только форму подложки, описанную выше, и проталкивают горстями смеси опилок и цемента против него, вокруг проволок и бусин, и ну по углам. Поверхность проглаживается до «неформальной ровности». и дали высохнуть. Эта система подходит в основном для небольших панелей.

Другой метод заключается в использовании пары досок 150 x 25, прикрепленных к вторую сторону шпилек и набейте смесь между ними и подложкой. форма.Затем доски можно перепрыгнуть через стены, как показано на схеме.

Неровности поверхности можно слегка загладить в процессе работы.

Каждая панель должна быть уложена за один сеанс. Трещина почти наверняка в результате между свежими и сухими областями.

Дайте высохнуть в течение двадцати четырех часов, прежде чем снимать форму-подложку, в зависимости от размера панели и условий сушки. Панели должны быть защищены от слишком быстрого высыхания.

Новые панели могут быть повреждены вибрацией, вызванной соседним зданием виды деятельности.Дайте им возможность затвердеть, прежде чем подвергать их такому стрессы.

ОТДЕЛКИ

Панели, изготовленные таким образом, по своей природе не являются атмосферостойкими. Внутри, стены могут не требовать нанесения отделки, хотя большинство людей захотят украсить каким-то образом.

Поверхность можно красить коммерческими красками*, но это будет дорого, так как поверхность впитает много краски.

Можно использовать традиционную побелку на основе извести *. Добавление одной чашки льняного масла на десять литров известкового беля и оксидных порошков. можно добавить для создания нужного цвета.Дальнейшее добавление одной чашки ПВА (например, Bondcrete) на двадцать литров — еще одна возможность.

Для участков, особо подверженных воздействию погодных условий, возможна следующая отделка:

— 1 часть Silasec — цементный герметик собственной марки

— 5 частей воды

— 7 частей портландцемента — оксиды и/или гашеная известь могут использоваться для произвести желаемый цвет.

Много лет зная о древесных опилках, песке, цементе, Я взволнован его потенциалом, теперь, когда я его увидел.Нет, я не вдруг эксперт в этом вопросе, но я надеюсь, что приведенные выше комментарии вдохновят читателей попробовать свои силы с материалом.


(Рассел Эндрюс — редактор журнала Owner Builder — см. Деревянное строительство: Земля, Adobe, Mudbrick в разделе «Книги» в «Альтернативе». Справочник)

* См. также поставщиков нетоксичных красок в Альтернативном каталоге.



Перейти к НАВЕРХУ СТРАНИЦЫ Вернуться на СТРАНИЦУ СОДЕРЖАНИЯ

Использование обработанных опилок в бетоне в качестве частичной замены природного песка

https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2020.121226Получить права и содержание

Основные моменты

Песок в бетоне был заменен на 5, 10, 15 и 20% обработанных водой опилок.

Оптимальное количество опилок, обработанных водой или силикатом натрия, составляет 5%.

Плотность бетона снижается при использовании опилок.

Прочностные характеристики бетона, модифицированного 5% опилок, сопоставимы.

Повышенная проницаемость для ионов хлора на микрокремнеземе в бетоне, модифицированном опилками.

Abstract

Крупномасштабная добыча природного материала, такого как песок, для использования в строительстве инфраструктуры в развивающихся странах, таких как Индия, представляет угрозу для окружающей среды. Таким образом, чтобы сохранить окружающую среду, исследователям становится обязательным исследовать использование побочных продуктов промышленности вместо природного материала.В этом исследовании изучалось использование опилок, образующихся в деревообрабатывающей промышленности, в бетоне. В этой статье представлены свойства бетона с разным процентным содержанием опилок, обработанных водой и силикат натрия, вместо песка. Опилки, прошедшие через сито 4,75, перед использованием в бетоне обрабатывали водой и силикатом натрия в течение 24 ч. Природный песок заменили на 5, 10, 15 и 20% обработанных водой опилок в бетонной смеси. Влияние микрокремнезема на свойства бетона, содержащего 5 % водообработанных опилок, изучалось также при замене 4, 8 и 12 % цемента на микрокремнезем в бетоне.Было замечено, что бетон, изготовленный из опилок, обработанных 5% воды или силиката натрия, показал прочность на сжатие, сравнимую с прочностью контрольного бетона. Однако при уровне замещения 10 % прочность на сжатие и прочность на растяжение при разделении снизились на 30,30 % и 32,19 % соответственно через 28 дней. Общая пройденная загрузка, водопроницаемость и капиллярное водопоглощение увеличились на 224 %, 153 % и 117,4 % соответственно при использовании 10 % обработанных опилок. Бетонная смесь, модифицированная опилками, обработанными силикат натрия, показала значительное улучшение в отношении сопротивления проникновению ионов хлора.Как и ожидалось, результаты показали значительное снижение плотности бетона при использовании опилок вместо песка. Добавление опилок, обработанных силикат натрия, привело к образованию большого количества эттрингита в бетоне.

Ключевые слова

Опилки

Бетон

Прочность на сжатие

Сорбционная способность

Хлоропроницаемость

Рекомендуемые статьи

Ссылки на статьи

Использование опилок в цементном растворе и цементном бетоне

%PDF-1.3 % 2 0 объект >>>]/ON[337 0 R]/Order[]/RBGroups[]>>/OCGs[222 0 R 337 0 R]>>/Outlines 213 0 R/Pages 3 0 R/Type/Catalog/ViewerPreferences 208 0 Р>> эндообъект 211 0 объект >/Шрифт>>>/Поля 332 0 R>> эндообъект 212 0 объект >поток application/pdf

  • К.ГОПИНАТ, К.АНУРАТХ, Р.ХАРИСУНДАР, М.САРАВАНАН
  • Использование опилок в цементном растворе и цементном бетоне
  • Международный журнал научных и инженерных исследований, том 6, выпуск 8, август 2015 г.
  • 2015-08-07T12:17:47+05:30pdfFactory Pro www.pdffactory.com2015-08-28T10:50:20+05:302015-08-28T10:50:20+05:30pdfFactory Pro 3.20 (Windows XP Professional) UUID: 83b27b92-5d10-4d71-831e-e645a7ed5ca2uuid: 1d37973f-27a1-4e07-997e-60ea7859cd5a конечный поток эндообъект 213 0 объект > эндообъект 3 0 объект > эндообъект 208 0 объект > эндообъект 6 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text]/XObject>>>/Тип/Страница>> эндообъект 19 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text]/XObject>>>/Тип/Страница>> эндообъект 25 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text]/XObject>>>/Тип/Страница>> эндообъект 32 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text]/XObject>>>/Тип/Страница>> эндообъект 38 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text]/XObject>>>/Тип/Страница>> эндообъект 44 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text]/XObject>>>/Тип/Страница>> эндообъект 50 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text]/XObject>>>/Тип/Страница>> эндообъект 56 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text]/XObject>>>/Тип/Страница>> эндообъект 62 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text]/XObject>>>/Тип/Страница>> эндообъект 72 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text]/XObject>>>/Тип/Страница>> эндообъект 79 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text]/XObject>>>/Тип/Страница>> эндообъект 85 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text]/XObject>>>/Тип/Страница>> эндообъект 91 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text/ImageC]/XObject>>>/Тип/Страница>> эндообъект 98 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text/ImageC]/XObject>>>/Тип/Страница>> эндообъект 104 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text]/XObject>>>/Тип/Страница>> эндообъект 110 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text]/XObject>>>/Тип/Страница>> эндообъект 122 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text/ImageC]/XObject>>>/Тип/Страница>> эндообъект 140 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text/ImageC]/XObject>>>/Тип/Страница>> эндообъект 143 0 объект [144 0 Р] эндообъект 389 0 объект >поток HVsb?uL];2IIAMt҄&4 Mbp `__,zY/

    IRJET-Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте

    IRJET приглашает статьи из различных инженерных и технологических дисциплин, научных дисциплин для тома 9, выпуск 3 (март 2022 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET, том 9, выпуск 3, март 2022 г. Идет публикация…

    Browse Papers


    IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.


    IRJET приглашает к публикации том 9, выпуск 3, выпуск 3 (март 2022 г.) из различных инженерных и технологических дисциплин (март 2022 г.)..

    Browse Papers


    IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.


    IRJET приглашает к публикации том 9, выпуск 3, выпуск 3 (март 2022 г.) из различных инженерных и технологических дисциплин (март 2022 г.)..

    Browse Papers


    IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.


    IRJET приглашает к публикации том 9, выпуск 3, выпуск 3 (март 2022 г.) из различных инженерных и технологических дисциплин (март 2022 г.)..

    Browse Papers


    IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.


    IRJET приглашает к публикации том 9, выпуск 3, выпуск 3 (март 2022 г.) из различных инженерных и технологических дисциплин (март 2022 г.)..

    Browse Papers


    IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.


    IRJET приглашает к публикации том 9, выпуск 3, выпуск 3 (март 2022 г.) из различных инженерных и технологических дисциплин (март 2022 г.)..

    Browse Papers


    IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.


    IRJET приглашает к публикации том 9, выпуск 3, выпуск 3 (март 2022 г.) из различных инженерных и технологических дисциплин (март 2022 г.)..

    Browse Papers


    IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.


    IRJET приглашает к публикации том 9, выпуск 3, выпуск 3 (март 2022 г.) из различных инженерных и технологических дисциплин (март 2022 г.)..

    Browse Papers


    IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.


    Технические свойства легкого щелочно-активированного бетона на основе отходов опилок: экспериментальная оценка и численное прогнозирование

    Abstract

    Щелочно-активированные бетоны стали перспективной альтернативой обычному бетону, в котором различные отходы были преобразованы в ценные побочные продукты. .В данной статье представлено широкое экспериментальное исследование устойчивости использования отходов опилок в качестве замены мелкого/крупного заполнителя, включающего летучую золу (FA) и гранулированный доменный шлак (GBFS), для производства высокоэффективных бесцементных легких бетонов. Отработанные опилки заменяли заполнителем в количестве 0, 25, 50, 75 и 100 об.% с включением щелочного вяжущего, в том числе 70% ФК и 30% ГБФС. Смесь активировали, используя низкую концентрацию гидроксида натрия (2 М). Были оценены акустические, тепловые и прогнозируемые инженерные свойства бетонов, а также рассчитан жизненный цикл различных смесей для исследования устойчивости бетона.Кроме того, с использованием имеющейся базы данных экспериментальных испытаний была разработана оптимизированная искусственная нейронная сеть (ИНС) для оценки механических свойств разработанных растворных смесей, активированных щелочью, в зависимости от каждого объемного процента опилок. На основании полученных данных установлено, что звукопоглощение и снижение теплопроводности усиливаются с увеличением содержания опилок. Установлено, что на прочность образцов при сжатии влияет содержание опилок, при этом прочность снижается с 65 до 48 МПа при соответствующем увеличении содержания опилок от 0% до 100%.Результаты также показали, что выбросы двуокиси углерода, использование энергии и затраты имеют тенденцию к снижению с увеличением количества опилок и показывают, что легкий бетон более устойчив для строительных целей.

    Ключевые слова: легкий бетон, активированный щелочью, отходы опилок, прогнозируемые технические свойства, устойчивость

    1. Введение

    Опилки – хорошо известные сельскохозяйственные отходы и побочный продукт деревообрабатывающей промышленности.Он образуется как отходы, когда древесина механически измельчается до различных размеров и форм. Многие экологические проблемы вызваны отходами опилок, при этом нехватка места для захоронения отходов является серьезной проблемой и серьезной угрозой для развитых стран. Излишние опилки, которые накапливаются в результате деятельности заводов, фабрик и жилых домов, ежегодно увеличиваются. Подсчитано, что ежегодное образование древесных отходов в Соединенных Штатах Америки, Германии, Великобритании и Австралии составляет около 64,8.8, 4,6 и 4,5 млн т в год соответственно, причем более 40 % этих объемов не перерабатываются [1,2,3,4]. Высокий процент непереработанных древесных отходов свидетельствует об отсутствии достаточных процедур и стратегий переработки. Таким образом, крайне важно ежедневно перерабатывать древесные отходы и эффективно использовать их в цементных композитах/бетонах, чтобы гарантировать их безвредную утилизацию в качестве средства защиты окружающей среды.

    В настоящее время перед исследователями стоит серьезная задача из-за постоянного увеличения спроса на легкие бетоны с высокими эксплуатационными характеристиками (LWC) в качестве строительных материалов, где производство новых строительных материалов из переработанных промышленных отходов стало стратегией.С этой точки зрения оценивается продвижение LWC за счет использования отходов опилок в качестве легких заполнителей. Функции опилок в цементах/бетонах оценивались несколькими исследователями, и в прошлом они использовались для изготовления легких бетонов [5]. Сообщалось о тепловых характеристиках цементного композита на основе опилок [6], при этом было обнаружено, что его включение в бетонную матрицу значительно снижает теплопроводность до 20% по сравнению с обычным бетоном (0% опилок).Столь значительное снижение значений электропроводности связывают со снижением плотности и повышенной пористостью легких бетонных композитов, модифицированных опилочными отходами. Ойедепо и др. [7] использовали отходы опилок в качестве заменителя мелкого заполнителя (природного) при различном содержании от 0% до 100% в стандартных тяжелых бетонах и показали, что соотношение более 25% заменителя к натуральным заполнителям может отрицательно влиять на прочность бетона. свойства и плотность. Другие исследователи также сделали аналогичные наблюдения, когда опилки использовались в бетоне в различных количествах (10%, 20%, 30% и 40%) вместо песка.Было высказано предположение, что количество опилок при замене песка до 10% может обеспечить лучшую плотность и механическую прочность бетона [8]. Буб [9] также использовал опилки в качестве заменителя мелких заполнителей (0–15%) в бетоне. Mageswari и Vidivelli [10] показали, что зола опилок в качестве агента для замены природного песка может быть подходящим выбором для мелких заполнителей в бетонах. Это может значительно уменьшить проблему вывоза опилок и одновременно позволить сохранить природные мелкие заполнители.Авторы обнаружили, что бетон, содержащий опилки, обладает уникальными характеристиками и демонстрирует лучшие результаты для тепловых и механических характеристик композита на основе цемента, что делает его экономичным по сравнению с различными другими материалами в строительном секторе.

    В последнее время некоторые продукты, такие как геополимеры и активируемые щелочью материалы, были представлены в качестве альтернативы обычному бетону и стали конструкционными материалами с меньшим выбросом CO 2 [11,12,13,14,15,16,17] .Активированные щелочью пасты/растворы/бетоны представляют собой неорганические полимеры на основе кальция (CaO) и алюмосиликатов (AS), активированные раствором щелочного активатора. Их получают из пуццолановых соединений путем щелочной активации NaOH и силикатов натрия (NaSi) [18,19]. Эти вяжущие, полученные с использованием щелочной активации, показали себя экологически чистыми из-за необходимости небольшого количества энергии в процессе их изготовления [20,21]. После щелочной активации использовались различные твердые отходы различных производств, содержащие Si, Al и/или Ca, в том числе летучая зола (FA), топливная зола пальмового масла (POFA), метакаолин и гранулированный доменный шлак (GBFS). для приготовления строительных растворов/бетонов [22,23,24].

    Несколько исследователей [25,26] заметили, что FA, содержащая большое количество CaO, также является подходящим исходным материалом для производства высокоэффективных геополимерных растворов и бетонов. Было показано, что смесь геополимера, приготовленная с ФА класса С (с высоким содержанием СаО), становится отверждаемой при комнатной температуре из-за реакции, опосредованной СаО. Тем не менее, геополимеризация ФА класса С в отсутствие добавки оказалась очень вялой при температуре окружающей среды [27], достигая низкой прочности.Тем не менее, использование материалов, содержащих большое количество CaO, в том числе обычного портландцемента (OPC), для повышения прочности геополимера на основе ТВС с высоким содержанием CaO остается перспективным [28]. Помимо образования гидрата силиката кальция (C-S-H) и гидрата силиката кальция-алюминия (C-A-S-H), тепло и вода, образующиеся в результате реакции, опосредованной OPC, могут помочь процессу геополимеризации. и тем самым развитие повышения прочности [29]. Путем включения OPC и отверждения при 25 ° C были получены геополимерные растворы на основе FA с высоким содержанием Ca с прочностью на сжатие (CS) 65 МПа [30].

    Аморфный ГБФ, являющийся одним из самых популярных промышленных отходов, широко используется для повышения нормальной прочности бетона или изготовления бесцементных растворов/бетонов из-за избыточного содержания Al 2 O 3 , CaO и SiO 2 по своему химическому составу [31,32,33,34,35]. В щелочной среде ГБФС проявляет как связывающие, так и пуццолановые свойства [36]. Многие исследования показали [37], что образование избытка Ca из-за добавления GBFS в геополимер FA является причиной улучшения прочностных характеристик, а также микроструктуры материала.Для оценки эффективности ГФС, включающей ФК, в качестве геополимерного связующего, соотношение ФК/ГБФС широко варьировалось вместе с типами, концентрациями и составами активатора в смеси для их получения [38,39]. Было обнаружено, что включение большого количества Ca, содержащего только 4% GBFS, повышает прочность геополимера [38]. Исмаил и др. [40] оценили CS и продукт гидратации паст FA и GBFS и показали повышение CS до 50 МПа в возрасте отверждения 28 дней.Было использовано повышение отношения FA к GBFS до 1,0, и оно было активировано 10 М раствором NH перед проведением отверждения при 25 ° C. Согласно Исмаилу и др. [41], предел прочности при сжатии (CS) композита FA/GBFS, активированного NH/NS, может значительно увеличиться при незначительном количестве гашеной извести. Этот геополимер ТВС, смешанный со шлаком, показал превосходные механические характеристики и долговечность [42]. Предыдущие исследования пытались изготовить экологически чистые высокоэффективные LWC, бесцементные бетоны и активированные щелочью геополимеры, где основное внимание уделялось достижению улучшенных характеристик прочности и долговечности.

    2. Научное значение

    Всесторонний обзор литературы показал, что потенциальное использование отходов опилок для разработки активированных щелочью LWC для устойчивого функционирования еще не было широко изучено. В этой работе сообщается о влиянии замены древесных опилок природными заполнителями на характеристики устойчивости LWC с щелочной активацией, содержащей FA и GBFS. Эти смеси были изготовлены с переменным содержанием опилок, включая 70% FA, 30% GBFS и раствор, активированный щелочью, чтобы найти возможность переработки промышленных отходов и их преобразования в экологически чистый, долговечный и устойчивый легкий бетон.Таким образом, натуральные заполнители были заменены различными уровнями отходов опилок (0%, 25%, 50%, 75% и 100%) на реалистичном рабочем уровне с соответствующими физическими условиями для изготовления LWC, активированных щелочным раствором. Все синтезированные образцы были проанализированы различными измерениями для оценки свежести, механических свойств и долговечности для получения оптимального состава.

    3. Детали эксперимента

    3.1. Материалы

    Печной шлак (ГБФС грязно-белого цвета) высокой чистоты был собран на малайзийском предприятии (Ипох, Малайзия) и использован без дополнительной очистки для производства бесцементного вяжущего.Он отличался от других дополнительных компонентов как вяжущими, так и пуццолановыми свойствами. Его получают в результате гидравлических химических реакций при смешивании воды. Рентгенофлуоресцентный анализ (XRF, HORIBA, Сингапур, Сингапур) спектров шлака показал наличие Ca (51,8%), силиката (30,8%) и Al (10,9%). Низкоактивные Ca-содержащие ТВС (глиноземно-силикатный материал серого цвета) были получены с малайзийской электростанции (Танджунгбин, Джохор, Малайзия) для производства предложенных ААС.Он удовлетворял требованиям ASTM C618 для FA класса F и содержал Ca (5,2%), силикат (57,2%) и Al 2 O 3 (28,8%). Медианный размер частиц ТВС и шлака (полученный с помощью анализатора размера частиц) составил соответственно 10 и 12,8 мкм. Физические характеристики обоих связующих материалов (GBFS и FA) были проанализированы с использованием теста Брунауэра-Эммета Теллера (BET, JEOL, Куала-Лумпур, Малайзия)) с удельной поверхностью (18,1 м 2 /г для FA и 13,6 м 2 ). /г для GBFS).

    представляет рентгенограмму (XRD, Rigoku, Singapore, Singapore) GBFS и FA. Наблюдаемые интенсивные рентгеновские пики FA при 2θ = 16–30° обусловлены наличием поликристаллического кремнезема и Al 2 O 3 . Однако заметные пики под другими углами были обусловлены наличием кристаллитов кварца и муллита. Отсутствие резкого пика GBFS подтверждает его аморфную природу. Присутствие пиков кремнезема и кальция играло важную роль в составе GBFS и было полезным для производства AAM.И наоборот, введение FA требовалось для преодоления низкого уровня Al 2 O 3 (10,49%) в шлаке.

    XRD-дифрактограммы летучей золы (FA) и шлака (GBFS).

    В качестве мелкого заполнителя для изготовления контрольных образцов бетона использовали природный речной песок. Следуя протоколу ASTM C117, сначала песок промывали водой для удаления ила и примесей [43], а затем сушили в печи при 60 °C в течение 24 часов для удаления влаги. Полученный чистый песок удовлетворял требованиям ASTM C33–33M [44].Модуль крупности, удельный вес и наибольший размер частиц приготовленного песка составили 2,9, 2,6 и 2,36 мм соответственно. Гранатовый щебень, полученный из карьера, использовался в качестве крупного заполнителя в процессе подготовки образцов. При производстве обычного бетона размер крупного заполнителя играет важную роль в обеспечении хороших характеристик бетона. Поэтому максимальный размер крупных заполнителей был ограничен до 8 мм.

    Отходы опилок (№6013) были получены () от деревообрабатывающей промышленности Малайзии (Syarikat Kilang Papan Chong Wah Sdn Bhd., Джохор, Малайзия). Эти местные агроотходы обеспечивали получение из единого ресурса (плотность 174 кг/м 3 и максимальный размер 2,36 мм) для использования в качестве мелкого заполнителя. В качестве крупного заполнителя для приготовления ЛОК использовали опилки плотностью 182 кг/м 3 и максимальным размером 6 мм. Основные характеристики опилок включают химический состав и потерю воспламенения (LOI), как показано на рис.Основным компонентом опилок была целлюлоза (87% от общей массы) и небольшое количество CaO и Al 2 O 3 . Процент LOI опилок от общей массы составил 4,76%.

    ( a ) Мелкие опилки, ( b ) крупные опилки.

    Таблица 1

    Химический состав (в %) отходов опилок.

    9046
    Химический состав (%)
    Целлюлоза Ал 2 О 3 Fe 2 О 3 СаО MgO К 2 О LOI
    87.0 2.5 2.5 2.0 2.0 3.0 3.50 0,23 0.02 0,01 0,01 4,76

    Решение (ые) для щелочной активации было сделано из гидроксида натрия (NH) и силиката натрия (NS). Его использовали для растворения алюмосиликата из ТВС и ГБФС. Таблетки NH ч.д.а. (чистота 98%) растворяли в воде и готовили раствор 13,7% Na 2 O и 86,3% H 2 O (2 М). Смесь НС высокой чистоты была приготовлена ​​с использованием SiO 2 (29.5 вес. %), Na 2 O (14,70 мас.%) и H 2 O (55,80 мас.%). Полученный раствор NH (2 М) сначала выдерживали в течение 24 ч при комнатной температуре, а затем смешивали с раствором NS, чтобы получить конечный раствор щелочи с модулем (Ms SiO 2 :Na 2 O) 1,21. Отношение NS к NH для всех щелочных растворов поддерживали постоянным и равным 0,75.

    3.2. Составы смесей готовых бетонов

    Для всех образцов LWC значения отношения щелочного раствора к вяжущему (S:B) и содержания вяжущего были зафиксированы на 0.40 и 450 кг/м 3 соответственно. Отходы, такие как FA и GBFS, использовались для изготовления смесей LWC с постоянными количествами 70% и 30% соответственно в качестве источников SiO 2 , Al 2 O 3 и CaO. Смесь, содержащая 100 % природных заполнителей (песок и гравий), была приготовлена ​​и рассматривалась как контрольный образец (). Молярность NH, NS к NH и модуль щелочного раствора (Ms) были фиксированы для всех бетонных смесей. Влияние различного содержания мелких и крупных опилок в качестве заменителя природного заполнителя на конструкцию ЛПК показано на рис.Для оценки влияния отходов опилок на вес предлагаемого бетона, его прочность и процесс геополимеризации использовались четыре замены.

    Таблица 2

    Состав предлагаемого легкого щелочеактивированного бетона (кг/м 3 ).

    9 3

    19 3.3. Программа испытаний свежего и затвердевшего бетона

    Перед смешиванием и заливкой внутреннюю поверхность форм смазывали моторным маслом для облегчения процесса извлечения из формы. Гомогенный раствор щелочи, состоящий из NH и NS, охлаждали в атмосфере окружающей среды и затем использовали для приготовления бетона. Однородные смеси мелких/крупных заполнителей были приготовлены путем смешивания FA/GBFS в течение примерно 4 минут в сухих условиях. Далее приготовленные смеси активировали щелочью. Всю бетонную матрицу еще раз перемешивали в течение 4 мин с помощью машины, управляемой на средней скорости.Полученные свежие сырые бетоны отливали в формах в три слоя, при этом каждый слой укрепляли с помощью вибростенда в течение 30 с для удаления воздушных пустот. По окончании процесса заливки залитые бетоны выдерживали при 27 ± 1,5 °С (в течение 24 ч при относительной влажности 75 %). Наконец, бетонные смеси были извлечены из формы и сохранены в идентичных условиях для дальнейших испытаний и анализов.

    В соответствии с протоколами ASTM C143 и C191 были измерены значения осадки и времени схватывания, соответственно.Измерения CS проводились в формах кубической формы размером 100 × 100 × 100 мм, которые были адекватно отверждены в течение 1, 3, 7, 28, 56 и 90 дней в соответствии со спецификацией ASTM C579. Эти тесты на CS проводились в соответствии со стандартом ASTM C109-109M, где анализировались три набора образцов для каждого возраста отверждения. Нагрузка с постоянной скоростью (2,5 кН/с) была подвергнута испытанию разрушения этих образцов. Поскольку машина имеет встроенные конфигурации, плотность и CS генерировались автоматически в зависимости от предполагаемого веса и размеров образца.Образец в форме призмы с размерами 100 мм × 100 мм × 500 мм был отлит для испытаний на прочность при изгибе (FS) и усадку при высыхании (DS) в соответствии с положениями ASTM C78 и C157 соответственно. Средние показания трех испытанных бетонных смесей в возрасте отверждения 3, 7, 14, 21, 28, 56 и 90 дней были рассмотрены для оценки значения DS каждой смеси. В соответствии со стандартом ASTM C496 образцы цилиндрической формы (диаметром 100 мм и глубиной 200 мм) были приготовлены для оценки прочности на растяжение при раскалывании (STS).Испытание на водопоглощение (WA) проводили в соответствии со спецификацией ASTM C642, при этом формовали смеси размером 100 мм × 100 мм × 100 мм. После созревания образцы погружали в воду при температуре 27 °С на 24 ч. Позже эти экземпляры были подвешены и полностью погружены в воду для измерения их веса (Ms). После насыщения все образцы сушили в вентилируемой печи при 105 °C в течение более 24 часов, а затем взвешивали (Md). WA предложенных LWC рассчитывали из среднего значения трех образцов по соотношению:

    WA(%)=Ms-MdMd ×100

    (1)

    3.4. Модель искусственной нейронной сети (ИНС)

    В этой работе модель ИНС использовалась для объяснения КС активированных щелочью бетонов для получения оптимальных значений влияющих параметров. Кроме того, предполагалось сократить как время, так и стоимость. Модель была вдохновлена ​​естественным человеческим процессом. Разработанная модель состоит из трех слоев, как показано на рис. Первый слой, а именно входной слой (I), содержит пять нейронов (параметров), которые представлены молярностью, NS/NH, раствором дрожжей в связующем, GBFS/FA и временем.Затем были использованы четырнадцать нейронов скрытого слоя (H) для получения наилучшей модели. Между тем, один нейрон в третьем слое использовался для отражения прогнозируемой прочности на сжатие, а именно, в выходном слое (O).

    Обработка искусственных нейронных сетей.

    Всего было выполнено 144 экспериментальных работ для построения предложенной модели ИНС в MATLB. В частности, сетевая архитектура с прямой связью и обратным распространением была создана с использованием функции newff. Кроме того, сигмовидная функция была принята для сопоставления входных данных с целевыми выходными данными, как показано в уравнении (2).

    Целых 75% экспериментальных данных было использовано для обучения с использованием алгоритма Левенберга-Марквардта (LM) с целью минимизации ошибки. Между тем, 15% и 10% экспериментально измеренных значений были использованы для проверки и проверки предложенной модели соответственно. Уравнение (3) использовалось для преобразования значений экспериментальных данных в нормированные. Нормализованные значения находились в диапазоне от 0,1 до 0,9, чтобы избежать влияния масштабирования. Здесь Xi — это входное или выходное значение, а Xmax и Xmin — соответствующие максимальное и минимальное значения.Кроме того, производительность предложенной модели оценивалась на основе как коэффициента корреляции ( R 2 ), так и ошибки, с целью производительности 0,01 и скоростью обучения 0,2.

    Xnorm=0,8 ×(Xi-XminXmax-Xmin)-0,1

    (3)

    Коэффициент корреляции ( R 2 ) также учитывался в качестве статической оценки. В частности, он использовался для оценки силы результатов. Кроме того, R 2 может дать представление о степени соответствия между выходными данными сети и собранными экспериментальными данными, как это выражено в уравнении (4).Соответственно, Yactual был экспериментальным результатом прочности бетона, а Ymodel был предсказанной прочностью бетона по модели. Кроме того, среднее значение предсказанных результатов было обозначено как 90 680 Y, среднее значение модели 90 681, тогда как число экспериментальных запусков было представлено N. значение коэффициента корреляции, при этом значения обычно колебались в пределах 0–1.

    R2=∑i=1n(Yфактическое i−Y среднее модельное)2− ∑i=1n(Yфактическое i−Y фактическое i) ∑i=1n(Yфактическое i−Y модельное среднее)

    (4)

    3,5 . Звукопоглощение

    Способность материала поглощать, отражать и рассеивать акустическую энергию была получена из измерений звукопоглощения. В соответствии с условиями ASTM E1050 для определения импеданса и поглощения акустических образцов использовался метод передаточной функции с двумя микрофонами (трубка импеданса). Этот метод предназначен для измерения коэффициента поглощения и удельного акустического импеданса звукопоглощающих материалов, вырезанных по кругу на небольших образцах, обычно в диапазоне частот от 100 до 6000 Гц ().

    Прибор для измерения импеданса.

    3.6. Измерение теплопередачи

    В развитых странах здания являются крупными потребителями энергии, и главной задачей является энергосбережение. Энергию, потребляемую в зданиях, можно эффективно экономить за счет повышения их теплоизоляции, что жизненно важно для стран с жарким и холодным климатом и высоким спросом на энергию. Теплоизоляция необходима для снижения общего потребления энергии в зданиях и добавления необычных возобновляемых источников энергии для обеспечения устойчивости.Теплоотдачу измеряли для цилиндрического образца диаметром 150 мм и высотой 300 мм. Через 28 дней отливки высушенную поверхность образца накрыли пластиковым листом, чтобы предотвратить избыточное попадание воды. Трубка из ПВХ (диаметр 20 мм) использовалась для защиты термопары от неожиданных ударов. Все образцы помещали в емкость с водой при температуре 34 °С. Затем температуру воды медленно повышали до 100 °С, при этом проводили первое измерение. Затем включали нагреватель для записи внутренней температуры образца с помощью термопары K, регистраторов данных и компьютеров.При погружении опилкобетона в воду повышали температуру нагревателя, тем самым увеличивая объем воды. Такое повышение температуры воды регистрировалось с небольшими интервалами в первые сутки до 100 °С. Однако измерения переданного тепла проводились позже и достаточно часто, пока температура воды не опускалась до точки кипения.

    3.7. Экологические и экономические преимущества

    Для того, чтобы легкие бетоны были практичным продуктом, подобным традиционному, они должны иметь более низкую или сопоставимую стоимость для пользователя, значительно улучшенную функцию или простоту производства или другие преимущества устойчивости.Для сравнения бетонов на основе опилок с обычными с точки зрения устойчивости были выбраны три основных показателя, таких как выбросы углекислого газа, использование энергии (прямой расход топлива) и общие производственные затраты. Эти матрицы использовались для аргументации за или против использования легких бетонов на основе опилок. Однако другими ключевыми факторами, играющими важную роль, являются техническое представление, выщелачивание, потребление воды, содержание вредных материалов, выброс других парниковых газов и объем отходов.Этих показателей можно избежать, используя опилки в активированном щелочном растворе или бетоны на основе песка и гравия. На самом деле выбранные 3 показателя используются для количественной оценки разработки легких бетонов, активируемых щелочным раствором, в промышленности на ранних стадиях.

    Выбросы CO 2 , потребление энергии и затраты были получены с использованием подхода жизненного цикла. Эта оценка подразумевала потребность в сырье для производства заполнителей и связанные с этим транспортные расходы. Это позволило провести достоверное сравнение опилок, песка и гравия, при этом влияние производства не могло дать полного описания потребности в энергии и выбросов CO 2 из исходного сырья.Они не включают такие факторы, как смешивание, укладка и отверждение бетона, активированного щелочным раствором, а также выбросы в течение срока службы, предполагая, что они одинаковы для каждого продукта. Эта стратегия сопоставима с точки зрения воздействия на протяжении жизненного цикла, а не абсолютного воздействия. Являясь эффективным методом для сопоставимых продуктов, он сокращает необходимое время оценки.

    После жизненного цикла каждого материала были оценены затраты, количество выбросов CO 2 и потребность в энергии.Жизненный цикл мелких и крупных опилок включает стадии сбора и транспортировки. Затраты на вывоз опилок с завода были незначительными. Расстояние для транспортировки каждого вещества было добавлено в оценку жизненного цикла. Расстояние для перевозки гравия было больше (60 км) по сравнению с песком (49 км) и опилками (5 км). Стоимость топлива транспортных средств, включая типы грузовиков, объем, скорость и стоимость 1 т/км, была одинаковой для каждого типа материала.перечисляет оборудование и материалы, необходимые для расчета жизненного цикла. Суммарный выброс CO 2 и стоимость мелкого/крупного заполнителя рассчитывались по каждому материалу, где общий расход дизельного топлива зависел от расстояния транспортировки (). Аналогичным образом, общая энергия, необходимая для каждой смеси, оценивалась в зависимости от стоимости дизельного топлива для каждого типа материала, включая дробление и транспортировку. Уравнения (5)–(7) были приняты для расчета общих выбросов CO 2 , стоимости и потребления энергии для каждого кубического метра материала.Общие объемы выбросов CO 2 , затраты и использование энергии для каждого материала перечислены в .

    Таблица 3

    Информация о машине и материалах для расчета жизненного цикла.

    Mix Binder (кг / м 3 ) Решение (кг / м 3 ) тонкие и грубые агрегаты (кг / м 3 )
    FA GBFS NH NS River Sand Щебень Гравий Fine Опилки Грубый Опилки
    S0 315 135 104 78 845 950 0 0
    S25 634 712 22 26
    S50 422 475 45 47
    S75 211 237 67 71
    S100 0 0 90 95
    CO 2 Release для 1 л дизель, тонна
    товар
    товар Value
    скорость грузовика, км / ч 80
    10460
    10464 0,09 0.09
    Diesel Comply, RM / L 2,18
    Грузоподъемность, м 3 12
    Стоимость перевозки 1 м 3 , РМ/км 0,46475
    Плотность натурального грубого совокупности, кг / м 3 1820 1820
    плотность реки Песок, кг / м 3 1640 1640
    Плотность прекрасной опилки, кг / м 3 176
    Грубовая пиломатериальная плотность, кг / м 3 182
    0.0027
    Энергетика стоимостью для 1 л дизель, ГД 0.0384

    Таблица 4

    Выброс CO 2 , расход и использование энергии каждого материала зависели от жизненного цикла.

    0,148 мелкие опилки Грубые опилки 0,021
    CO CO CO 2 CO 2 CO 2 Emission, TON / M 3 Стоимость, RM / M 3 Потребление энергии, GJ / M 3
    Песок 0,009 55 0,134
    Гравий 0.012 65
    0,0006 34,5 0,018
    0,0008 36

    Итого СО 2 выбросов

    ∑i=1nmi [(di×Di×k1i)+(Ei×k2i)]

    (5)

    где mi — масса компонента i (тонн/м 3 ) , di — расстояние транспортировки (км), Di — расход дизельного топлива (л/км), k1i обозначает выброс CO 2 на 1 литр дизельного топлива в тоннах, Ei представляет собой общее потребление электроэнергии (кВтч), а k2i представляет собой выброс CO 2 на 1 кВтч электроэнергии в тоннах.

    Общее потребление энергии:

    ∑i=1nmi [(di×Di×k3i)+(Ei×k4i)]

    (6)

    где k 3 i — потребление энергии на 1 л дизельного топлива в ГДж, Ei — общее потребление электроэнергии (кВтч) и k 4 i — потребление энергии на 1 кВтч электроэнергии в ГДж.

    Общая стоимость:

    ∑i=1nmi [(di×Di×DPi)+Ti+(Ei×EPi)]

    (7)

    где DPi — стоимость дизельного топлива (РМ/л), Ti — транспортный сбор 1 м 3 (РМ/км), EPi — стоимость электроэнергии (РМ/кВтч).

    4. Результаты и обсуждение

    4.1. Удобоукладываемость и схватывание

    иллюстрирует значения осадки приготовленного бетона в зависимости от уровня замены отходов опилок как песка, так и гравия. Результаты определения осадки показали, что увеличение содержания опилок вместо натуральных заполнителей снижает удобоукладываемость приготовленных бетонов. Величина осадки снизилась со 130 до 116, 102, 91 и 74 мм при повышении степени замещения песка и гравия опилками с 0 до 25, 50, 75 и 100 % соответственно.Как правило, удобоукладываемость бетона снижается с увеличением количества опилок в смесях. Тем не менее, влияние было более заметным при более высоком содержании опилок (100%). Как правило, на удобоукладываемость бетона влияли удельная площадь поверхности опилок и высокая потребность в воде при высоком уровне опилок в матрице. С другой стороны, использование отходов опилок в качестве мелкого/крупного заполнителя существенно улучшило текстуру бетона за счет нескольких других неравномерных и очень грубых мелкопористых частиц.Следовательно, это улучшило трение между частицами, которое препятствует течению свежего бетона. При постоянном соотношении раствора и вяжущего удобоукладываемость бетонов снижалась с увеличением количества опилок вместо речного песка и гравийного щебня. Несколько исследователей [45, 46, 47] получили аналогичные тенденции результатов для снижения удобоукладываемости бетона, содержащего легкие заполнители. Ограничения, связанные со снижением удобоукладываемости бетонных смесей из-за использования древесных опилок в качестве заменителя природного песка, могут быть преодолены применением суперпластификатора.

    Показатели осадки приготовленных щелочеактивированных бетонов.

    Как начальное, так и окончательное время схватывания бетонов, изготовленных с использованием различных количеств отходов опилок в качестве мелких и крупных заполнителей, представлены в . Очевидно, что как начальное, так и окончательное время схватывания уменьшались с увеличением содержания опилок в бетоне. Для начального времени схватывания показания уменьшались с 39 до 37, 34, 31 и 28 мин соответственно при увеличении содержания опилок от 0 до 25, 50, 75 и 100 %.Аналогичная тенденция была обнаружена с окончательным временем схватывания и показаниями, которые были увеличены с 61 до 56, 53, 48 и 46 мин. Однако разница во времени начального и конечного схватывания для каждой смеси уменьшалась с увеличением содержания опилок. Кроме того, разница во времени схватывания каждой смеси невелика. Сокращение времени схватывания при увеличении содержания опилок было связано с высокой водопотребностью опилок, что повлияло на процесс геополимеризации и растворение алюмосиликатов и кальция.Наблюдалась обратная зависимость между содержанием отходов опилок и временем схватывания приготовленного бетона. Высокая абсорбция опилок щелочным раствором придает смеси высокую вязкость, которая быстро затвердевает. В то же время включение опилок в бетонные смеси со сравнительно более высоким водопоглощением, чем речной песок и гравий, ускоряло твердение щелочноактивированных смесей и сокращало сроки схватывания за счет поглощения дополнительной воды опилками.Наоборот, включение опилок в щелочную систему приводило к снижению рН из-за разложения лигнина, опосредованного изменением рН в пористом растворе. Настоящие результаты аналогичны выводам Duan et al. [48], где как начальное, так и окончательное время схватывания были сокращены для бетонов, изготовленных с использованием опилок.

    Влияние содержания опилок на начальное и конечное время схватывания бетона.

    4.2. Затвердевшая плотность и скорость ультразвукового импульса

    отображает значения затвердевшей плотности приготовленного бетона, содержащего отходы опилок в качестве замены речного песка и гравийного щебня в возрасте отверждения 28 дней.Плотность приготовленных бетонов снижалась с 2,28 до 1,98, 1,63, 1,24 и 0,89 т·м -3 при увеличении содержания опилок от 0 до 25, 50, 75 и 100 % соответственно. Наименьшую плотность имела смесь, содержащая 100 % опилок (0,89 т·м -3 ). Кроме того, низкий удельный вес и пористость опилок существенно повлияли на плотность приготовленных бетонов. Настоящий результат согласуется с результатом, полученным Memon et al.[49] для бетона, включающего большое количество опилок в качестве крупного заполнителя. Кроме того, эти результаты способствовали улучшению и разработке высокоэффективного легкого бетона, активированного щелочью, что было подтверждено результатами, представленными Sales et al. [50]. Они оценили возможное использование легких бетонов, изготовленных из крупных заполнителей, путем обработки воды шламом и опилками.

    Плотность готовых бетонов с различным содержанием опилок.

    показывает влияние различных количеств опилок на значения скорости ультразвукового импульса (UPV) приготовленных бетонов.Увеличение содержания опилок от 0 до 25, 50, 75 и 100 % вызывало снижение соответствующих показателей УПВ бетонов с 3,42 до 3,02, 2,79, 2,57 и 2,32 км/с в 28-суточном возрасте твердения. Это падение произошло из-за пористой природы опилок, что отрицательно повлияло на плотность и микроструктуру приготовленного бетона. Видно, что с увеличением содержания опилок и уменьшением количества речного песка/щебня УПВ приготовленных бетонов снижалось, что объяснялось увеличением опилко-опосредованной пористости.Настоящие результаты хорошо согласуются с результатами предыдущего исследования [47].

    Показатели УПВ приготовленных бетонов с различным содержанием опилок в возрасте 28 дней.

    4.3. Прочность на сжатие (CS)

    показывает значения CS бетонов, содержащих различные количества опилок вместо песка и гравия. Для каждой смеси исследовали три образца и принимали среднее значение. КС приготовленного бетона измеряли в возрасте твердения 1, 3, 7, 28, 56 и 90 дней.КС постоянно увеличивался с увеличением возраста отверждения. В раннем возрасте (через 24 ч) при повышении уровня замены речного песка и гравия опилками от 0 до 25, 50, 75 и 100 % ранняя прочность снижалась с 22,6 до 19,4, 18,3, 17,8. и 15,2 МПа соответственно. После 28-дневного возраста наблюдалось сопоставимое развитие, при котором КС снижался с 65,8 до 61,1, 55,7, 50,4 и 48,6 МПа при увеличении содержания опилок с 0 до 25, 50, 75 и 100% соответственно.Аналогичное поведение обнаружено в позднем возрасте 90 дней. где процент потери прочности увеличивался с увеличением содержания опилок в бетонной матрице. Было обнаружено, что бетон достиг более 96% прочности на сжатие через 28 дней от общей прочности, измеренной через 90 дней для всех смесей, и этот вывод согласуется с предыдущим выводом Ранджбара [22] и Ислама [51]. Однако было обнаружено, что потеря прочности со временем уменьшалась, а процент потери при использовании 100% опилок снизился с 32.7% в раннем возрасте (1 день) до 26,1% в возрасте 28 дней и старше. Следовательно, общее снижение КС при увеличении содержания опилок было вызвано тремя причинами. Первая причина заключалась в том, что отработанные опилки проявляли более высокую водопоглощающую способность, чем речной песок и гравийный щебень. Тем не менее, различное распределение воды, смешивающейся с матрицей бетона, может ослабить химические связи в пасте, активированной щелочью (ГБФС + ФА) и заполнителях. Вторая причина заключалась в том, что форма частиц опилок по сравнению с формой натуральных заполнителей ослабляла связь между пастой и заполнителем и, таким образом, происходило снижение CS бетона.Третья причина заключалась в том, что наличие органического вещества привело к уменьшению связей между заполнителем и пастой и увеличило пористость, тем самым влияя на CS бетона. Четвертая причина заключалась в том, что замена более сильного вещества на более слабое и отсутствие пуццоланового действия у отходов опилок также отрицательно сказывались на наборе прочности. Этот вывод согласуется с предыдущими отчетами Kanojia и Jain, S. [52], Martínez-García et al. [53] и Gonzalez-Fonteboa et al.[54].

    Результаты определения прочности на сжатие приготовленного бетона при различном содержании опилок.

    4.4. Прочность на изгиб и растяжение

    Прочность на изгиб (FS) LWC была измерена для оценки их способности сопротивляться деформации при воздействии нагрузки. Испытания щелочеактивированных бетонов, приготовленных с разным содержанием опилок в качестве заменителя речного песка/гравийного заполнителя, проводили после выдерживания в течение 28 сут. Для каждой смеси были оценены средние значения трех образцов, как показано на рис.ФС приготовленных образцов резко меняется с изменением уровня замещения природных заполнителей опилками. Оно снижается примерно с 6,8 МПа при содержании 0 % до 6,2, 5,7, 5,1 и 4,9 МПа при увеличении содержания опилок до 25, 50, 75 и 100 % соответственно. Что касается мелких и крупных заполнителей на основе опилок в легком бетоне, активированном щелочью, то 100-процентное добавление опилок оказывает наибольшее влияние на значение FS, а образец бетона теряет более 27 % прочности на изгиб при повышении уровня опилок от от 0 до 100%.Тем не менее, FS для всех смесей достигла приемлемой прочности для применения в строительстве.

    ФС приготовленных ЛОК, содержащих различное количество опилок.

    представили показатели прочности на разрыв при раскалывании (STS) LWC, полученных с различным содержанием опилок вместо мелкого/крупного заполнителя. Среднее значение трех цилиндров бетона, проведенное при оценке включения опилок в бетонную матрицу. Для всех смесей прочность на растяжение при раскалывании оценивали в возрасте отверждения 28 дней.Установлено, что потери в ПТР увеличиваются с увеличением содержания опилок, а значение прочности снижается с 4,2 до 3,9, 3,7, 3,4 и 3,0 МПа при увеличении содержания опилок от 0 до 25, 50, 75 МПа. и 100% соответственно. Аналогично причинам, связанным с потерей прочности (раздел 3.3), абсорбция отходов, форма частиц и содержание органических веществ в опилках привели к слабой связи между пастой и опилками как заполнителем и показали более низкую прочность на изгиб и растяжение при раскалывании. по сравнению с контрольным образцом, приготовленным с натуральными заполнителями (0% опилок) [6].

    СТС ЛОК на содержание опилок.

    4.5. Анализ XRD

    показывает результаты XRD приготовленного бетона, содержащего различные уровни опилок, а также мелкие/крупные заполнители в качестве заменителя. Пики, соответствующие кристаллическому кварцу (SiO 2 ), гидроксиду кальция (Ca(OH) 2 ) и муллиту (3Al 2 O 3 ·2SiO 2 или 2Al 2 3 O видны фазы SiO 2 ). Эти фазы появились из FA и GBFS.Интенсивность дифракционного пика Ca(OH) 2 снижалась с увеличением количества опилок от 0 до 25, 50, 75 и 100 %, где образовывалось меньше портландцемента, а также появлялось большее количество кварца. быть нереактивным с 75 и 100% опилок (). Они были получены в результате химической реакции между аморфными фракциями FA/GBFS, содержащими незначительные кристаллические фазы. Пики РСА OPC, CaCO 3 и муллита проявляются при 28–50°. По мере увеличения содержания опилок интенсивность пика XRD составляла 50.1°, соответствующий фазе кристаллического кварца, увеличился. Пик муллита при 16° для 25% опилок также показал более низкую интенсивность пика, чем контрольный образец. Кроме того, интенсивность этих пиков имеет тенденцию к снижению с увеличением содержания опилок. Пики, наблюдаемые при 24° и 33,8°, были отнесены к нефелину (Na 3 KAl 4 Si 4 O 16 ), где интенсивность пика снижалась с увеличением уровня опилок.

    Рентгенофазовый анализ приготовленного бетона с различным содержанием опилок.

    Таблица 5

    INDEX Указатель Содержание опилки на POL%
    0% 25% 50% 75% 100%
    кварц, SIO 2 52.1 54.8 602 60.2 70.2 78.4 78,4 81.8
    Portland, CA (OH) 2 43.1 41,3 36,4 18,8 14,9
    кальцит, CaCO 3 2,2 1,5 1,3 1,1 1,2
    Другие 2,6 2,4 2,1 1,8 2,1

    Вкратце, рентгеноструктурный анализ приготовленных LWC выявил влияние Si, Al и Ca на полученные гели C-(A)-SH и CS. Результаты XRD () ясно показали, что количество портландцемента имело тенденцию к снижению с увеличением уровня опилок, где значения упали с 43.1 до 41,3, 36,4, 18,8 и 14,9 % при увеличении содержания опилок от 0 до 25, 50, 75 и 100 % соответственно. Аналогичная тенденция была обнаружена с пиком кальцита, и все бетонные смеси, содержащие опилки, показывают меньшее количество кальцита (1,5–1,1 %) по сравнению с контрольным образцом (2,2 %). Хорошо известно, что количество ФОС в бетонной матрице играет значительную роль в производстве геля CSH, где снижение уровня ФОС и кальцита может привести к ослаблению связей в бетонной матрице, тем самым проявляя более низкие значения прочности с увеличение содержания опилок.Между тем, высокая абсорбция и водопотребность опилок напрямую повлияла на геополимеризацию и растворила силикат, а показала более низкую прочность [54].

    4.6. Прогнозируемая прочность на сжатие предлагаемого бетона

    Программное обеспечение ATLAB использовалось для разработки предложенной модели ИНС. В частности, в процессе итерации было обнаружено, что наилучшее число нейронов в скрытых слоях равно четырнадцати. Этот результат привел к достижению целевой производительности 0,01 по отношению к скорости обучения 0.2. Измеренные данные были разделены на три части, а именно: обучение, тестирование и проверка. Было принято во внимание обучение ИНС с 124 тестами, в то время как 14 и 23 теста использовались для этапов проверки и тестирования, рецептивно. Обучение ИНС продолжалось до тех пор, пока оно не минимизировало значение корреляции, при котором было достигнуто значение корреляции 0,991, как показано на рис. Принимая во внимание, что значение корреляции результатов тестирования составляет 0,9878 (б). Кроме того, средняя ошибка учитывалась для оценки эффективности сети на этапах обучения и тестирования.В частности, средняя ошибка (M) для обучающих данных составила 1,377, как показано на рис. Значения этих показателей хорошо предсказывали экспериментальные данные, где предсказанная CS была чрезвычайно близка к измеренной.

    Предсказанная и измеренная корреляция CS предложенных LWC для ( a ) обучающих данных и ( b ) тестовых данных.

    Таблица 6

    Сравнение экспериментальных данных для тестового набора и прогнозируемых результатов модели ANN.

    26,70 67,40 7 85,60 90 37,60 4,84 56,20 1,18 76,08
    № эксперимента Время (день) GBFS / FA Решение / Binder MOLARITY (M) NS / NH NS / NH Rual (MPA) Прогнозируется (MPA) Ошибка Абсолютная ошибка
    1 1 30 40 2 0,75 22,60 21,87 -0,73 0,73
    2 3 30 40 2 0.75 27,61 0,91 0,91
    3 7 30 40 2 0,75 39,80 38,83 -0,97 0,97
    4 28 30 40 2 0,75 65,80 61,87 -3,93 3,93
    5 56 30 40 2 0.75 64,90 -2,50 2,50
    6 90 30 40 2 0,75 68,90 65,75 -3,15 3,15
    90 40 40 2 0,75 73,60 72,82 -0,78 0,78
    8 90 60 40 2 0 .75 87,00 1,40 1,40
    9 90 70 40 2 0,75 89,70 89,38 -0,32 0,32
    10 20 40 2 0,75 56,40 56,55 0,15 0,15
    11 90 30 30 2 0.75 32,76 -4,84
    12 90 30 35 2 0,75 56,10 55,78 -0,32 0,32
    13 90 30 45 2 0,75 60,10 61,85 1,75 1,75
    14 90 30 50 2 0.75 55,02 -1,18
    15 90 30 40 6 0,75 74,20 74,26 0,06 0,06
    16 9 30 40 40 4 0.75 71.40 71.40 66.26 66.26 — 5,14 5.14
    17 30 40 2. 5 0.75 69,30 70,86 1,56 1,56
    18 90 30 40 1,5 0,75 58,20 57,22 -0,98 0,98
    19 90 30 40 2 2,5 85,60 86,86 1,26 1,26
    20 90 30 40 2 2 76.90 -0,82 0,82
    21 90 30 40 2 1,5 71,10 72,61 1,51 1,51
    22 90 30 40 40 2 2 1 70.10 70.10 71.18 1,08 1.08
    23 30 40 2 0.75 51.60 51.88 0.28 0.28 0.28
    1.37

    сравнивают экспериментальные и прогнозируемые результаты против MOLARITION, GBFS к соотношению Закона, NS / Отношение NH, отношение раствора к связующему и время. Модель ANN могла реалистично предсказать фактическую CS активированного щелочью бетона. Этот результат доказал, что результаты модели ИНС согласуются с экспериментальными результатами.Кроме того, был сделан вывод о влиянии каждого параметра на КС бетона. Например, хорошо видна зависимость степени повышения прочности бетона, активированного щелочью, от повышения концентрации мочевины. Как экспериментальные, так и предсказанные результаты показывают высокую степень сходства. Повышение прочности бетона постепенно увеличивается с увеличением молярности. Однако при значении молярности выше 2 наблюдается незначительное повышение прочности бетона по сравнению с эффектом затрат.В качестве таких. молярность 2 была сохранена и принята за 2 для дальнейших работ. Точно так же с увеличением отношения NS/NH прочность улучшалась, как показано на рис. b. В то же время вклад концентрации летучей золы в повышение прочности бетона был незначительным, как показано в c. Напротив, с увеличением отношения GBFS к FA CS LWC улучшалась. Оптимальное улучшение прочности было достигнуто при соотношении NS/NH 70/30. Аналогичным образом оптимальное значение отношения раствора к связующему было равно 0.4 (г).

    Прогнозируемое и фактическое изменение прочности, активированной щелочью, в зависимости от ( a ) молярности, ( b ) NS/NH, ( c ) FA/GBFS, ( d ) и отношения раствора к связующему .

    4.7. Водопоглощение (WA)

    отображает влияние отходов опилок на WA способность щелочеактивированных бетонных смесей при возрасте отверждения 28 дней. WA образцов повышалась по мере увеличения содержания опилок в бетонной матрице.Увеличение содержания опилок от 0 до 25, 50, 75 и 100 % в качестве заменителя природных заполнителей может улучшить WA на 9,7, 10,1, 13,4, 15,2 и 16,9 % соответственно. На каждом уровне замены опилок на результат WA в значительной степени влияло соотношение опилок и речного песка/гравийного щебня. При содержании опилок 25 % водопоглощение увеличивалось на 4,1 %, и это соотношение увеличивалось с увеличением замены опилок и составляло более 74 % при содержании опилок 100 %. Как обсуждалось в разделе 3.3, с увеличением содержания опилок потребность в воде увеличивалась, что приводило к увеличению количества непрореагировавшего кремнезема и структурной пористости. Бетоны, содержащие большее количество опилок, показали улучшенную WA, что было связано с образованием геля в связующей матрице. Ахмед и др. [6] связывают высокую WA бетона, содержащего отвальные опилки, с его пористостью и наличием сплошных каналов. Другой причиной такой повышенной способности WA может быть, прежде всего, наличие большого количества свободной воды, которая образовывала капилляры в бетонах, изготовленных из зольного остатка, как показано Andrade et al.[55].

    Водопоглощение готового бетона при различном содержании опилок.

    4.8. Усадка при высыхании (DS)

    иллюстрирует изменение в зависимости от времени испытаний значений DS для активированного щелочью бетона, приготовленного с использованием различных уровней опилок вместо натуральных заполнителей. Показания DS были сняты через 3, 7, 14, 21, 28, 56 и 90 дней, и было обнаружено, что значение DS для всех образцов улучшилось с увеличением возраста отверждения. Включение отходов опилок в активированные щелочью бетоны действительно может повысить значения DS, особенно в раннем возрасте.Кроме того, значения DS снижались с увеличением уровня опилок, что было связано со спецификой микроструктуры опилок. Для всех приготовленных бетонных смесей наблюдалось уменьшение прироста усадки при высыхании со временем; после 7-дневного возраста отверждения было зафиксировано более чем 40-процентное увеличение показаний усадки при высыхании по сравнению с результатами через 3 дня. Однако этот процент со временем снижался, и менее 6% и 2% были зарегистрированы через 28 и 90 дней соответственно.В раннем 3-дневном возрасте добавление опилок в качестве заменителя природного заполнителя способствовало снижению усадки при сушке на 2,1, 3,7, 6,2 и 7,1 % при 25, 50, 75 и 100 % соответственно. Сопоставимая тенденция была обнаружена после возраста отверждения 28 дней, а включение опилок показало большую эффективность в снижении величины усадки на 3,5, 4,8, 7,1 и 7,6% соответственно на 25, 50, 75 и 100% по сравнению с контрольный образец. Наблюдаемое снижение DS опилок было приписано эффекту внутреннего отверждения опилок, обеспечивающего некоторую дополнительную влажность и, таким образом, улучшение реакции DS полученных смесей [56].Собственно опилочные каналы играли жизненно важную роль, удерживая воду внутри активируемой раствором щелочи матрицы, что, в свою очередь, обеспечивало компенсацию необходимой влажности бетонной матрицы, что впоследствии приводило к деформации ДС. Сопоставимые результаты были получены Juarez et al. [57] и Тонг и соавт. [58] на фиброцементных системах.

    Усадка при высыхании приготовленного бетона с различным содержанием опилок.

    4.9. Звукопоглощение

    Коэффициенты звукопоглощения характеризуют способность материалов поглощать звуковую энергию.показано влияние содержания опилок на измеренное звукопоглощение предлагаемого бетона. Все образцы были испытаны при частоте от 0 до 5000 Гц. В целом испытанные образцы показали лучшие характеристики при частоте в диапазоне от 500 до 3000 Гц и, как правило, поглощали большее количество звуковой энергии. Акустические свойства предлагаемых бетонов были улучшены за счет включения опилок. Коэффициенты звукопоглощения имеют тенденцию к увеличению от 0.43 до 0,74 при увеличении степени замещения опилок от 0 до 100 % соответственно. иллюстрирует коэффициент шумоподавления ЛОК, приготовленных с разным количеством древесных опилок в качестве замены природного заполнителя. Результаты показали, что повышение степени замещения опилок от 0% до 100% привело к улучшению акустических свойств бетона и увеличению коэффициента шумоподавления с 0,124 до 0,237 соответственно (). Несколько факторов ответственны за улучшенные характеристики звукопоглощения.Увеличение количества отходов опилок создавало больше взаимосвязанных пустот различной длины в матрице бетона, активированного щелочью, и, таким образом, повышало коэффициенты снижения шума [59,60,61,62]. Эти пористые материалы показали улучшенное звукопоглощение в области высоких частот, что указывает на сдвиг частоты звукопоглощения в сторону более высоких значений с увеличением содержания опилок в бетоне. Наблюдаемое снижение плотности бетона привело к смещению частоты в сторону более высоких значений.Фактически, опилки, будучи высокопористым веществом, могут повышать пористость паст, активированных щелочью, при включении в бетонную матрицу. Повышение коэффициента шумоподавления при добавлении заполнителя из опилок было связано с увеличением содержания воздуха и пористости в бетоне, приготовленном с более высокими концентрациями заполнителя из опилок. В предыдущих исследованиях [62,63] было установлено, что звукопоглощение сильно влияет на пористость и плотность материалов, а коэффициент шумоподавления имеет тенденцию к увеличению с уменьшением плотности материалов.Поглощение звука пористыми материалами обусловлено потерями энергии на трение, возникающее в стенках пористых структур [64]. Следовательно, образец бетона с долей пустот в целом показал более высокие значения коэффициентов звукопоглощения во всей области частот [65].

    Коэффициенты звукопоглощения бетонов, приготовленных с различным содержанием опилок.

    Влияние содержания опилок на коэффициент шумоподавления предлагаемых щелочеактивированных бетонов.

    Таблица 7

    Влияние содержания опилок на коэффициент шумоподавления (NRC).

    +
    частота (Гц) 0% 25% 50% 75% 100%
    250 0,040087632 0,053833563 0,046065998 0,03238883 0,082436911
    500 0,050464286 0,0724 0.060480702 0,047957295 0,038381466
    1000 0,105207679 0,241543934 0,159514703 0,3205 0,156701336
    2000 0,301440476 0,176171063 0,308779167 0,20956316 0,673137931
    NRC 0,124300018 0,136010021 0,143710142 0,152703808 0.237664411

    4.10. Теплопроводность

    Как правило, LWC, активированные щелочью, используются для перегородок зданий. Таким образом, важно оценить их тепловые характеристики при применении в наружных стенах. Два метода были использованы для оценки тепловых свойств предлагаемых бетонов. Во-первых, влияние включения опилок на теплопроводность бетона было измерено путем расчета времени теплопередачи в возрасте 28 дней твердения ().Результаты испытаний теплопроводности контрольного и опилкобетона показали снижение с увеличением содержания опилок в качестве частичной замены мелкого/крупного заполнителя. Образец, приготовленный с наибольшим содержанием опилок (100 %), показал максимальное время теплопередачи (188 мин) по сравнению с контрольным образцом (0 % опилок), которое составило всего 36 мин, в то время как остальные три смеси, содержащие 25, 50 и 75% опилок продемонстрировали увеличение времени теплопередачи на 61, 108 и 149 минут соответственно.Во-вторых, полученные значения коэффициента теплопроводности использовались для оценки тепловых характеристик предлагаемого легкого бетона. Представленные результаты показывают, что увеличение содержания опилок в качестве замены природного заполнителя привело к улучшению тепловых свойств предлагаемого бетона. Для всех испытанных образцов значение коэффициента теплопроводности имеет тенденцию к снижению с увеличением содержания опилок. Было обнаружено, что значение коэффициента теплопроводности k снизилось с 0.39 до 0,24, 0,19, 0,13 и 0,09 Вт/м.К с повышением степени замещения от 0 до 25, 50, 75 и 100% соответственно. В исследовании Liu et al. [65] сообщалось, что улучшение термических свойств имело тенденцию к увеличению с увеличением пористости образцов и уменьшением плотности. Это свидетельствовало о том, что включение опилок привело к снижению плотности предлагаемого бетона, а также к увеличению общей пористости, что привело к снижению теплопроводности.Из-за своего легкого веса и пористости опилки с низкой плотностью могут снижать теплопроводность рецептурных бетонов. Было признано [66], что это снижение теплопроводности может быть связано с процессом конвекции, в котором существенную роль играют плотность, распределение и геометрия пор в бетонной матрице. показана корреляция теплопроводности и плотности всех приготовленных бетонов с полученным коэффициентом корреляции 0,9048. Известно, что бетоны с легкими заполнителями обнаруживают тенденцию к снижению плотности, что приводит к большей пористости и, следовательно, к снижению теплопроводности [67,68].

    Теплопроводность приготовленного бетона при различном содержании опилок.

    Коэффициенты теплопроводности готовых бетонов при различном содержании опилок.

    Зависимость между временем теплопередачи и плотностью приготовленного бетона.

    4.11. Экологические и экономические выгоды

    Общий выброс CO 2 , стоимость и использование энергии природных заполнителей, включая речной песок, дробленый гравий, мелкие и крупные опилки, были рассчитаны для определения жизненного цикла каждого материала (в разделе 3 .7). Результаты показали, что речной песок и дробленый гравий требуют большего количества дизельного топлива во время синтеза, чем опилки, что приводит к увеличению выбросов CO 2 , стоимости и энергопотребления. Природные заполнители потребляли больше энергии в диапазоне 0,134-0,148 ГДж/м 3 по сравнению с мелкими (0,018 ГДж/м 3 ) и крупными (0,021 ГДж/м 3 ) опилками. Это показало прямую пропорциональность расходу энергии, выбросу СО 2 и увеличению расхода природных агрегатов.Он выявил более высокое выделение углекислого газа (0,012 т/м 3 ), чем опилки (0,0008 т/т). Как и в выпуске CO 2 , затраты на речной песок и гравийный щебень были самыми высокими из опилок. Это произошло в основном из-за этапов сбора и подготовки, таких как дробление и просеивание, а также из-за более длительного расстояния транспортировки. Это, в свою очередь, повысило стоимость речного песка и гравийного щебня до 55 и 65 ринггитов/м 3 по сравнению с соответствующей стоимостью мелких и крупных опилок 34.5 и 36 РМ/м 3 . Было показано, что замена натуральных заполнителей легкими мелкими и крупными опилками в активируемой щелочью матрице необходима для достижения условий устойчивости, таких как более низкие выбросы CO 2 , затраты и использование энергии.

    показывает выбросы углекислого газа из готовых бетонов в зависимости от содержания опилок. Исследовано влияние замены речного песка и дробленых заполнителей опилками на выделение СО 2 из легких щелочных активируемых раствором бетонов.Выброс СО 2 снижался с 10,9 до 8,3, 5,8, 3,3 и 0,8 кг/м 3 при увеличении содержания опилок от 0 до 25, 50, 75 и 100 % соответственно. Активированная щелочным раствором бетонная матрица, содержащая 100% опилок (1 кг/м 3 ), может снизить выделение CO 2 на 90% по сравнению с 10,9 кг/м 3 для натуральных заполнителей. Это снижение выделения CO 2 из активированных щелочным раствором бетонов, содержащих опилки в качестве альтернативы природным заполнителям, подтвердило возможность простого устойчивого развития в строительном секторе.

    Влияние содержания опилок на выброс углекислого газа из готового бетонного заполнителя.

    показывает влияние опилок, заменяющих речной песок и гравийный щебень, на совокупный расчет себестоимости готового бетона. Использование опилок на высоком уровне (100%) вместо песка и гравия также позволило сэкономить деньги. Цена материала по массе зависела от жизненного цикла (), что оказывало прямое влияние на конечную цену бетонных смесей из заполнителей. Кроме того, стоимость агрегатов была снижена с 62.3 до 55,8, 49,4, 42,9 и 36,6 РМ/м 3 с увеличением содержания опилок взамен природных заполнителей от 0 до 25, 50, 75 и 100% соответственно. Было показано, что при использовании опилок в качестве альтернативы речному песку и гравийному щебню можно получить устойчивый бетон.

    Влияние содержания опилок на стоимость готового бетонного заполнителя.

    отображает энергопотребление приготовленного бетона в зависимости от содержания опилок. В зависимости от жизненного цикла и использования энергии каждого вещества был оценен общий расход энергии каждого бетона, активированного раствором щелочи.Энергоемкость произведенных бетонов была снижена за счет добавления опилок вместо речного песка/гравийной крошки. По сравнению с потреблением энергии для бетона 3 плотностью 0,15 ГДж/м с содержанием опилок 0% значения были снижены до 0,11, 0,08, 0,05 и 0,022 ГДж/м 3 для смесей с содержанием опилок 25. , 50, 75 и 100% соответственно. Однако все смеси, активированные щелочным раствором с максимальным количеством опилок (100 %), требовали гораздо меньше энергии, чем смеси, приготовленные с использованием природных заполнителей (0,000 %).15 ГДж/м 3 ). Низкое использование дизельного топлива в течение жизненного цикла опилок может напрямую влиять на конечное энергопотребление предлагаемых бетонов. Низкая цена, выделение CO 2 и использование энергии образующимися отходами опилок были основными факторами, которые позволили достичь желаемой устойчивости заполнителей, активированных щелочным раствором.

    Энергоемкость бетонов, приготовленных при различном содержании опилок.

    Оценка инженерных свойств недорогих бетонных блоков путем частичного легирования песка опилками: Бетонный блок из недорогих опилок: Статья в научно-техническом журнале

    Предварительный просмотр статьи

    Вверх

    Введение

    и естественно звуковая среда.Сбрасывайте отходы на открытых пространствах или сжигайте их, загрязняя окружающую среду. Управление отходами включает сбор, сортировку, хранение, переработку и утилизацию отходов (Kaluli, Mwangi, Sira, 2011). Чтобы решить эту проблему, эти отходы должны быть утилизированы инновационным способом для внедрения экологически чистых новых строительных материалов, которые могут стать более дешевой альтернативой обычным строительным материалам. Согласно Nasly and Yassin (2009), использование этих альтернативных строительных материалов может снизить затраты на строительство из-за меньшего количества необходимых материалов и более быстрого завершения строительства.

    Традиционно стабилизация маргинального грунта выполняется обычными строительными материалами, такими как известь, цемент или их комбинации. Стоимость этих стабилизаторов увеличивается из-за условий строительных работ в тропиках; таким образом, необходимость замены местными добавками становится настоятельной (Uche & Ahmed, 2013). Зола рисовой шелухи (Dolage, Mylvaganam, Mayoorathan & Inparatnam, 2011; Ghassan & Mahmud, 2010; Nilantha, Jiffry, Kumara, & Subashi, 2010; Oyekan & Kamiyo, 2008; Pushpakumara & Subashi De Silva, 2012), зола кукурузной шелухи ( Ndububa, Emmanuel, & Nurudeen, 2015), зола листьев бамбука (Dwivedia, Singhb, Dasa, & Singh, 2006), зола скорлупы молотого ореха (Sadaa, Amarteyb, & Bako, 2013; Mahmoud, Belel, & Nwakaire, 2012), зола опилок (Ганирон, 2014; Д.Kumar, Singh, N. Kumar & Gupta, 2014) и т. д., представляют собой естественные сельскохозяйственные отходы, получаемые из домов, магазинов, фабрик и заводов. Следовательно, следует поощрять использование опилок или золы опилок для стабилизации грунта, так как это значительно снизит стоимость строительства, а также снизит опасность для окружающей среды. Зола опилок считается пуццоланом, содержит 70-85 % SiO 2 , 2-6 % Al 2 O 3 и 2-4 % Fe 2 O 3 (D. Kumar, Singh , Н.Кумар и Гупта, 2014 г.; Ойетола и Абдуллахи, 2006 г.). Кремнезем, содержащийся в золе опилок, находится в аморфной форме, что означает, что он может легко вступать в реакцию с СаОН, выделяющимся при затвердевании цемента, с образованием цементирующего соединения.

    При производстве цемента образуется двуокись углерода (CO 2 ), которая является основным источником глобального потепления. При производстве цемента выбросы CO 2 составляют около 0,9% (Seco et al., 2012). Таким образом, использование зольных опилок в качестве вторичного вяжущего материала для частичной замены пропорций обычного портландцемента при стабилизации грунта уменьшит общее воздействие процесса стабилизации грунта на окружающую среду.Предыдущие исследования показывают, что зольные опилки могут улучшать свойства цементных блоков (Ganiron, 2014; D. Kumar, Singh, N. Kumar & Gupta, 2014; Berra, Mangialardi, & Paolini, 2015; Cheah & Ramli, 2011). .

    Вопрос: Как Сделать Опилки

    Как делают опилки?

    Опилки (или древесная пыль) являются побочным продуктом или отходами деревообрабатывающих операций, таких как распиловка, шлифование, фрезерование, строгание и фрезерование. Состоит из мелкой древесной стружки.Эти операции могут выполняться с помощью деревообрабатывающего оборудования, переносных электроинструментов или с использованием ручных инструментов.

    Как сделать наполнитель из опилок?

    Инструкции Сделайте немного опилок. Отшлифуйте образец дерева, соответствующий материалу проекта. Смешайте наполнитель для дерева. Соберите очищенные опилки в небольшую кучку. Нанесите наполнитель для дерева. Вставьте шпатлевку вручную в выбоину, царапину или отверстие в рабочем материале, затем удалите излишки вручную. Завершить проект.

    Какая машина производит опилки?

    Как мы все знаем, машина для производства древесных гранул является ключевой частью для производства биопеллет из опилок.

    Может ли измельчитель веток производить опилки?

    1- Измельчитель древесных опилок: Измельчитель древесных опилок может одновременно перерабатывать древесину, ветки и другое сырье в опилки, что подходит для измельчения толстых материалов, блоков из твердых материалов и высшего класса.

    Безопасно ли есть опилки?

    Целлюлоза

    была «в целом признана безопасной» FDA в 1973 году, и она содержится во многих продуктах питания. По словам Макдональда, опилки обычно содержат около 40 процентов целлюлозы. Вещества, добавляемые в сегодняшнюю еду, очищены и безопасны для употребления, но не имеют долговременной пользы для здоровья.

    Сколько стоят опилки?

    Обычно цены на опилки колеблются от 5 до 15 долларов за пятифунтовый мешок, в зависимости от качества и типа древесины. По данным NBC News, тонна навалом может стоить 50 долларов и более, в результате чего средняя загрузка грузовика составляет от 600 до 1200 долларов.

    Можно ли окрашивать столярный клей и опилки?

    Зарегистрировано. Да, столярный клей/опилки будут отличаться от морилки, но это намного лучше, чем «окрашиваемый» наполнитель для дерева.То, что они говорят, является правдой — это пятно. Однако они не говорят, что после окрашивания он будет похож на саму древесину.

    Какой наполнитель для дерева самый лучший?

    Лучший в целом: DAP Plastic Wood Универсальный наполнитель для дерева. Лучшее многоцелевое использование: шпатлевка Minwax Color Matching Wood Filler. Лучший внешний вид: 3M Bondo Wood Filler. Лучший интерьер: Elmer’s Carpenter’s Wood Filler Interior. Лучшее для напольных покрытий: комплект для ремонта пола и мебели Coconix Professional.

    Что такое цемент из древесной муки?

    Цемент из древесной муки

    предназначен для смешивания с мелкой крошкой для получения заполнителя трещин, соответствующего цвету заливаемого пола.Цемент для древесной муки впитывает пятна, как и древесина, и быстро сохнет.

    Что на малаялам означает опилки?

    Произношение. МФА: sɔdʌstМалайялам: സോഡസ്ട.

    Что такое молотковая мельница по дереву?

    Молотковая мельница для дерева — это своего рода многофункциональная машина для дробления древесины, ее можно использовать для измельчения материалов небольшого диаметра, таких как кукурузная солома, ветки, травы и т. Д., Диаметр которых составляет менее 50 мм, после измельчения тонкость материала может достигать 3. -5мм.

    Может ли измельчитель древесины делать стружку?

    Re: Насколько хороша щепа для измельчения древесины. . . . Они действительно не очень хорошо подходят для постельных принадлежностей, так как древесина на самом деле не измельчается. С тем же успехом можно было бросить куски досок. Раньше они делали машину под названием тряпка. Вы можете превратить плиты в опилки.

    В гамбургерах McDonald’s есть опилки?

    Но если вы едите в одном из лучших национальных ресторанов быстрого питания, вы можете есть древесную массу.В меню Burger King, McDonald’s, Taco Bell, Carl’s Jr. и Wendy’s есть блюда, содержащие этот ингредиент. Это обычная пищевая добавка, сделанная из крошечных кусочков древесной массы и растительных волокон.

    Пармезан — это опилки?

    Короткий ответ — нет. Это одно из тех преувеличений. Но повод для судебных исков есть. Борьба ведется за безопасную для пищевых продуктов добавку под названием целлюлоза.

    Зачем в тертый сыр кладут опилки?

    Целлюлозу или древесную массу (в основном это опилки) можно найти в таких продуктах, как тертый сыр.Обычно его используют для добавления текстуры и клетчатки в пищу. Целлюлоза — это, по сути, растительная клетчатка, и она не переваривается. Вы должны измельчить дерево, чтобы получить целлюлозу.

    Что такое свиные опилки?

    Опилки для свинины – это, в основном, тонкоизмельченное мясо свинины для промышленного и сельскохозяйственного использования. Его также можно использовать для опороса свиноматок. Качественное мясо для ваших целей гарантировано.

    Во что можно переработать опилки?

    Вот несколько способов не допустить его попадания в мусорное ведро: Сделать искусственный снег.Смешайте опилки с белой краской и клеем, чтобы покрыть праздничную поделку имитацией снега. Получить контроль. Впитать разливы. Подкормите свои растения. Сделать зажигалку. Заделайте отверстия и дефекты древесины. Упакуйте путь. Прогонять сорняки.

    Почему опилки используются в птицеводстве?

    Некоторые эксперты говорят, что опилки имеют несколько преимуществ для курятников; он впитывает влагу, поглощает запахи, быстро высушивает фекалии для облегчения сбора и экономит ваши деньги на постельных принадлежностях. Это источник аспергиллеза у кур, при этом древесная стружка должна быть обработана формальдегидом перед использованием в загонах.” 21.06.2018.

    Можно ли смешивать опилки с полиуретаном?

    Вы можете использовать полиуретан для заполнения трещин, смешав полиуретан с опилками (в идеале опилки от того же деревянного стола, который вы собираетесь заделывать). Затем вы можете использовать эту смесь полиуретана и опилок, чтобы заполнить эти мелкие трещины и щели.

    Чем заделать трещины в дереве?

    Шпаклевка по дереву или шпатлевка по дереву просты в использовании и эффективны для покрытия широких трещин в некрашеной древесине внутри помещений.Для быстрого ремонта смесь столярного клея и опилок легко заполняет мелкие трещины и зазоры в собранной мебели. Купите эпоксидную смолу, чтобы заполнить большие зазоры, например, при наружных работах.

    Что можно использовать вместо древесного наполнителя?

    Чтобы сделать универсальный наполнитель для дерева бесплатно, просто возьмите бумажную тарелку и смешайте клей Элмера или любой другой столярный клей с опилками.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.