Установка мангала из газобетона своими руками
Подробная инструкция по шагам
Шашлык – наше национальное достояние. Это больше чем блюдо из мяса. Это особая атмосфера, без которой невозможен летний отдых на загородном участке. Для приготовления шашлыка нужен мангал. Сегодня мы расскажем, как своими руками сделать красивый и долговечный мангал из газобетона YTONG.
Кого-то может удивить выбор материала для конструкции мангала – газобетон. Однако газобетонные блоки прекрасно подходят для строительства жаровни, и вот почему:
- Из газобетона возводят дома в несколько этажей, поэтому его прочности с избытком хватает для конструкции мангала.
- Газобетон – негорючий материал, который не выделяет вредных для здоровья человека веществ при прямом воздействии огня.
- Газобетонная кладка не боится осадков, высоких и низких температур (марка морозостойкости блоков – F100, то есть срок их службы – не менее 100 лет).
- В модельном ряду YTONG есть блоки различных размеров. Кроме того, материал легко режется. Благодаря этому нетрудно подобрать заранее или сделать непосредственно на участке элементы нужных размеров, из которых можно быстро построить мангал даже сложной геометрии.
Что понадобится для строительства мангала?
Материалы для фундамента:
- Песок среднезернистый – 0,5 м3
- Бетон В25, М300 – 0,3 м3
- Сетка арматурная в картах-АIII, диаметр 8 мм, 1500×1000 мм – 1 шт.
- Гидроизоляционный материал
Материалы для мангала:
- Блок YTONG 625х250х150 мм – 18 шт.
- Блок YTONG 625х250х100 мм – 19 шт.
- Блоки YTONG 625х250х50 мм – 15 шт.
- Клей для тонкошовной кладки YTONG, 25 кг – 1 шт.
- Металлическая решётка для барбекю 620х430 мм – 1 шт.
- Уголок для установки решетки барбекю 30х30 мм, длиной 400 мм – 2 шт.
- Металлический вытяжной зонт 750х450х1000 мм – 1 шт.
- Уголок для установки облицовки зонта 50х50 мм, длиной 950 мм – 1 шт.
- Кирпич печной шамотный ШБ8 БКО полнотелый 250х124х65 мм, жёлтый, 1NF, для облицовки топки – 42 шт.
- Глиняная смесь огнеупорная кладочная для шамотного кирпича, 20 кг – 1 шт.
- Декоративный бетонный камень или клинкерная плитка для облицовки – 5,5 м2
- Цементный клей для отделки, 25 кг – 1 шт.
- Затирка на цементном вяжущем, 25 кг – 1 шт.
- Фиксаторы для устройства шва в облицовке — 1 уп.
- Гибкая черепица для отделки зонта – 1,5 м2
Общие габариты конструкции: длина 1250 мм, ширина 750 мм, высота 2800 мм.
Фундамент
Приступаем к строительству мангала. Сначала выполняем фундамент. Он должен быть ровным и способным выдерживать нагрузку от конструкции мангала. Оптимальный вариант – армированная бетонная плита 1500 х 1000 мм, высотой – 150 мм.
Сооружаем такую плиту. Снимаем плодородный слой земли и делаем песчаную подушку толщиной 200 мм, разравнивая и трамбуя её. Поверх неё укладываем гидроизоляционный материал, который защитит плиту от намокания. Тем же материалом впоследствии защищаем и вертикальную часть плиты.
Устанавливаем арматурную сетку на те или иные фиксаторы, например, пластиковые, чтобы после заливки бетона сетка находилась внутри него, и металл не имел возможности корродировать. По периметру основания устанавливаем дощатую опалубку, а затем заливаем бетон марки В25, М300.
Чистовое основание мангала
Мы используем газобетонные блоки различной ширины – 150, 100 и 50 мм, чтобы конструкция была прочной и в то же время не казалось излишне массивной. Блоки укладываем на клей для тонкошовной кладки, который позволяет добиться минимальных швов (1-2 мм) между блоками. Применять для этих целей пеноклей не стоит: он не рассчитан на высокие температуры.
Прежде всего, сооружаем чистовое основание мангала.
Выполняем его из блоков толщиной 150 мм, укладываемых горизонтально.
Если на поверхности фундамента есть перепады 5 мм и более, то крепим блоки к фундаменту обычной цементно-песчаной смесью, за счёт которой выравниваем конструкцию. А между собой блоки соединяем клеем для тонкошовной кладки. Ровность основания проверяем пузырьковым уровнем, при необходимости выравнивая киянкой.
Перед нанесением клея блоки «зачищаем» плоским шпателем и смахиваем пыль щёткой. Тем самым обеспыливаем поверхность для лучшего сцепления с раствором.
Клей желательно наносить специальной зубчатой кельмой YTONG. Ширина кельмы должна соответствовать ширине блока. В отличие от обычного зубчатого (и тем более — плоского) шпателя кельма способна гарантировать действительно тонкий клеевой слой, имеющий одинаковый размер по всей кладке. При работе зубчатым шпателем толщина шва зависит от того, как мастер держит инструмент относительно поверхности. И, как правило, добиться одинакового шва по всей кладке шпатель не позволяет./44d49fff3d50a02.ru.s.siteapi.org/img/f1172439a20153e4e5a9613d4975311f3f8985fb.jpg)
При необходимости режем блоки ручной ножовкой с полотном, имеющим твердосплавные зубья. Для ускорения работ можно применять сабельную пилу с полотном по газобетону или другие электрические пилы.
Ознакомиться с полным перечнем профессионального инструмента для работы с газобетоном YTONG можно здесь.
Дровница и топка
Приступаем к возведению дровницы. Для её боковых стенок используем блоки толщиной 150 мм, а для задней стенки и для перегородки – 100 мм. Перед укладкой каждого следующего ряда предыдущий обрабатываем рубанком по газобетону, чтобы устранить возможные перепады по высоте между соседними блоками. Финишное выравнивание ряда делаем шлифдоской. Пыль смахиваем щёткой. И так – каждый ряд. При монтаже блоков перевязываем стенки друг с другом. Не забываем проверять ровность кладки уровнем и угольником.
Поверх дровницы сооружаем топку. Для её нижней площадки применяем блоки толщиной 100 мм. Из блоков той же толщины выполняем заднюю стенку, а боковые делаем из блоков 150 мм.
Затем облицовываем топку изнутри огнеупорным материалом – шамотным кирпичом, который защитит газобетон от сильного жара. «Базовые» версии такого кирпича выдерживают температуру до 1300℃, «продвинутые» – до 1750℃.
Перед покупкой обратите внимание на состав кирпича: поскольку он будет находится в зоне приготовления пищи, в нём не должно быть вредных добавок, например, асбеста.
Шамотный кирпич выпускается в различных размерах, ориентируйтесь на то, что необходимо облицевать поверхность площадью примерно 1,5 м2. Укладываем облицовку при помощи огнеупорной глиняной смеси, способной выдержать температуру 1600℃. Кирпичи перед нанесением смеси рекомендуем смочить, чтобы кладка высыхала медленнее, становясь более прочной. Режем кирпичи угловой шлифмашиной («болгаркой») с алмазным сегментным диском по камню.
На боковых стенках топки устанавливаем уголки из оцинкованной стали 30х30 мм, длиной 400 мм, на которые будет опираться решётка для барбекю. Каждый уголок крепим четырьмя анкерными болтами.
Далее монтируем готовый вытяжной зонт из оцинкованной стали (заказная позиция), через который будет уходить дым от костра. Зонт обкладываем газобетонными блоками, подрезая их по его форме. Заднюю часть делаем из блоков 100 мм, переднюю и боковые – из блоков 50 мм. Переднюю опираем на перемычку из металлического уголка 50х50 мм, длиной 950 мм.
Можно дополнить конструкцию вытяжной трубой, выложенной из газобетонных блоков, внутри которых будет находиться металлическая гильза.
Декоративная облицовка
Мангал украшаем отделочным материалом. Наиболее практичное решение – клинкерная плитка или декоративный бетонный камень (в том числе имитирующий керамический кирпич). Мы выбрали второй вариант.
Сначала закрываем облицовываемую поверхность штукатурной сеткой из стекловолокна, которая повысит несущую способность основания. Крепим её дюбель-гвоздями по газобетону (5 шт./ 1м2). Для кладочных работ используем клей на цементно-песчаной основе.
Далее наносим второй слой раствора – зубчатым шпателем, располагая его под углом 60° к основанию. Затем наносим клей тонким слоем (1-6 мм) на тыльную поверхность плитки, так чтобы она была равномерно покрыта раствором, и фиксируем плитку к поверхности мангала. Старайтесь не переборщить с клеем: это может обернуться «сползанием» камня. Избегайте попадания излишков клея на лицевую сторону плитки.
Мы выбрали технологию укладки плитки с расшивкой швов. Расстояние между соседними плитками составило около 15-20 мм. Имейте в виду: ширина шва варьируется в зависимости от типа и размера бетонного камня. Кладку ведём снизу вверх, чтобы исключить скольжение плитки. Устанавливаем более тонкую плитку рядом с более толстой, подбираем соседние элементы, различающиеся по цвету. Бетонные камни обрезаем с помощью болгарки с алмазным диском по камню.
По завершении кладки затираем швы белой затиркой на цементном вяжущем для камня.
При желании можно комбинировать в облицовке камни двух видов. Например, дровницу закрыть крупноформатным камнем, имитирующим бутовую кладку. А верхнюю часть мангала облицевать плиткой под кирпич. Наконец, можно украсить вытяжную часть гибкой битумной черепицей, закрепив её на блоках дюбель-гвоздями по газобетону.
Итак, наш мангал готов! Теперь он будет радовать вкусным шашлыком и красивым внешним видом!
Полную информацию о технологии возведения дома из газобетона можно получить на курсе по строительству из YTONG. Также в нашем каталоге вы можете найти газобетонные блоки D500.
Подпишитесь на новые экспертные статьи, заполнив форму ниже:
Чем сверлить газобетон, обзор инструментов
Газобетон довольно хрупки й материал, и без проблем сверлится любыми инструментами. Более того, можно обойтись обычным молотком и стамеской.
Но для того, чтоб отверстия получились более ровными и глубокими, применяются различные насадки.
Сверлить газобетон рекомендуется именно безударной дрелью или шуруповертом.
Итак, для разных задач нужны разные отверстия в газобетоне, это может быть и обычное отверстие для дюбеля или анкера, или место для розетки, или же большая полость для вентиляционной трубы.
Другими словами, отверстия нужны различных диаметров и глубины, которые делаются обычными насадками: сверлом, пером по дереву и коронками.
Если нужно сделать глубокое отверстие коронкой, то не обойтись без насадки-удлинителя. Просверлив круг в толщину коронки, кусок газобетона нужно аккуратно отколоть молотком и стамеской, далее по такой же схеме высверливать круг за кругом до нужной нам глубины.
Но бывают и такие ситуации, когда нужно просверлить отверстие очень большого диаметра, и не обязательно круглой формы, а к примеру, квадратной.
Сейчас мы разберем, как это делать.
Как сделать большое круглое отверстие в газобетоне
- Для начала нужно спланировать место стены, где нет арматуры.
- Начертить на стене круг нужного диаметра.
- Взять дрель со сверлом нужной длины.
- Высверлить по периметру круга отверстий.
- Боковой поверхностью сверла высверлить перегородки между дырками.
- Понемногу откалывать газобетон, или удалить кусок целиком, если отверстие сквозное.
- Далее просто выравниваете отверстие, применяя молоток, наждачку, и другие инструменты.
Как сделать Квадратное отверстие в газобетоне
Квадратное сквозное отверстие делается пилой по газобетону, или обычной пилой по дереву. Сначала размечаете квадрат, высверливаете коронками или сверлами по углам квадрата отверстия, чтобы вошла пила, и начинаете пилить. Старайтесь держать пилу перпендикулярно к стене, тогда отверстие получится ровнее.
Мелкие неровности зачищаете наждачкой.
Работать с газобетоном довольно просто, но это преимущество становится существенным недостатком. Проблема состоит в безопасности дома. Злоумышленики, могут проделать в стене дома отверстие, через которое проникнут и последствия будут печальными. Во избежания таких ситуаций, применяется облицовка газобетона кирпичом или толстым слоем штукатурки. Стройте с умом, и чтоб всё у вас было хорошо.
Полезные видео по сверлению и крепежам
Возведение перегородок и стен из газобетона: как сделать кладку
Возведение перегородок – отличный способ распределения внутреннего пространства в помещении.
То есть, задача перегородок заключается в том, чтобы разделить квартиру или дом на несколько составных частей.
Плюсы перегородок из газобетона:
- Возможность создания конструкции любой формы.
- Пористая поверхность блоков. Простым языком – хорошая звукоизоляция.
- Экономия денег и времени.
Низкая стоимость на рынке — это весомый аргумент в пользу газобетона.
В этой статье мы затронули действительно сложный процесс. Не каждый человек будет разбираться в нюансах, а ведь требований к газобетонным перегородкам предостаточно.
Когда речь заходит о межкомнатных стенах, нужно всегда помнить об определенных правилах.
Ознакомьтесь с ними:
-
Небольшой вес.
Такая конструкция не должна создавать лишнюю нагрузку на основание.
-
Прочность.
Очевидный пункт. Это необходимо для того, чтобы перегородки выдерживали различное внешнее воздействие.
-
Экологичность.
Качество используемых материалов не должно отражаться на здоровье человека.
-
Устойчивость к возгоранию.
Пожарная безопасность – один из важнейших пунктов из всего перечисленного. Возведенная конструкция ни в коем случае не должна загореться и создать задымление.
-
Звукоизоляция.
Нормы допустимого уровня шума существуют не только между квартирами, но и между комнатами. И ими не следует пренебрегать. Для перегородок такая норма – 43 Дб.
Скорее всего вы зададитесь вопросом. Что соответствует этим пяти пунктам?
Отвечаем.
Автоклавный газобетон соответствует каждому из этих требований. Неслучайно он находится в тройке лидеров.
Параметры для газобетонных перегородок.
1. Толщина.
Нужно определить, является ли стена несущей.
Если да, то необходимо сделать расчет несущей способности.
Если нет, то стоит обратить внимание на высоту.
При высоте до 3 метров берём блоки шириной 100 мм.
До 5 м – 200 мм.
Допустимую высоту при различных характеристиках можно найти в интернете. В открытом доступе находится огромное множество таблиц с подробными расчётами.
2. Плотность.
Не ниже D400. Это установленный стандарт для всех перегородок. Но он не является универсальным. Иногда лучше, чтобы плотность была больше. Поэтому рекомендуем обратиться к специалисту при выборе материала. Если вы новичок в этом деле, то лучше не рисковать.
Нужен большой опыт, чтобы определять подходящие по параметрам блоки.
Пожалуй, это два главных параметра. Не забывайте о них.
А теперь немного интересной информации.
Производители стали всё чаще внедрять что-то новое. Например, тонкие блоки. В чём их отличие?
В том, что ширина их не превышает 200 мм. Такие перегородки будут весить совсем немного. И это, несомненно, облегчит вам жизнь.
Наверняка вы в курсе, что из себя представляет перепланировка помещения. Это процесс, который не может обойтись без подробных чертежей. Кроме того, перед началом ремонта необходимо сделать разметку.
Начиная с потолка и заканчивая полом.
Распишем весь процесс возведения по пунктам:
- Разметка по всему периметру. Про это мы уже сказали.
- Кладка самих перегородок. (Гидроизоляция + соединение перегородок к несущей стене)
- Армирование.
- Отделочные работы
Куда без них?
Когда материалы подобраны, стоит определиться с креплением перегородок к стенам. Выбираем способ их соединения и переходим, непосредственно, к работе.
Здесь сделаем паузу. С выбором материалов мы разобрались, теперь остановимся на инструментах.
Какие ручные инструменты вам понадобятся в процессе работы?
- Кельма;
- Пила;
- Штроборез;
- Уровень строительный;
- Киянка;
- Угольник;
И ещё некоторые приспособления по мелочи. Например, ёмкости для клея и других растворов.
Чего-то из этого списка не хватает? Смело заходите на сайт VIRA и знакомьтесь с каталогом.
А для того, чтобы вы долго не искали, мы решили рассказать про несколько инструментов из списка.
1. Киянка VIRA
Артикул: 901002
Этот инструмент с поразительной точностью исправляет любые дефекты и при этом не портит материал.
Это важный момент, который нужно избежать при коррекции блоков из газобетона.
+ Рабочая часть киянки выполнена из белой резины. За счёт неё не остаётся следов на поверхности.
+ Фибергласовая рукоятка не натирает при работе с инструментов.
Вывод: этот инструмент отлично подойдёт для возведения перегородок из газобетона.
А вот и ещё один нужный нам инструмент. За счёт него можно выполнить качественную разметку.
2. Строительный уровень от VIRA RAGE
Артикул: 100406
Если вам нужна высокая точность измерений, то остановитесь на этом уровне. Длина инструмента, фрезеровка рабочей поверхности, дополнительная защита от падения – всё это является очевидным преимуществом этого инструмента.
Материалы выбрали, инструменты приобрели, теперь перейдём к первому пункту нашего плана.
Вооружаемся уровнем и начинаем. Весь процесс не займёт много времени.
Линии разметки делаются при помощи шнура с синькой.
На этом этапе необходим изолятор. Выбрать можно на своё усмотрение, это не принципиально.
Для чего это надо? Для предотвращения поглощения влаги. Перед установкой первого ряда блоков мы готовим полосы гидроизоляции и крепим виброгасящую пробку. Материал, опять же, подойдёт любой.
Оставляем пространство между стеной и блоком. Примерно 1-2 мм. Позднее заполним его монтажной пеной.
Готовим цементный раствор и выравниваем основание. Если начальный ряд будет неровным, то это отразится на качестве всей межкомнатной стены.
Фиксируем первый ряд. При выкладке газобетон выравнивается при помощи резинового молотка.
Помните, что лучше использовать эластичные прокладки! Если их нет, то используется грунтовочный состав.
Последующие ряды крепим на клей при помощи кельмы.
Для подготовки обращаемся к инструкции, которая есть на каждой упаковке.
Помните, что вертикальные швы у первого и последующих рядов не должны совпадать.
Совет! Не забываем пользоваться уровнем. При работе просто необходимо следить за качеством выкладки. Если находим неровность, то исправляем её молотком.
Через каждые три ряда закладываем металлические пластины из нержавеющей стали. Крепим их через каждый метр на гвозди. Такая связка обеспечит нам прочное примыкание.
Если длина стены больше 3-5 м, то этот пункт обязателен. Весь процесс состоит из укладки пруток на блок при помощи штробореза. Для того, чтобы иметь полное представление об этой работе, рекомендуем ознакомиться с видео профессионалов.
Настало время для штукатурки. Выбираем подходящий состав для газобетона и наносим на перегородку. На этом этапе останавливаться не будем. Он понятен даже для новичков.
С этапами разобрались. Теперь поговорим о самой распространённой проблеме. Для этого вернёмся к требованиям к перегородкам из газобетона. Речь пойдём о звукоизоляции. Как бы нам не хотелось прикладывать дополнительных усилий, скорее всего это нужно сделать, чтобы уложиться в норму. Производители говорят, что их материалы обладают хорошей звукоизоляцией. Но так ли это? Конечно же нет. Он не перекрывает шум. Для этих целей служит минеральная вата. Этим материалом обшиваются стены и звук поглощается гораздо лучше. Но, опять же, стоит ответственно подойти к выбору звукоизолирующих средств. Не все из них подходят.
На что ещё следует обратить внимание?
- 1. В некоторых случаях устанавливаем перемычки из железобетона.
- 2. При возведении перегородки сверху оставляем зазор в 15-20 мм. Потом закрываем его монтажной пеной.
- 3. Второй ряд укладываем половиной блока для перевязки.
- 4. Стены обязательно обрабатываем грунтовым составом.
- 5.Последний блок отрезаем пилой или другими инструментами под оставшийся промежуток.
- 6. При помощи клея создаём шов в 3 мм.
- 7. Перед началом гидроизоляции очищаем пол.
Подведем к итогу. Очевидно, что перегородки из газобетона – это хороший выбор. Мы рассмотрели плюсы этого материала и убедились в этом. Однако стоит помнить, что у этого процесса достаточно нюансов, с которыми не всегда можно справиться самостоятельно. Когда речь идёт о сложных строительных проектах, всегда лучше проконсультироваться у профессионалов своего дела. Так хороший результат не заставит себя ждать.
Оцените материал:
Неавтоклавный газобетон
Развитие технологий за последние сто лет дало строительной индустрии принципиально новые решения и материалы. Одними из таких материалов, завоевавших большую популярность среди строителей, стали неавтоклавные газобетон и пенобетоны.
Данные бетоны очень похожи и часто путают их и присущие им свойства, а, например, паропроницаемость у нах разная до противоположности. Из-за этой путаницы выполняются неправильные конструкции с низкими потребительскими свойствами.
Прежде всего, в основе технологий их производства лежит идея заполнения бетонной смеси пузырьками воздуха (вспенивания). Используя свойства воздуха сохранять тепло, полученные бетонные блоки становятся менее теплопроводными в отличие от обычного бетона. Для получения неавтоклавного газобетона в смесь цемента, молотого известняка, песка (шлака, золы) добавляют алюминиевую пудру. В результате химической реакции полученный состав выделяет водород, образующий сферические поры. Во время газообразования полученная смесь увеличивается в объеме, затем этот процесс останавливается, и начинается процесс затвердевания бетона. Тем самым технология производства данного материала схожа с технологией изготовления автоклавного газобетона, однако последний проходит сложный технологический процесс термообработки блоков в специальных сосудах под высоким давлением, называемый автоклавированием.
Для получения неавтоклавных пенобетонов в цементно-песчаную смесь вспенивают с помощью пенообразователей и также оставляют для твердения в естественных атмосферных условиях.
Конечно, в сравнении с другими строительными материалами неавтоклавные газобетон и пенобетон имеют хорошие показатели теплопроводности, но значительно уступают в этом и дереву, и автоклавному газобетону при сравнимой прочности. Ниже представлено изображение, которое позволяет наглядно сравнить характеристики теплопроводности неавтоклавного газобетона и таких материалов, как дерево, кирпич, бетон и автоклавный газобетон.
Поговорим теперь о трудностях, которые возникают при работе с этим материалом. Прежде всего, неавтоклавные ячеистые бетоны дают большую усадку – при существенном изменении влажности она может достигать 0,23-0,34 мм/пог. м. Этот фактор может оказать большое разрушительное влияние на конструкцию строения. Особенность таких бетонов заставляет производить укладку изоляционных и демпферных материалов вблизи тепловых зон, что значительно усложняет строительство.
Геометрия блоков разнородна. И на это есть несколько причин, основная из которых – это само состояние производства неавтоклавных газобетона и пенобетона на территории Сибири и России в целом. Существуют большие предприятия с автоматизированными линиями, которые позволяют добиваться повторяемости размеров блоков, но их единицы, и все они находятся в европейской части России. Сибирь же довольствуется, по сути, полугаражным производством. Зайдя на сайты основных производителей неавтоклавных ячеистых бетонов в Сибири, вы не увидите фото с производства, либо они совершенно не впечатлят вас или они чужие. В идеале на производстве должен вестись лабораторный контроль сырья и проверка готовых изделий, так как, к примеру, в случае поставок песка с высокой илистостью (низким содержанием кварца) прочность готовых изделий будет существенно ниже заявленной. Такой контроль сырья «на глазок» может создать большие проблемы для владельцев домов из таких материалов.
Скажем, при заявленной прочности блока В2,0 нагрузка на дом в один-два этажа будет «терпимой», но если вы строите большой дом и часть блоков оказался с прочностью В1,5 или ниже, то конструкция может на выдержать нагрузки. И что делать в таком случае?
Есть и еще один недостаток: время «созревания» неавтоклавных ячеистых бетонов достигает 28 дней. То есть после производства готовая продукция должна отстояться перед применением почти месяц. Во время приобретения никто не сообщает покупателю, на какой стадии находится бетон (Хотя отпускная прочность продукции должна быть 80% от требуемой). Если вы купите блоки и сразу начнете строительство до окончания процесса начального затвердевания, произойдет усадка бетона, что деструктивно повлияет на конструкцию дома.
Кроме всего прочего, неавтоклавный пенобетон имеет низкую паропроницаемость. Влага, задерживается и накапливается в жилом помещении и условия проживания становятся некомфортными.
Кладка неавтоклавного газобетона и пенобетона осуществляется на раствор — соответственно возникают мостики холода и теплосопротивление стен сокращается до 20%.
Из-за «кустарного» производства пенобетон плохо поддаётся обработке: крошится и скалывается из-за неравномерного распределения пузырьков газа в материале, что требует в свою очередь дополнительных затрат на отделку.
Коэффициент морозостойкости у неавтоклавного пенобетона равен F25-F35 циклам — это количество цикличных перепадов температур, которое может выдержать материал в насыщенном водой состоянии без существенных потерь физических характеристик. F25 – это минимальное требование к стеновым материалам по нормативным документам.
Конечно, материалом для строительства может быть все, что угодно – и шлакоблоки от отходов производства металла, и солома, и камни, и даже стеклянные бутылки могут идти в дело. Но если идет речь о современном материале, то его массовое производство невозможно без серьезных вложений в техническую базу предприятия, в автоматику, в лабораторный контроль. Всего этого не хватает полукустарному производству неавтоклавных газобетонов и пенобетонов на территории Сибири. И, более того, мировая строительная практика тоже говорит не в пользу этих материалов. Их сравнительно легкое производство выгодно лишь предпринимателям, которые берутся делать на нем деньги.
Используйте пенобетон для создания стильных и стильных домов
Владельцы, Мэри и Ки Августин, приветствуют посетителей.Пенобетон FlexCrete, используемый для создания стильных и стильных домов.
Нация навахо остро нуждается в жилье и работе в своей обширной резервации в Северной Аризоне. На находящейся поблизости электростанции навахо, работающей на угле, продаются миллионы тонн дешевой летучей золы.
Жилищное управление Навахо увидело в горах летучей золы возможность решить жилищные проблемы и проблемы занятости в долгосрочной перспективе: путем создания нового завода по производству пенобетонных строительных блоков FlexCrete.
FlexCrete представляет собой пенобетон, содержащий до 60% летучей золы. В отличие от традиционных пенобетонов, он не затвердевает под действием тепла или давления, поэтому для его производства требуется гораздо меньше энергии. Компания заявляет, что крошечные воздушные карманы делают его прочнее и легче, чем шлакоблок, с лучшими акустическими и теплоизоляционными свойствами, чем у обычных деревянных каркасных или кирпичных домов.
Завод, которым Управление жилищного строительства владеет и управляет как Navajo FlexCrete, по сути, является франшизой компании FlexCrete Building Systems из Иордании, штат Юта, которая является дочерней компанией Headwaters Resources, которая также владеет электростанцией.Navajo FlexCrete отпраздновал свое торжественное открытие в апреле 2005 года и сосредоточил свои усилия на строительстве домов для жилищного управления, но лидеры надеются в будущем выйти на строительные рынки Юго-Запада.
Архитектор Дэниел Гленн говорит, что система Navajo FlexCrete хорошо работает с юго-западным климатом, где изоляция от жары пустыни является главным приоритетом. Гленн — директор по дизайну Центра звездной пыли Университета штата Аризона.
Доступные дома и семья, который работает с Управлением жилищного строительства навахо над специальными проектами в резервации и в районе Феникса.
По словам Гленна, из-за высокого процента летучей золы и небольшого количества энергии, потребляемой при производстве, FlexCrete представляет собой недорогую альтернативу строительным материалам. Кроме того, дома можно строить без дополнительных затрат на обшивку и изоляцию между внешней и внутренней стеной. Фактически, лепнину можно наносить как непосредственно на внутреннюю, так и на внешнюю стену FlexCrete для полной отделки. Программа ASU недавно спроектировала и построила дом FlexCrete таким образом для семьи навахо.Этим летом Гленн надеется доказать с помощью мониторинга, что даже в жаркий день температура в помещении будет оставаться ниже 80 градусов без кондиционирования воздуха.
Продукт хорошо сочетается с декоративным дизайном, говорит Гленн, особенно с домашним стилем юго-запада. «Поскольку он так легко режется, существует множество вариантов дизайна», — говорит он. Блоки поставляются с завода длиной до 20 футов, и их можно распиливать как пиломатериалы. Гленн сказал, что он даже использовал фрезер и успешно формовал края без сколов.
Есть еще вопросы о вашем проекте?
Как создать газобетонные блоки? | by Divya Sharma
Блоки из пенобетонаВ середине 1920-х годов популярный шведский архитектор изобрел блоки AAC. Эти блоки теперь считаются одним из лучших изобретений, поднявших стандарты строительства и архитектуры на большую высоту.Большая безопасность и функциональная ценность могут быть добавлены к построенным конструкциям с использованием блоков AAC.
Газобетонные блоки — дорогое удовольствие, но с их помощью можно значительно сократить будущие расходы. Эти блоки можно накапливать вместе для создания бетонных конструкций, которые не только прочные, но и достаточно устойчивые. Расходы на техническое обслуживание и ремонт можно свести к минимуму, и вы можете получить страхование вашего здания с низкими страховыми взносами.
Как создаются блоки AAC?
Хотя блоки AAC были созданы из самых распространенных строительных материалов, они все же сильно отличаются от других.Вы когда-нибудь пытались узнать почему? Причина в том, что использовались только отборные материалы и тоже в правильных пропорциях. Вот почему блоки AAC обладают огромной мощностью для развития зеленых зданий. Некоторые популярные материалы, которые были объединены вместе для разработки этих блоков, — это вода, цемент, песок и известь.
Эти материалы необходимо тщательно перемешать, и после завершения процедуры перемешивания смесь следует оставить для нагревания. Необходимо оказать соответствующее давление для создания уникальных свойств газобетонных блоков .Эти блоки можно быстро создать, и, таким образом, вы можете получить их в достаточном количестве для удовлетворения требований строительных проектов без каких-либо противоречий.
У этих блоков также развиваются различные акустические и теплоизоляционные свойства, и поэтому они рассматриваются как лучший вариант для сохранения конфиденциальности наряду с острой защитой. Если вы задумываетесь о мгновенном ремонте, то можете выбрать именно эти блоки. Основание конструкции будет достаточно прочным, и поэтому конструкции будут стоять прямо, не подвергаясь воздействию каких-либо стихийных бедствий, особенно землетрясений.
В смесь могут быть добавлены повышающие агенты для повышения прочности блока. Если вы хотите добавить прочности, то перед затяжкой форм следует ставить конструкции из нержавеющей стали. Формы будут созданы вместе со стальными конструкциями внутри них. Стальные конструкции никогда не будут повреждены, так как эти блоки не впитают влагу, а с другой стороны, блоки также не пострадают от сильной жары. Таким образом, могут быть разработаны усиленные панели, которые могут создавать мощные здания.
Можно разработать идеальный арматурный каркас, который поднимается из пенопласта. Блоки AAC могут быть эффективно интегрированы без каких-либо внешних усилий, и самое впечатляющее то, что эта интеграция продолжается долгое время. Процесс подъема в основном приводит к образованию бетонного каркаса. Интегрированные блоки размещаются над автоклавом, что может ускорить процесс отверждения.
Подробную процедуру формирования AAC Вы можете получить на самой производственной площадке. Тяжелость цемента, в результате чего блоки AAC становятся более легкими и управляемыми.Теплые свойства помогают снизить вес цемента. Еще одно отличное сочетание, которое можно успешно использовать в этом плане, — это смесь из гипса, цемента, негашеной извести, воды и песка.
Основной причиной сохранения пористых свойств блоков AAC является интенсивная химическая реакция алюминиевой пасты. Эта реакция может сделать блоки легче любых других строительных блоков. Другие легкие материалы не так устойчивы, но они легче. Но блоки AAC обладают одновременно качествами легкости и устойчивости.Хотя эти блоки твердые по своей природе, но на ощупь они совершенно мягкие.
Блоки AAC должны храниться в камере автоклава в течение как минимум часов, иначе идеальная структура не будет сформирована. Для формирования блоков AAC достаточно 190 градусов, а давление должно быть в пределах 8–12 бар. В этом случае гидроксид кальция реагирует с кварцевым песком с образованием гидрата силиката кальция. Так блоки AAC могут стать сильнее. Эти каменные блоки действительно удивительны и могут принести большую пользу в процессе строительства.
Низкая плотность очень важна для поддержания прочности конструкции при низком сжатии. Эти блоки быстро заменяют обычный бетон, и это является причиной добавления инновационных функций. Время строительства может быть сэкономлено, в результате чего проекты могут быть легко завершены. Эти проекты приведут к созданию улучшенных экологичных зданий.
Make Civil Easy: блоки из пенобетона для автоклавирования (AAC)
| Автоклавный газобетон (AAC) |
Полная форма блоков AAC — это «Автоклавный газобетон» .Они были изобретены в Швеции в 1924 году. Основная цель изобретения этих блоков, где люди в Швеции искали материал, обладающий свойствами, подобными дереву. Эти свойства включают простоту работы с материалом, теплоизоляционные свойства древесины, независимо от того, что она лучше противостоит гниению и атакам термитов. Они даже демонстрируют хорошие акустические свойства.
Автоклавные газобетонные блоки очень популярны в европейских странах и широко используются.Он даже быстро растет в других странах благодаря своей удобной работе, обеспечивающей простоту работы, что приводит к сокращению времени, труда, экономики и т. Д.
Блоки из автоклавного пенобетона (AAC) являются сертифицированным экологически чистым зеленым строительным материалом, поскольку они изготовлены с высоким процентом переработанных промышленных отходов и не оказывает вредного воздействия на окружающую среду из-за своих нетоксичных характеристик.
IS 2185 Part-3 — это код, указанный для блоков AAC.
Что такое блок AAC?Блоки AAC представляют собой смесь летучей золы, цемента, извести и воды с аэрирующим агентом. Из-за пены, присутствующей при производстве, они содержат множество плотно упакованных пор или небольших карманов внутри них, что приводит к облегчению веса блока aac.
Блок AAC производится путем автоклавирования смеси тонкодисперсных кремнеземистых материалов, таких как молотый песок / летучая зола, со связующим.
Во время производства они добавляются в бетон в форме с пенообразователем, затем блоки или панели из полученного «пирога» и «варки» их паром (автоклавирование) разрезаются проволочной резкой.
Что такое пена в блоках AACЭто реакция между алюминиевой пастой и щелочью, присутствующей в цементе, приводящая к образованию водорода.
Алюминиевая паста + щелочь = водородный газ (пена)
Сырье — Производство блоков AACСырье, используемое при производстве блоков AAC, и его свойства можно определить как
Производственный процесс — Блок AAC
При производстве блоков AAC процент сырья берется в соответствии с приведенной ниже таблицей.
Процесс производства автоклавного газобетона (AAC) осуществляется в четыре этапа, таких как
Этап 1 | Дозирование и смешивание | л. FLY ASH / SAND: ЦЕМЕНТ: ИЗВЕСТЬ = 75: 15: 9, Глинозем = 0,08% л Цикл перемешивания обычно составляет 5,5 минут. л После однородного перемешивания смесь готова к розливу. л Процесс дозирования и смешивания осуществляется с помощью автоматических машин. С минимальной рабочей силой. |
Этап 2 | Литье, поднятие и отверждение. л Влияние газообразного водорода л Что происходит в процессе роста в AAC. l Время, необходимое для этого этапа. | l Формы для литья смазываются. л После смазки внутрь наливается кашица. л Водородный газ образуется внутри формы в результате реакции оксида алюминия, присутствующего в смеси, с щелочным Ca (OH) 2 , присутствующим в цементе, в присутствии воды. л Приводит к образованию плотных воздушных карманов (2-5 мм) внутри шламовой смеси. л Воздушные карманы приводят к расширению суспензии в три раза. л При подъеме суспензии позволяют максимально расшириться. л После завершения процесса подъема смесь, известная как зеленый пирог, оседает и предварительно затвердевает. л Этап 2, обычно занимает 60-240 минут. |
Этап 3 | Извлечение и резка | л В этом процессе зеленый пирог извлекается и разрезается. l Нарезка может выполняться двумя разными способами: (i) В первом процессе зеленый пирог может двигаться, а резак фиксируется в определенном положении. Пирог перемещается к ножу и разрезается. (ii) Во втором процессе, зеленый торт должен быть закреплен на месте, и резак, которому я позволил двигаться, чтобы разрезать его. |
Стадия 4 | Отверждение Автоклав (назначение / размер) 9001 период после резки зеленый пирог, блоки AAC затвердевают. л В аппарате есть пар высокого давления, используемый для отверждения. л Автоклав Длина = 45 м Диаметр = 3 м л 8-10 часов, требуется больше времени для более высокой плотности / прочности блока AAC. л После охлаждения они готовы к использованию в строительстве. |
l Процесс строительства может быть примерно на 20% быстрее.
л Они имеют различное разнообразие панелей, таких как блоки, панели пола, стеновые панели, панели крыши и перемычки.
л Из-за более низкой плотности в многоэтажных зданиях используется AAC, поскольку он конструктивно легче.
л Изделия легче по сравнению с обычными бетонными блоками, характерная структура состоит из миллионов мелких пор.
л Это одобренные экологически чистые строительные материалы, потому что ингредиенты, используемые при производстве aac, поступают из промышленных отходов и сделаны из нетоксичных ингредиентов.
Связанные темы
IRJET — Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте
IRJET приглашает статьи из различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 11 (ноябрь 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 11, Ноя 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуска 11 (ноябрь 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 11, ноябрь 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуска 11 (ноябрь 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 11, ноябрь 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуска 11 (ноябрь 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 11, ноябрь 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуска 11 (ноябрь 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 11, ноябрь 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуска 11 (ноябрь 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 11, ноябрь 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуска 11 (ноябрь 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 11, ноябрь 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуска 11 (ноябрь 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 11, ноябрь 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
Производство автоклавного газобетона | Группа Маса
Газобетон изготавливается из сырья: кварцевого песка, извести, цемента, гипса (ангидрита), алюминиевого порошка или пасты и воды.
В шаровой мельнице с мокрым покрытием (01) сырой песок перерабатывается в песчаную суспензию, которая хранится в резервуарах для песчаной суспензии. Затем песчаная суспензия вместе с другим сырьем транспортируется на дозирующую и смесительную установку Masa (02).
Когда процесс смешивания завершен, смесь подается в литейную форму. Литейную форму перемещают в зону предварительного затвердевания, чтобы пройти процесс ферментации (03), в ходе которого пирог из пенобетона, наконец, достигает заданной прочности на резку.В этот момент лепешка из газобетона извлекается из формы (04) в два этапа, сначала удаляются боковые стороны. Затем пустая литейная форма собирается, смазывается маслом (05) и возвращается в производственный цикл.
Пирог из пенобетона проходит через различные станции линии резки (06) и после этого помещается на решетку для твердения с помощью транспортной установки / поворотного стола (07).
Три кека на решетках для закалки укладываются друг на друга на тележку для закалки и транспортируются в зону ожидания (08) с помощью транспортной платформы.Отсюда лепешки загружаются в автоклавы (09). Внутри автоклавов лепешки из пенобетона затвердевают под давлением пара и создают свою окончательную прочность.
Кекки затвердевшего газобетона затем транспортируются к наклоняющемуся столу (10) и, при необходимости, к разделительной машине (11).
После этого газобетонные блоки транспортируются к устройству передачи блоков (12) и укладываются на деревянные поддоны. Отсюда готовая продукция фасуется (13).
Использованные закалочные решетки и закалочные машины возвращаются в производственный цикл через устройство транспортировки закалочной решетки и устройство возврата закалочной тележки (10).
Завод может быть расширен оборудованием для производства изделий со стальной арматурой (14).
ЗАПУСК ЛИНИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ГАЗОБЕТОННЫХ БЛОКОВ
- Акфа Групп
- 11 АВГУСТА, 2020
Сегодня строительный рынок стремительно расширяется: увеличивается количество строительных компаний, нуждающихся в продукции, отвечающей современным требованиям.
Проанализировав рынок стройматериалов и констатировав высокий спрос на энергосберегающие строительные элементы, группа компаний AKFA приняла решение о запуске завода по производству импортозамещающих газобетонных блоков.
Газобетон — это современный строительный материал, разновидность газобетона, то есть искусственный камень со сферическими, закрытыми, но сообщающимися порами диаметром 1-3 мм, равномерно распределенными по всему объему. По технологии окончательной обработки газобетон подразделяют на газобетон «автоклавный» и «неавтоклавный».
Из особенностей газобетона автоклавного твердения, стоит отметить следующие его свойства:
- огнестойкость
- теплоизоляция
- Морозостойкость
- звукоизоляция
- экологичность
- паронепроницаемость
- прочность
- сила
Кроме того, газобетонные блоки легче обычных кирпичей, что снижает затраты на необходимые фундаментные работы и увеличивает скорость строительных работ прим.40% по сравнению с обычным кирпичным строительством. Теплопотери готового здания будут в 3 раза меньше по сравнению со зданием из обычного кирпича.
Перечисленные характеристики делают пенобетон практичным строительным материалом, особенно в климатических условиях Узбекистана.
Кроме того, при производстве газобетонных изделий расход газа снижается в 8 раз, а при эксплуатации зданий, возведенных из газобетонных изделий, возможно пятикратное снижение энергозатрат.
Напомним, согласно Указу Президента Республики Узбекистан «О дополнительных мерах по ускоренному развитию отрасли строительных материалов» поручено увеличить производство газобетонных блоков в 7 раз.
Группа компаний AKFA детально изучила предложения ряда зарубежных поставщиков и провела серию переговоров.В результате был заключен договор с компанией «Masa GmbH» (Германия) на поставку производственного и технологического оборудования для производства газобетонных блоков.
Компания «Masa GmbH» специализируется на разработке и производстве современного оборудования для промышленного производства силикатного кирпича, газобетонных блоков, мелкобетонных изделий и других строительных материалов.Производимое оборудование отличается безупречным качеством, повышенной производительностью и быстрой окупаемостью. Masa GmbH также имеет многолетний опыт в области монтажа оборудования, что позволяет нам гарантировать организацию производства высококачественных строительных материалов в соответствии с мировыми отраслевыми стандартами, используемыми в современном строительном бизнесе.
В качестве основного поставщика Masa будет координировать работу всех субпоставщиков, участвующих в проекте.
Новый завод, оснащенный автоматизированной линией «Маза» по производству автоклавных газобетонных блоков емкостью до 450 000 м3, будет расположен в Ташкентской области на площади более 30 000 м².
К производственному процессу будут привлечены опытные специалисты из зарубежных стран, группа компаний AKFA также планирует создать в общей сложности ок.90 новых рабочих мест в производстве, логистике, менеджменте, маркетинге и продажах.
Более 97% сырья, необходимого для производства газобетонных блоков, будет закупаться на месте.
Высокоэффективная технологическая линия, уникальная сырьевая база и выгодное географическое положение позволят группе компаний AKFA стать надежным поставщиком и партнером для строительной отрасли не только Узбекистана, но и Центральной Азии.
Вернуться к новостямГазобетон или пенобетон? Что лучше?
Часто, используя ячеистый бетон в строительстве, задаешься вопросом: пенобетон или пенобетон? Что лучше?Газобетон и пенобетон относятся к категории ячеистых бетонов, их свойства соответствуют ГОСТ 25485-89, а их существенное различие заключается в технологии изготовления.При производстве газобетона пористая структура бетона формируется с помощью пузырьков газа, являющихся результатом химической реакции между цементом и алюминиевым порошком, содержащимся в газообразующем агенте. Пористая структура материала сохраняется при затвердевании газобетона. Когда прочность набирается, получается легкий и прочный материал, который неплохо сохраняет тепло.
При изготовлении пенобетона пористая структура формируется с помощью пузырьков воздуха, равномерно распределенных по цементной смеси.Наличие пузырьков воздуха в пенобетоне обеспечивается подачей пены в цементную смесь или добавлением пенообразователя в цементную смесь при перемешивании. Когда материал затвердевает, пористая структура сохраняется. Пенобетон по сравнению с газобетоном имеет структуру с закрытыми ячейками, что обеспечивает меньшее влагопоглощение.
Однако стены из пенобетона или газобетона обычно не оставляют открытыми, а защищают от воздействия окружающей среды с помощью штукатурки, сайдинга, отделочной плитки и т. Д.На строительной площадке важны не только теплоизоляционные свойства, но и предел прочности при сжатии. Пенообразователи (особенно синтетические), которые используются для изготовления пенобетона, отрицательно влияют на прочность цементного кирпича. Для изготовления несущей стены следует использовать кирпич не ниже класса В2 на разрыв при сжатии.
Для обеспечения такой прочности пенобетона плотность материала должна быть не менее 700-800 кг на куб. м. Такого же класса прочности (В2) у газобетона можно достичь при плотности 500-600 кг на куб.