Глиноземистый цемент это: Глиноземистый цемент — области применения, состав и особенности цемента ГЦ

Содержание

Глиноземистый цемент, производство и применение глиноземистого цемента.

Глиноземистый цемент (ГОСТ 969-77) – быстротвердеющее гидравлическое вяжущее вещество, являющееся продуктом тонкого помола обожженной до сплавления или спекания сырьевой смеси, богатой глиноземом и окисью кальция. Глиноземистый цемент содержит преимущественно низкоосновные алюминаты кальция. Глиноземистый цемент быстротвердеющий, но не быстросхватывающийся.

Начало его схватывания должно наступать не ранее 45 минут, а конец – не позднее 12 часов. Вводя различные добавки в глиноземистый цемент, регулируют сроки его схватывания. При введении гидратов окиси кальция и натрия, карбоната натрия, двуугекислой соды, сульфатов натрия, кальция и железа, цемента схватывания глиноземистого цемента ускоряют, а при введении хлористых натрия, калия, бария, азотнокислого натрия, соляной кислоты, глицирина, сахара, уксуснокислого натрия, буры – схватывание замедляют. При твердении глиноземистого цемента в короткий промежуток времени выделяется большое количество тепла (за первые сутки 70-80% всего тепла), что приводит к значительному повышению температуры в первые сроки твердения. Это свойство цемента используют при низких температурах для зимних работ. Глиноземистый цемент выпускают марок 400, 500 и 600.

Прочность глиноземистого цемента характеризуется спадами и подъемами в различные периоды твердения. Чем быстрее идет процесс гидратации, тем чаще наблюдается падение прочности. Бетон на глиноземистом цементе более плотный и водонепроницаемый, а коррозийная стойкость выше, чем бетона на цементе. Бетоны и растворы на глиноземистом цементе достаточно морозостойки. Несмотря на хороший показатели свойств, глиноземистый цемент не получил такого широкого распространения, как цемент, так как сырья для его производства значительно меньше и стоимость намного выше.

Глиноземистый цемент применяют для получения быстротвердеющих строительных и жаростойких растворов и бетонов, используемых при скоростном строительстве, аварийных работах, зимнем бетонировании, при строительстве сооружений, подвергающихся действию минерализированных вод и сернистых газов.

Глиноземистый цемент — быстротвердеющее гидравлическое вяжущее вещество, являющееся продуктом тонкого помола обожженной до сплавления или спекания сырьевой смеси, состоящей из бокситов и извести (или известняка). Состав смеси таков, что в готовом продукте преобладают низко-основные алюминаты кальция.

Химический состав глиноземистого цемента следующий: Аl

3 — 30-50%; CaO — 35-45%; SiO2 — 5-15%; Fе2O3 – 5-15 %.

Минералогический его состав может существенно меняться в зависимости от химического состава сырьевой смеси и способа производства.

Наиболее важными соединениями являются алюминаты кальция: СаО*Аl2О3(СА), 5СаО*3Аl2О35AЗ) и СаО*2АI2О3(СА2).

В глиноземистом цементе всегда присутствует одно кальциевый алюминат. Он является основным его компонентом. Глиноземистые цементы делятся на высокоизвестковые, содержащие более 40% СаО, и малоизвестковые, в которых СаО менее 40%. В высокоизвестковых цементах наряду с однокальциевым алюминатом присутствует С

3, а в малоизвестковых – СA2.

Однокальциевый алюминат может образоваться в результате реакций в твердой фазе или путем кристаллизации из расплава. В зависимости от состава и условий образования СА форма его кристаллов бывает различной (призматическая, дендритная, скелетная). Однокальциевый алюминат часто образует твердые растворы с ферритом, хромитом и другими составляющими систему компонентами. Это соединение в чистом виде характеризуется нормальными сроками схватывания и высокой прочностью В ранние сроки твердения, не падающей и в дальнейшем. Пятикальциевый трехаалюминат встречается в виде двух модификаций: устойчивой А-формы и неустойчивой А-формы. Состав этого минерала выражается также формулой 12СаО*7АI

20З(СI2А7). В А-С5А3 могут растворяться различные окислы глиноземистого цемента. Ряд исследователей считают, что в действительности он является соединением 6СаО*4Аl2О3*FеО*SiO2, в котором FеО может замещаться MgO, а SiO2 — ТiO2. В глиноземистых цементах С5А3 встречается главным образом в устойчивой модификации. В чистом виде С5А3 быстро ,схватывается и дает в первые сроки твердения довольно высокую прочность, понижающуюся, однако, в дальнейшем.

Однокальциевый двухалюминат также встречается в виде двух модификаций: устойчивой и неустойчивой. Состав этого минерала выражали ранее формулой 3СаО*5Аl2О33А5). В глиноземистом цементе обнаружена устойчивая форма СА2. Она образует крупные игольчатые призматические кристаллы. Отдельно взятый СА2 гидратируется и схватывается медленнее других алюминатов кальция, но отличается сравнительно высокой прочностью через длительное время.

В глиноземистом цементе содержатся также 2СаO* SiO2 и геленит — 2СаО*SiO2*АI2О3. Двухкальциевый силикат обычно встречается в зернах круглой формы. Часто наблюдаются двойники. Отличаясь медленным твердением, двухкальциевый силикат понижает прочность глиноземистых цементов в первые сроки. Геленит кристаллизуется в виде таблиц, призм; чаще он дает в глиноземистых цементах крестообразные формы или тонкоструктурные прорастания с СА. Геленит — практически неактивный компонент глиноземистого цемента. В насыщенном известково-гипсовом растворе его активность несколько повышается. Вяжущие свойства геленита в стеклообразном и мелкокристаллическом состоянии выше, чем в крупнокристаллическом. На образование геленита затрачивается глинозем. Это уменьшает содержание наиболее активных компонентов — алюминатов кальция. Таким образом, следует стремиться к тому, чтобы в глиноземистых цементах содержалось возможно меньше SiO

2. Присутствие лишь небольшого его количества (до 4-5%) действует благоприятно, по-видимому, из-за способности СА растворять такое количество в своей кристаллической решетке.

Железосодержащие составляющие встречаются в глиноземистых цементах в виде твердых растворов в пределах составов С6А2F-С2F. Возможно также присутствие 2СаО*Fе2O3, СаО*Fе2О3, Fе3O4 и FеО.

Наличие MgO в глиноземистом цементе вызывает образование магнезиальной шпинели — MgO . АI2О3. Она может также присутствовать в виде периклаза (MgO), окерманита (2СаО* MgO*2SiO

2) и четверного соединения 6CaO*4Аl2O3*MgO*SiO2. Связывая глинозем и малоактивные соединения, окись магния ухудшает свойства глиноземистого цемента.

В бокситах содержиться некоторое количество окиси титана, которая может образовывать первскит — CaO*TiO2, также не гидратирующийся при воздействии воды. В глиноземистых цементах возможно присутствие и других компонентов, количество которых, однако, весьма незначительно.

См. далее по теме: Производство глиноземистого цемента; Твердение глиноземистого цемента, его свойства и применение. 

Глиноземистый цемент, ГОСТ, применение и отличия

Глиноземистый цемент — это вяжущее вещество строительного назначения, полученное при измельчении клинкера с большим содержанием глинозема и окиси кальция. Клинкер получается спеканием раздробленных пород, таких как бокситы, известняки или известь. Главное отличие глиноземистого цемента от портландцемента заключается в том, что большая часть ГЦ состоит из низкоосновных алюминатов кальция. Тогда как ПЦ производится из клинкера, в составе которого преимущественно силикаты кальция.

Классификация

По составу глиноземистый цемент подразделяется на высокоизвестковый и малоизвестковый. В первом более 40% объёма занимает CaO, также он имеет повышенное содержание C5A3. Для малоизвестковых свойственно количество CaO менее 40% и наличие другого алюмината кальция CA2. Высокоизвестковые ГЦ имеют большую начальную прочность и характеризуются незначительным повышением этого показателя со временем.

Малоизвестковые, наоборот, вначале твердения менее прочные, но имеют значительный прирост твёрдости и в конце периода гидратации показывают более высокие значения прочности. Вы можете найти более подробную классификацию глиноземистых цементов в ГОСТ 969-91.

Характеристики

Момент начала схватывания глиноземистого цемента не может быть позднее 12 часов после его затворения водой. Минимальный интервал начала твердения составляет 30 минут. Для получения раствора с быстрыми сроками твердения, в цемент добавляют специальные компоненты. Например, гидрат окиси кальция или натрия, сульфаты железа, кальция или натрия и другие химические вещества. Увеличить период начала схватывания может азотистый или хлористый натрий, сахар, борная кислота, глицерин, хлористый барий, бура и другие соединения.

ГЦ характеризуется меньшей усадкой, его пористость в 1,5 раза ниже, чем у портландцемента. Соответственно глиноземистый цемент обладает более высокой водонепроницаемостью. Химический состав и структура ГЦ дают ему также преимущество в коррозиеустойчивости и стойкости к сульфатам кальция и магния, лучшую сопротивляемость воздействию солёной и пресной воды.

Применение

Глиноземистый цемент обходится в 3-4 раза дороже, поэтому его применяют только когда есть острая необходимость использовать материал с соответствующими свойствами. ГЦ показывает отличную огнестойкость, способен быстрее набирать прочность на ранних сроках твердения, имеет лучшее сцепление с арматурой, чем ПЦ.

Таким образом, оптимальные сферы применения материала будут следующими: производство огнеупорных растворов, изготовление конструкций или изделий при низких температурах, создание бетонных сооружений, которые будут эксплуатироваться в воде с повышенным содержанием минералов. И самое важное — это изготовление бетонных конструкций, требующих максимально быстрого твердения раствора.

Глиноземистый цемент уникальней других цементов по своим свойствам

Цемент – это основа любого строительного процесса. Если возникает речь о больших объемах работ, то цемент способен удовлетворить любые запросы.

Существует большое количество различных видов цемента, каждый из которых обладает различными свойствами, но только один вид цемента обладает способностью увеличиваться в объеме в процессе твердения и выделять тепло в первые сутки твердения – это глиноземистый цемент.

Свое название этот цемент получил от технического названия оксида алюминия А1203 — глинозем.

Внешние параметры глиноземистого цемента — это тонкий порошок серо-зеленого, коричневого или черного цвета.

Объемный вес цемента в рыхлом состоянии — 850 -1100 кг/м3.

Тонкость помола должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента через сито с сеткой № 008 (размер ячеек в свету 0,08 мм) проходило не менее 90% от массы пробы.

Глиноземистый цемент должен изготовляться в соответствии с ГОСТ 969-91 по технологическому регламенту производителя. Содержание глинозема (Al2O3) в цементе должно быть не ниже 35 %.

В соответствии с ГОСТ 969—66 глиноземистый цемент в зависимости от прочности при сжатии делится на три марки: 40, 50 и 60. Марку цемента определяют в возрасте трех суток после изготовления образцов.

Однако стоимость глиноземистого цемента в несколько раз выше стоимости обычных видов цемента даже при изготовлении его более дешевым способом — плавкой в доменной печи. Это обстоятельство в сочетании с повышенными свойствами глиноземистого цемента обусловливает его применение для производства специальных работ.

Глиноземистый цемент транспортируют и хранят в бочках или бумажных мешках.

Получение глиноземистого цемента.

Глиноземистый цемент получается методом тонкого измельчения обожженной до спекания или сплавления богатой глиноземом сырьевой смеси.

Для сырья используется известняк, известь или породы, с высоким содержанием глинозема.

Для интенсификации процесса помола клинкера допускается введение технологических добавок до 2%, которые не ухудшают качество цемента и снижают его стоимость.

Существует несколько способов получения глиноземистого цемента.

Один из способов — такой же, как при изготовлении портландцемента: тонкоизмельченную смесь бокситов и известняка обжигают до спекания во вращающихся печах при 1200- 1300°, готовый клинкер пропускают через мельницу.

При другом способе смесь бокситов и известняка расплавляют при температуре 1400-1450° в электрических печах или вагранках.

Расплав охлаждают, после чего полученный материал подвергают дроблению и затем размалыванию в трубных мельницах.

Возможно изготовлять глиноземистый цемент плавкой в доменной печи бокситовой железной руды с известняком и металлическим ломом.

Цементом является получаемый в результате плавки шлак, после того как он пройдет дробление и размол.

Технические характеристики глиноземистого цемента марки ГЦ-40:

В минеральном составе клинкера глиноземистых цементов преобладает однокальциевый алюминат СаО * А1203 (СА), определяющий основные свойства этого вяжущего.

Кроме того, в нем присутствуют: алюминаты — СА2, С12А7; двухкальциевый силикат C2S, отличающийся, как известно, медленным твердением, и в качестве неизбежной балластной примеси алюмосиликат кальция — геленит — 2СаО * А1203 * 2Si02, не способный к твердению.

Химический состав, содержание оксидов, %:

Al2O3
45-60


CaO
18-22

Fe2O3
не более 4 
 SiO2
не более 3
 MgO
не более  9 
TiO2не более 9

 

Физико-механические показатели Значение для марки цемента
Предел прочности при сжатии, 40 50 60

МПа, не менее в возрасте: 1 суток
2 суток

22,5
50
40
32,4
27,4
60

Тонкость помола:
Остаток на сите с сеткой № 008 по ГОСТ 6613, % не более

 10  10  10

по ГОСТ 6613, % не более

Сроки схватывания глиноземистого цемента: начало — не ранее чем через 30 мин., а конец — не позднее чем через 12 час. после начала затворения.

Сроки схватывания могут быть изменены введением замедлителей (борной кислоты, буры, хлористого кальция и др.) или ускорителей (известь, портландцемент, гипс и др.).

Прочность глиноземистого цементного камня нарастает с большой скоростью. Уже через сутки сопротивление сжатию и растяжению достигает более 50 % проектной прочности.
Для твердения глиноземистого цемента наиболее благоприятной является температура + 15-20 °С при нормальной влажности или твердения в воде.

При твердении, протекающем при температуре выше 30 °С, прочность цемента снижается в 3-4 раза.
Отрицательное влияние высокой температуры в раннем возрасте твердения сказывается резче, чем в более позднем.

При пониженных положительных температурах твердение происходит менее интенсивно, но все же значительно быстрей, чем портландцемента.

При охлаждении массы цемента (бетона) ниже -2 °С твердение его с водой практически прекращается.
Поэтому для твердения необходимо обеспечить оптимальные температурные условия.

Свойства глиноземистого цемента.

Глиноземистый цемент — одним из самых огнестойких цементов, он выдерживает температуру до 1700C°.

Преимуществами глиноземистого цемента являются затвердевания во влажной среде, при добавлении цемента в бетон, он стает водонепроницаемым, морозостойким.

К особым свойствам глиноземистого цемента относятся: быстрое нарастание прочности в раннем возрасте.

За 28 суток твердения глиноземистый цемент выделяет тепло в количестве 70 кал/г. Характерна высокая скорость тепловыделения, что позволяет использовать бетон при отрицательных температурах воздуха (до -10°С).

Кроме того, глиноземистый цемент имеет повышенную плотность, что делает бетон на его основе более устойчивым к вредным воздействиям агрессивных жидкостей и газов;

Также глиноземистый цемент по сравнению с портландцементом более огнестоек и термически устойчив; в смеси с шамотом, магнезитом и др. глиноземистый цемент используется для получения гидравлически твердеющих огнеупорных растворов и бетонов.

При возведении массивных сооружений, с применением глиноземистого цемента, внутри бетонного массива развиваются высокие температуры, достигающие 70 °С и выше.

При таких температурах твердение протекает ненормально и прочность бетона внутри конструкций получается значительно ниже, чем в наружных слоях.
Бетоны и растворы на глиноземистом расширяющемся цементе могут твердеть на воздухе и в воде и характеризуются:
• безусадочными при твердении в воде;
• усадочными менее в 1,5-2 раза, чем на глиноземистом цементе в условиях твердения на воздухе;
• достаточно стабильны и долговечны;
• могут подвергаться пропарке, но их не следует применять при температурах, превышающих 90-100° С;
• в суточном возрасте имеют 43%, а в трех суточном — 85% 28-суточной прочности;
• обладают высокой атмосферной устойчивостью, морозостойкостью, сульфатостойкостью;

Применение глиноземистого цемента.

Применение глиноземистого цемента ограничено его высокой стоимостью, но, даже не смотря на это, глиноземистые цементы находят широкое применение в различных областях.

Основными потребителями глиноземистого цемента являются предприятия топливно-энергетического комплекса, черной и цветной металлургии, строительных комплексов оборонного значения.
Рекомендуется глиноземистый цемент применять для изготовления сборных железобетонных конструкций специального назначения на заводах и строительных площадках.

Здесь данный цемент имеет то преимущество, что изделия могут выпускаться с завода уже через сутки после изготовления, а распалубка их может производиться через 12-16 часов.

Причем отпадает необходимость в тепловлажностной обработке, что обычно требуется при применении портландцемента.

Глиноземистый цемент применяется для изготовления железобетонных сооружений, подвергающихся воздействию морских, сульфатных и других минерализованных вод (не допускается применение данного цемента в кислой и щелочной средах).

Глиноземистый цемент применяется и для изготовления гидроизоляционных штукатурок:
1. В метростроении обеспечивает водонепроницаемость тоннелей метро, позволяет производить зачеканку швов между тюбингами, омоноличивание и усиление старых конструкций.
2. В промышленном и гражданском строительстве применяется при сооружении емкостей для хранения жидкого топлива и других аналогичных целей, для зачеканки швов водопроводных линий при рабочем давлении до 10 атм.
3. В коммунальном хозяйстве для гидроизоляционных покрытий очистных сооружений, при замоноличивании стыков различных трубопроводов, для ликвидации аварий, связанных с утечкой различных жидкостей, сооружения бассейнов, при ремонте душевых и других сооружений.

Глиноземистый цемент также применяется для тампонирования холодных нефтяных скважин, тампонирования трещин в породах при большом дебите воды; для заделки пробоин в судах морского транспорта; для быстрого устройства фундаментов под машины, заливки анкерных болтов, восстановления поврежденных зданий и мостов; для изготовления сборных железобетонных изделий на заводах ЖБИ и строительных площадках; для изготовления емкостей и других сооружений; для изготовления огнеупорных бетонов и штучных изделий с огнеупорностью до 1700 °C.

Глиноземистый цемент по выгодным ценам Вы всегда можете приобрести в нашей Компании.
Так же мы рады предложить Вам большой выбор огнеупорных и строительных материалов.
На нашем сайте  Вы можете не только выбрать необходимую Вам продукцию, но и сделать заказ, который будет оперативно принят нашими сотрудниками.
Вас приятно удивят не только ассортимент и качество нашей продукции, но и цены.
Мы будем рады встрече с Вами и установлению длительного сотрудничества.

Глиноземистый цемент — Огнеупорные материалы

Цемент является одним из важнейших и необходимых в строительстве материалов. Его применяют для производства бетонов, бетонных и железобетонных изделий, строительных растворов, асбестоцементных изделий. Цемент — это общее название группы гидравлических вяжущих веществ, главной составной частью которых являются силикаты и алюминаты кальция, образовавшиеся при высокотемпературной обработке сырьевых материалов, доведенных до частичного или полного плавления.

Одним из видов цемента является глиноземистый цемент. Глиноземистый цемент представляет собой быстро твердеющее в воде и на воздухе высокопрочное вяжущее вещество, предназначенное для изготовления строительных и жаростойких растворов и бетонов.

Глиноземистый цемент получают путем тонкого измельчения обожженной до спекания или сплавления богатой глиноземом сырьевой смеси. В настоящее время обжиг проводится чаще всего до плавления в доменных или электродуговых печах. При этом не требуется тонкого измельчения сырьевых компонентов и создаются условия для удаления железа и кремнезема.

Сырьем для глиноземистого цемента служат бокситы и чистые известняки. Бокситы — горная порода, состоящая из гидратов глинозема (А12О3 • nН2О) и примесей (в основном Fe2O3, SiO2, СаО и др.). Бокситы широко используются в различных отраслях промышленности: для получения алюминия, абразивов, огнеупоров, адсорбентов и т.п., а месторождений с высоким содержанием А12О3 очень немного.

Химический состав глиноземистого цемента, получаемого разными методами, находится в следующих пределах: СаО – 35 — 45 %; А12О3 – 30 — 50 %; Fe2O3 – 0 — 15 %; SiO2 – 5 — 15 %. В минеральном составе клинкера глиноземистых цементов преобладает однокальциевый алюминат СаО • А12О3 (СА), определяющий основные свойства вяжущего вещества. Кроме того, в нем присутствуют алюминаты — СА2, С12А7; двухкальциевый силикат C2S, отличающийся, как известно, медленным твердением, и в качестве неизбежной балластной примеси — геленит — 2СаО • А12О3 • 2SiO2.

При затворении водой глиноземистого цемента однокальциевый алюминат гидратируется. Образующееся при этом соединение служит главной составной частью затвердевшего материала. Начало схватывания  глиноземистого цемента не ранее 45 минут, конец схватывания не позднее 10 часов. Сроки схватывания могут быть изменены введением  замедлителей (борной кислоты, буры, хлористого кальция) или ускорителей  (известь, портландцемент, гипс и др.).

Внешние параметры глиноземистого цемента — это тонкий порошок серо-зеленого, коричневого или черного цвета. Глиноземистый цемент фасуют в мешки по 50 кг и в контейнеры.

Наиболее ценным свойством глиноземистого цемента является способность быстрого затвердения при затворении водой.

Его объемный вес в рыхлом состоянии 1000-1400 кг/м3; при этом от портландцемента он отличается тонкостью помола, у глиноземистого цемента этот показатель значительно выше — остаток на сите № 008 составляет не более 10%.

Глиноземистый цемент характеризуется пониженной способностью к деформации в связи с крупнокристаллической структурой формирующегося цементного камня. Кроме того, из-за наличия кубического гидратированного моноалюмината при формировании цементного камня происходит потеря массы.

Для глиноземистого цемента характерно выделение большого количества тепла до до 376 кДж/кг (90 к кал/кг) тепла, при этом энергичное выделение тепла полностью происходит в первые часы схватывания и твердения цементного теста. Это свойство глиноземистого цемента, с одной стороны, ограничивает использование его для бетонирования массивных конструкций, с другой — может оказать положительное влияние на производство бетонных работ при отрицательных температурах до -10 градусов без подогрева.

Глиноземистый цемент является одним из самых огнестойких цементов (его огнестойкость выше, чем у портландцемента). Он не теряет своих основных характеристик даже при эксплуатации в температурном режиме до 1700C°. В смеси с огнеупорными наполнителями, такими как магнезит, хромитовая руда, шамот глиноземистый цемент используют для получения гидравлически твердеющих огнеупорных растворов и бетонов. Кроме того, данный цемент имеет повышенную плотность цементного камня, что определяет большую устойчивость бетона против кислых и промышленных вод, морской воды, органических кислот, растительных масел.

По сравнению с портландцементом глинозёмистый цемент обеспечивает получение бетонов и растворов большей плотности и водонепроницаемости. Однако глиноземистый цемент быстро разрушается даже слабыми растворами солей аммония и щелочей. Его нельзя применять в щелочных средах и смешивать с известью или портландцементом.

Существуют два способа производства глиноземистого цемента: метод плавления сырьевой шихты и обжиг до спекания.

Способ производства глиноземистого цемента методом плавления включает в себя подготовку зернистой шихты из цементного сырья, плавление, охлаждение полученного шлака, дробление и тонкое измельчение.

Способ спекания характеризуется тем, что исходные компоненты цементного сырья просушивают, тонко измельчают и перемешивают до достижения полной гомогенизации, после чего порошкообразную или гранулированную цементную шихту направляют в печь и выполняют обжиг цементного клинкера в различных печах. Далее цементный клинкер охлаждают, подвергают помолу и получают глиноземистый цемент.

При твердении глиноземистого цемента основное соединение — однокальциевый алюминат, подвергается гидратации, в результате чего образуется двухкальциевый гидроалюминат. При взаимодействии глиноземистого цемента с водой не образуется гидрата окиси кальция, благодаря чему цементный камень, бетоны и растворы на глиноземистом цементе значительно лучше противостоят действию минерализованных вод; отсутствие трехкальциевого гидроалюмината повышает стойкость к сульфатной коррозии. Однако бетоны па глиноземистом цементе корродируют в кислых агрессивных средах, концентрированных растворах сернокислого магния и в щелочных средах при концентрации щелочей более 1%. С повышением температуры твердения глиноземистого цемента сверх 25—30° С прочность цементного камня понижается, вследствие перекристаллизации двухкальциевого гидроалюмината в трех-кальциевый. Поэтому пропаривание и автоклавную обработку изделий на глиноземистом цементе не производят.

При пониженных положительных температурах твердение происходит менее интенсивно, но все же значительно быстрей, чем портландцемента.

При охлаждении массы цемента (бетона) ниже -2 °С твердение его с водой практически прекращается, поэтому для твердения необходимо обеспечить оптимальные температурные условия.

Различают 2 вида глиноземистого цемента:

  • обычный глиноземистый цемент (содержит  73—75% глинозема, до 1% кремнекислоты и менее 0,5% оксида железа, состоит в основном из диалюмината кальция — СА2 и небольшого количества геленита и моноалюмината, температура плавления сырья 1450-1480С)
  • высокоглинозёмистый цемент (при наличии 60—65% глинозема содержит 2—3 % кремнекислоты, температура плавления сырья  — 1700-1750С)

Глиноземистый цемент выпускается по ГОСТ 969-91 трех марок: ГЦ-40, ГЦ-50, ГЦ-60. Марку цемента определяют в возрасте трех суток после изготовления образцов.

 

 

п/п

Физико-механические показатели

Значение для марки цемента

1

Предел прочности при сжатии, МПа, не менее в возрасте:

40

50

60

 

1 сут.

22,5

27,4

32,4

 

3 сут.

40

50

60

2

Тонкость помола:

 

Остаток на сите с сеткой № 008 по ГОСТ 6613, % не более

10

10

10

3

Сроки схватывания:

 

начало, мин., не ранее

45

45

45

 

конец, час., не позднее

10

10

10

Учитывая дефицитность сырья (бокситов) и значительную стоимость глиноземистого цемента, его выпускают в сравнительно небольших количествах (менее 1 % от общего выпуска цемента).

Применяют данный вид цемента для изготовления бетонных и железобетонных сооружений, когда расчетная прочность бетона должна быть достигнута в течение 1-х, 2-х, или 7 суток; для строительства морских и подземных сооружений, где требуется повышенная сульфатостойкость; для тампонирования холодных нефтяных скважин, тампонирования трещин в породах при большом дебите воды; для заделки пробоин в судах морского транспорта; для быстрого устройства фундаментов под машины, заливки анкерных болтов, восстановления поврежденных зданий и мостов; для изготовления сборных железобетонных изделий на заводах ЖБИ и строительных площадках, где глиноземистый цемент играет роль ускорителя твердения бетона; для изготовления емкостей и других сооружений, где глиноземистый цемент придает повышенную стойкость против органических кислот, соединений серы, серной кислоты, молочной кислоты, соляного раствора, крахмала и для изготовления огнеупорных бетонов и штучных изделий с огнеупорностью до 1700 °C.

Кроме того, на основе глиноземистого цемента в смеси с жаростойкими заполнителями изготовляют бетоны, которые хорошо сопротивляются действию высоких температур (1000°С и выше). Глиноземистый цемент используют также для получения расширяющихся цементов: водонепроницаемый расширяющийся цемент (ВРЦ), водонепроницаемый безусадочный цемент (ВБЦ), гипсоглиноземистый расширяющийся цемент(ГГРЦ).

Ведущим дистрибьютором глиноземистого цемента, а так же других огнеупорных материалов является ООО «ОгнеупорЭнергоХолдинг» — тел. (495) 617-01-74.

В компании представлен широкий ассортимент огнеупорных материалов различных  видов и марок по приемлемым ценам, с которыми Вы можете ознакомиться на сайте OGNEYPOR.RU

область применения, состав, цена за 1 кг

Покупая материалы для строительства, покупатели обращают внимание на цемент из глинозема. ГЦ незаменим при скоростном бетонировании, проведении аварийно-восстановительных работ, создании огнеупорных и железобетонных изделий.

Оглавление:

  1. Что такое ГЦ, технические параметры
  2. Сфера использования
  3. Разновидности составов
  4. Стоимость за 1 кг

Технология изготовления

Быстротвердеющий цемент – продукт промышленной переработки специальной сырьевой смеси, включающей известняки и бокситы. Второй из названных компонентов – это гидратированная форма глинозема, источника оксида алюминия. Чтобы приготовить обычный ГЦ (он содержит 35-55 % Al2O3), сырьевую шихту плавят в индукционных, доменных или барабанных печах при температуре 1450—1480°C. Для получения высокоглиноземистого ВГЦ (процент содержания Al2O3 более 70 единиц) температуру нагрева повышают до 1700-1750°C. Образовавшийся после плавления шихты клинкер медленно охлаждают, дробят, а затем тонко измельчают в шаровых мельницах. Порошок пропускают через электромагнитный сепаратор для удаления ненужных примесей – ферросилиция, железа.

Если в обычный портландцемент вводят различные активные присадки минерального происхождения, то для получения ГЦ их используют в ограниченном количестве. Технология допускает применение не более 2 % угольной мелочи и сажи, облегчающих процесс помола. Бывает, что в клинкер в качестве гидравлической добавки вводят до 30% кислого гранулированного доменного шлака – в итоге уменьшается цена готового продукта, снижается усадка бетонных конструкций, изготовленных из ГЦ.

Характеристики и свойства

Растворы отличаются высокой скоростью твердения: оно начинается уже через 45 минут после нанесения, а полностью смесь схватывается через 10 часов. Портландцемент достигает нормативных прочностных показателей за 28 суток, а глиноземистый аналог – не более чем за 3 суток (причем, даже во влажной среде).

1. Выделение большого количества тепла при твердении (экзотермическая реакция).

Благодаря этому качеству строительные смеси используют без подогрева даже при минусовых температурах (до -10°C). Интенсивное тепловыделение способствует нарушению межмолекулярных связей и потере прочности (особенно массивных бетонных изделий), делает материал непригодным для использования при жаре свыше +30°C. Чтобы ослабить экзотермию, вводят специальные присадки.

2. Повышенная стойкость к высоким и низким температурам, огнеупорность.

Добавляя в материал в нужных пропорциях шамот, магнезит, хромитовую руду, получают гидравлически твердеющий глиноземистый огнеупорный бетон или раствор. Жаростойкость даже при температурах в диапазоне 1200-1400°C объясняется отсутствием гидроксида кальция (он входит в обычный портландцемент). Это химическое соединение при нагреве уже до 500°C преобразуется в оксид кальция, при увлажнении растет в объеме и разрушает структуру.

3. Высокая плотность и прочность готовых конструкций.

Они обусловлены крупнокристаллической структурой глинозема, не склонной к деформации. Бетон получается стойким к коррозии, влиянию всевозможных агрессивных сред – как жидких, так и газообразных (эти особенности важны при изготовлении армированных изделий). Более устойчив к сернистым соединениям кальция и магния, хлоридам щелочных металлов.

В искусственном камне из ГЦ в полтора раза меньше пор, чем в аналоге из портландцемента, поэтому застывший глиноземистый бетон почти не пропускает влагу. Низкая пористость связана с тем, что вода активно вовлекается в гидратные соединения.

Обычный алюминатный цемент делят на три группы в соответствии с их прочностными показателями.

Обозначение Предел прочности на сжатие, МПа
Возраст
24 часа 72 часа
ГЦ-40 22,5 40
ГЦ-50 27,4 50
ГЦ-60 32,4 60

В рядовом строительстве принято использовать марку ГЦ-40: прочность и огнеупорные свойства вполне удовлетворяют техническим условиям многих операций, а стоимость ниже, чем у аналогов.

Особенности применения

Цемент незаменим в тех областях промышленного строительства, где необходимо выдерживать низкие и высокие температуры, разрушительное воздействие воды (особенно морской) и химических растворов, сильные нагрузки.

Применение смесей из ГЦ осуществляется по следующим основным направлениям:

  • Возведение конструкций из бетона или железобетона при условии, что технические характеристики строительных блоков и цементных составов должны возрасти до максимума уже в первые сутки. Например, это быстрое изготовление фундамента под станочное оборудование.
  • Ремонтно-аварийные работы – устранение пробоин в кораблях, портовых сооружениях, ликвидация повреждений мостов, заливка анкеров.
  • Производство промышленных резервуаров для органических и низкоконцентрированных неорганических кислот, других химических растворов.
  • Строительство метро; в местах, где конструкции подвергаются влиянию грунтовых вод.
  • Для каминов, ремонта дымоходов.
  • Футеровка печей.

Специальные разновидности глиноземистого цемента

Широко практикуют применение ГЦ для изготовления быстротвердеющих, различных вариантов расширяющихся составов. Им свойственно увеличение объема в процессе твердения и, соответственно, уравновешивание усадки конструкции, а также самоуплотнение. Для получения подобных материалов порошок из глинозема комбинируют с различными ингредиентами.

  • Расширяющийся цемент с гипсом. Также добавляют дробленые доменные шлаки. Скорость схватывания максимальна – 20-30 минут, а когда он оказывается в воде, начинается его расширение. Устойчивость к солевым растворам зависит от соотношения ингредиентов.
  • Водонепроницаемый с низкой усадкой. Смесь готовят на базе ГЦ (86 %) с добавлением гашеной извести и полугидрата гипса. Быстротвердеющий низкопористый материал рекомендуется использовать для гидроизоляции бетонных конструкций.
  • Водонепроницаемый расширяющийся. Перечень его компонентов тот же, что и у предыдущего – отличаются лишь пропорции. Через 5 часов после нанесения прочность достигает 7,5 МПа. Сфера применения – выполнение гидроизоляции бассейнов, трубопроводов, туннелей, судоходных шлюзов.

Жаростойкость огнеупорного раствора и назначение определяется минеральным составом: чем больше в нем глинозема и меньше других примесей, тем более высокие температуры выдерживает. Бетоны, замешанные на алюминатном цементе с шамотным заполнителем (крупным или мелким), сохраняют свои качества при температуре 1200—1300°. Если приготовлен с добавлением высокоогнеупорных хромитов, работает при температурном режиме 1400—1600°С.

Стоимость ГЦ в Москве и Московской области

Цена цемента из бокситов достаточно высока из-за больших затрат на производство. Переработка сырья энергоемкая, технологически сложная, она требует строгого соблюдения температурных режимов, использования высокопрочных дробилок и мельниц, печей с электронным управлением, дорогостоящих добавок. Средняя стоимость самой востребованной марки ГЦ-40 приведена в таблице.

Поставщик Цена, руб/кг
РусКерамика 39
Элкит Групп 21
Север Сервиса 24
Каскад-Трейд 23,5

Глиноземистый цемент — Вяжущие материалы

Глиноземистый цемент

Глиноземистый цемент — быстротвердеющее гидравлическое вяжущее, состоящее преимущественно из моноалюмината кальция (СаО * А1203). Свое название этот цемент получил от технического названия оксида алюминия А1203 — глинозем.

Промышленное производство глиноземистого цемента началось во Франции в 1912 г. под названием цемент фондю (в Европе этот цемент до сих пор носит такое название). Глиноземистый цемент с успехом использовался французами в ходе Первой мировой войны для срочного восстановления мостов и других инженерных сооружений. В других европейских странах его производство началось только в 20-е годы. Причина этого не только в том, что производство глиноземистого цемента было строго засекречено, но и в том, что Франция в то время была одной из немногих стран, имеющих залежи бокситов и дешевую электроэнергию ГЭС — два фактора, необходимых для производства глиноземистого цемента.

Получение. Сырьем для глиноземистого цемента служат, как уже было сказано, бокситы и чистые известняки. Бокситы — горная порода, состоящая из гидратов глинозема (А1203 * лН20) и примесей (в основном Fe203, Si02, СаО и др.). Бокситы широко используются в различных отраслях промышленности: для получения алюминия, абразивов, огнеупоров, адсорбентов и т. п., а месторождений с высоким содержанием А1203 очень немного.

Производство глиноземистого цемента более энергоемко, чем производство портландцемента. Клинкер глиноземистого цемента получают либо плавлением в электрических или доменных печах (при 1500…1600 °С), либо спеканием (при 1200…1300 °С). Размол клинкера затруднен из-за его высокой твердости. В целом из-за того, что производство глиноземистого цемента очень энергоемко, а сырье (бокситы) — дефицитно, его стоимость в 8… 10 раз выше, чем стоимость портландцемента.

Состав. Химический состав глиноземистого цемента, получаемого разными методами, находится в следующих пределах: СаО — 35…45 %; А1203 – 30…50 %; Fe203 – 0…15 %; Si02 – 5…15 %. В минеральном составе клинкера глиноземистых цементов преобладает однокальциевый алюминат СаО * А1203 (СА), определяющий основные свойства этого вяжущего. Кроме того, в нем присутствуют: алюминаты — СА2, С12А7; двухкальциевый силикат C2S, отличающийся, как известно, медленным твердением, и в качестве неизбежной балластной примеси алюмосиликат кальция — геленит — 2СаО * А1203 * 2Si02, не способный к твердению.

Твердение. Процесс твердения глиноземистого цемента и прочность образующегося цементного камня существенно зависят от температуры твердения. При нормальной температуре (до + 25 °С) основной минерал цемента СА взаимодействует с водой с образованием кристаллического гидроалюмината кальция и гидроксида алюминия в виде гелевидной массы:

2(СаО * А1203) + 11Н20 = 2СаО * А1203 * 8Н20 + 2А1(ОН)3

Суммарное тепловыделение (Q) у глиноземистого цемента немного ниже, чем у портландцемента (около 300…400 кДж/кг), но протекает оно в очень короткие сроки (в первые сутки выделяется 70…80 % от общего количества теплоты). Поэтому в случае больших объемов бетонирования возможен перегрев бетонов на глиноземистом цементе.

Если же температура твердеющего глиноземистого цемента превысит 25…30 °С, то изменяется химизм твердения, и вместо С2АН8 образуется С3АН6; при этом прочность цементного камня будет ниже в 2…2,5 раза.

Поэтому глиноземистый цемент не рекомендуется использовать для бетонирования массивных конструкций, где возможен саморазогрев бетона, а также в условиях жаркого климата. Нельзя также его пропаривать. При работах в зимних условиях, напротив, саморазогрев и быстрое твердение делают глиноземистый цемент очень перспективным.

Свойства. У глиноземистого цемента удивительное сочетание свойств.

Сроки схватывания почти такие же, как у портландцемента: начало — не ранее 30 мин, конец — не позднее 12 ч (реально 4…5 ч).

Твердение. После окончания схватывания прочность нарастает очень быстро (лавинообразно). Уже через сутки глиноземистый цемент набирает до 70 % от марочной прочности, которая у него определяется в 3-суточном возрасте. Марки у глиноземистого цемента такие же, как у портландцемента: 400; 500 и 600.

Усадка глиноземистого цемента при твердении на воздухе ниже, чем у портландцемента, в 3…5 раз. Пористость цементного камня также ниже (приблизительно в 1,5 раза). Это связано с тем, что при одинаковой с портландцементом водопотребности глиноземистый цемент при твердении химически связывает 30…45 % воды от массы цемента (портландцемент — около 20%).

Среда в процессе твердения и в затвердевшем цементном камне у глиноземистого цемента слабощелочная. Свободного Са(ОН)2 цементный камень не содержит. Это обстоятельство в сочетании с пониженной пористостью делает бетоны на глиноземистом цементе более устойчивыми к коррозии в пресной и минерализованной воде.

Области применения. Глиноземистый цемент целесообразно использовать при аварийных и срочных работах, при зимних работах и в тех случаях, когда от бетона требуется высокая водостойкость и водонепроницаемость. Кроме того, глиноземистый цемент является компонентом многих расширяющихся цементов.

Специальная область использования глиноземистых цементов — жаростойкие бетоны. Объясняется это тем, что, во-первых, в продуктах твердения этого цемента нет Са(ОН)2, и, во-вторых, при температуре 700…800 СС между продуктами твердения цемента и заполнителями бетона начинаются реакции в твердой фазе, по мере протекания которых прочность бетона не падает, а повышается, так как бетон превращается в керамический материал (опасность присутствия Са(ОН)2 заключается в том, что при нагреве он переходит в СаО, который при любом контакте с водой гасится, разрушая при этом бетон).

Глиноземистый цемент, называемый иногда алюминатным или высокоглиноземистым, представляет собой гидравлическое вяжущее, основными компонентами которого являются алюминаты кальция, в противоположность портландцементу, который состоит в основном из силикатов кальция. Примерами такого цемента могут служить: французский «ciment fondu», германский «Schmelzzement», американский «lumnite cement».

Спекмэн в США и Вид во Франции независимо друг от друга разработали технологию производства глиноземистого, цемента. Оба исследователя опирались на предшествующие работы Вика, Кандло и Шота. Опыты Бэйтса показали, что можно использовать вращающуюся печь для получения клинкера глиноземистого цемента.

Спекмэн пытался получить вяжущее с высокой прочностью в раннем возрасте, добавляя к извести или портландцементу алю-минатные соединения, изготовленные из боксита и высокоглинозе-мистых шлаков. Примерно в 1910 г. на рынке появились различные натуральные цементы под названием «алька», содержавшие добавку алюминатов Спекмэна. В дальнейшем было организовано производство высокоглиноземистых натуральных цементов, а затем глиноземистого цемента, подобного тому, который был получен Видом.

Вид, работавший во Франции, ставил своей задачей создать глиноземистый цемент с повышенной сульфатостойкостью, который был необходим для строительства в некоторых районах страны, изобиловавших гипсом. Он решил эту задачу путем сплавления бокситов или других глиноземистых и железистых материалов, содержащих мало кремнезема, с известью в соответствующей пропорции.

Полученный продукт обладал не только сульфатостойкоетью, но и высокой прочностью в раннем возрасте. В 1918 г. после пятилетнего опыта применения этого цемента французским правительством для военных нужд, он ‘был выпущен для общего пользования.

Производство

Сырьем для производства глиноземистого цемента служат обычно низкосортные бокситы и известняк (высокосортные бокситы идут на производство глинозема). Точно дозированная и хорошо перемешанная смесь сырьевых материалов нагревается до температуры, при которой известь вступает в реакцию с глиноземом, образуя соединения алюминатов кальция. Сырьевая смесь полностью плавится примерно при 1540° С. Расплав выпускают из печи, дают ему застыть, охлаждают и затем размалывают с добавками или без них. Во избежание рассыпания застывшего расплава необходимо держать на сравнительно низком уровне содержание кремнезема в смеси.

В США глиноземистый цемент производится по способу плавления тонкоизмельченной сырьевой смеси во вращающейся печи. Эта печь отличается от обычной вращающейся печи, применяемой для производства портландцемента спеканием, тем, что разгрузочный конец ее резко сужен; в этой конической части несколько задерживается обжйгаемый материал, что облегчает процесс полного расплавления его. Для ускорения реакции между известью и бокситом прибегают к спеканию сырьевой смеси при температуре ниже точки начала плавления.

В других странах для производства глиноземистого цемента применяют отражательные или электродуговые печи. Шахту печи загружают кусками известняка и боксита, а также бокситовыми брикетами, из которых под действием горячих газов, выделяющихся из печи, удаляются СОо и другие летучие вещества. Материал постепенно опускается и попадает в печь, где происходит плавление его. В отражательной печи выпуск расплава производится непрерывно, а в электрической — периодически.

Скорость охлаждения расплава оказывает большое влияние на сроки схватывания и скорость твердения глиноземистого цемента. Методы охлаждения, применяемые на том или ином заводе, обычно держатся в секрете. Скорость охлаждения влияет также на размалываемость клинкера или застывшего расплава. Ввиду исключительной твердости и абразивности глиноземистого клинкера его приходится молоть значительно крупнее, чем клинкер портландцемента.

Химические и физические свойства

По пределам колебаний химического состава он заметно отличается от глиноземистого цемента, производимого в некоторых странах. Следует отметить, что американский глиноземистый цемент содержит примерно одинаковое количество извести и глинозема. Значительное количество закиси железа ib глиноземистом цементе показывает, что плавление сырья происходит в восстановительной среде.

Петрографическое исследование глиноземистого цемента показывает, что он состоит из кристаллической фазы, главным образом однокальциевого алюмината, который окружен темной аморфной массой, содержащей большое количество железа и немного извести, глинозема и кремнезема, не успевших закристаллизоваться. В кристаллической фазе часто присутствуют небольшие количества устойчивой и неустойчивой модификаций пятикальциевого трехалюмината, причем устойчивая модификация, очевидно, преобладает в тех случаях, когда содержание железа в цементе очень ограничено. Отношение кристаллических компонентов к аморфным колеблется в зависимости от скорости охлаждения и режима обжига в печи.

Работы Ранкина и Райта по изучению системы СаО—А1203— Si02 показали, что в ней должен образовываться также трехкальциевый пятиалюминат, хотя он и не может быть обнаружен при микроскопическом исследовании.

В некоторых цементах кремнезем присутствует в форме кристаллического двухкальциевого алюмосиликата (галенита, C2AS). В большом количестве это соединение может понизить прочность цемента. Кроме того, кремнезем может присутствовать и в форме ортосиликата кальция (C2S). Второстепенные компоненты, иногда наблюдаемые в глиноземистом цементе (окись титана, сульфиды, скись фосфора, щелочи), как полагают, не оказывают существенного влияния на его свойства.

При гидратации глиноземистого цемента образуются большие количества геля, что объясняется реакцией между водой и СА, а также устойчивой и неустойчивой модификациями С5А3. Это геле-образное аморфное вяжущее вещество является носителем высокой прочности твердеющего цементного теста в раннем возрасте, в результате чего цемент приобретает значительную часть своей конечной прочности уже в первые сутки. Но и после этого срока гидратация продолжается, причем образуются новые количества аморфного вещества, способствующего созданию плотной непроницаемой структуры бетона.

Если глиноземистый цемент гидратируется при температуре около 27° С или выше, то образуются кубические кристаллы трехкальциевого гидроалюмината, причем прочность бетона снижается. Поэтому бетон, изготовленный из глиноземистого цемента, в период от начала схватывания до односуточного возраста поливают водой, чтобы рассеять тепло, выделяющееся при быстрой гидратации. По той же причине не применяют пропаривания глиноземистого бетона и укладывают его слоями не толще 30 см. Бетон из глиноземистого цемента, подвергавшийся сильному нагреванию во время твердения, имеет характерный шоколадно-серый оттенок. Орошение бетона водой предупреждает шелушение его поверхности вследствие карбонизации.

Для получения цемента с нормальными сроками схватывания обычно прибегают к регулированию скорости охлаждения расплава. Наряду с этим применяются и некоторые замедлители схватывания, как хлористый натрий, нитрат натрия, глицерин, сахар. Излишнее количество сахара может задержать схватывание на неопределенное время. Гипс, который служит обычно для замедления схватывания портландцемента, ускоряет схватывание глиноземистого цемента. Другие формы серного ангидрида также ускоряют схватывание. Подобным же образом действуют на глиноземистый цемент гидроокись кальция, гидроокись натрия, карбонаты кальция и натрия.

Добавка небольшого количества портландцемента ускоряет начало схватывания теста, раствора и бетона из глиноземистого цемента. В свою очередь небольшая добавка глиноземистого цемента ускоряет схватывание портландцемента. Добавка одного цемента к другому в избыточном количестве может вызвать мгновенное схватывание. Это свойство используется для получения высокопластичного, но быстросхватывающегося цементного раствора, который необходим при укладке дорожных бетонных плит и заделке отверстий в бетонных сооружениях под гидростатическим давлением. Следует иметь в виду, что при смешивании разных цементов известное влияние на сроки начала схватывания оказывают также и колебания в содержании S03 и щелочей в портландцементе.

Объемные деформации твердеющего теста глиноземистого цемента при увлажнении и высыхании в основном такие же, как и у портландцементного теста. Это относится и к усадке при высыхании свежего цементного теста. Коэффициент термического расширения и показатели проницаемости у обоих цементов также одинаковы. Модуль упругости глиноземистого цемента несколько выше и составляет около 315 000 кг/см2. Величина его колеблется в зависимости от прочности, как и у портландцемента, а прочность в свою очередь изменяется с изменением водо-цементного отношения и температуры твердения.

Применение

Глиноземистый цемент применяется для изготовления различных специальных бетонов — огнеупорного, жаростойкого, корро-зиестойкого и быетротвердеющего, а также для защиты каменных или бетонных сооружений от действия грунтовых вод. ‘

Хотя усиленное разогревание бетона из глиноземистого цемента во время твердения вредно отражается на его прочности, а в особо неблагоприятных условиях температуры и влажности может даже вызвать разрушение его, тем не менее при правильном подборе заполнителей и хорошей технологии можно изготовить прекрасный огнеупорный бетон для футеровок. Заполнители для такого бетона могут быть кислые, основные или нейтральные. Состав смеси может колебаться от 1 : 4 (цемент — заполнители по объему) для низкотемпературных печей (1090 °С) до 1 : 7 для высокотемпературных (1425 °С и выше). Такие огнеупорные бетоны отличаются хорошей прочностью в холодном состоянии и приобретают очень высокую прочность в условиях огня или высокой температуры благодаря остекловыванию, т. е. поверхностному оплавлению компонентов.

Жаростойкий бетон применяется для строительства фундаментов печей, трубопроводов для пропуска горячих газов, полов под печами и возле печей, т. е. в таких местах, где он подвергается значительному действию тепла при температуре ниже точки плавления. Так как глиноземистый цемент не выделяет извести при гидратации, он является прекрасным вяжущим для изготовления такого бетона. В качестве заполнителей могут быть применены старые огнеупоры, дорожный клинкер, облицовочный клинкерный кирпич, диабаз, наждак, измолотые до предельной крупности 3,75 см. Для улучшения изоляционных свойств бетона можно применить легкие огнеупорные заполнители. Следует избегать заполнителей, которые выделяют известь. Оптимальный состав бетона (по объему): 1 часть цемента на 2,5 части мелкого заполнителя (предельная крупность зерен 6 мм) и на 2,5 части крупного заполнителя. При применении очень плотных заполнителей следует увеличить количество мелких заполнителей по отношению к крупным.

Глиноземистый цемент отличается не только повышенной сульфатостойкостью, но и хорошей устойчивостью против действия органических кислот, различных соединений серы, серной кислоты, молочной кислоты, соляного раствора, крахмала, сахарозы, кислотных масел, тростникового сока, мелассы. Он неустойчив в отношении уксусной, соляной и азотной кислот, сильных растворов сульфатов и каустиков. Бетон состава 1:2:4с высококачественными тяжелыми заполнителями обычно обладает удовлетворительной солестойкостью. Следует избегать применения тощих смесей, которые требуют более длительного перемешивания.

Монолитный бетон из глиноземистого цемента с обыкновенными заполнителями созревает уже через сутки после укладки в нормальных атмосферных условиях. Благодаря повышенному тепловыделению этот бетон можно укладывать при низкой температуре без применения защитных мер или с минимальной защитой. Отпадает также необходимость в добавке хлористого кальция в качестве ускорителя твердения. При изготовлении бетона для большинства строительных работ достаточно, чтобы расход цемента составлял 300—330 кг/м3. при минимальном количестве воды. Выдержка бетона может не превышать 24 час. после укладки.

Смеси глиноземистого цемента и портландцемента обычно применяются для защиты бетонных, кирпичных и каменных сооружений от просачивания воды. Эти смеси наносятся обычным способом или торкретированием.

Читать далее:
Глиноземистый и расширяющиеся цементы
Цементы с минеральными добавками
Специальные виды портландцемента
Свойства портландцемента
Схватывание и твердение портландцемента
Производство портландцемента
Неорганические вяжущие вещества
Разные материалы для штукатурных работ
Заполнители для штукатурных работ
Вяжущие материалы для штукатурных работ


Глиноземистый и расширяющиеся цементы — Вяжущие материалы

Глиноземистый и расширяющиеся цементы

Глиноземистый цемент — гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путем тонкого измельчения клинкера, в составе которого преобладают алюминаты кальция.

Сырьем для производства глиноземистого цемента служат известняки и породы с высоким содержанием глинозема — бокситы. Иногда вместо известняка используют известь. Сырьевую смесь расплавляют при температуре 1500 °С в вагранках, конвертерах, электрических печах. Реже применяют обжиг до частичного плавления (спекания) сырьевой смеси при температуре около 1300 °С. Полученный клинкер охлаждают и размалывают в порошок, как и при производстве портландцемента. Глиноземистый клинкер гораздо тверже клинкера портландцемента и поэтому труднее размалывается, требует большого расхода электроэнергии. Это является одной из основных причин более высокой стоимости глиноземистого цемента (он в несколько раз дороже портландцемента).

Минеральный состав глиноземистого цемента представлен алюминатами кальция, главным образом однокальциевым алюминатом Са0-А1203 (сокращенно СА), который оказывает решающее влияние на свойства цемента. Алюминаты кальция придают цементу способность быстро — за 12…24 ч приобретать высокую прочность.

После затворения водой тесто глиноземистого цемента довольно продолжительное время остается пластичным. Начал‘о схватывания цемента должно наступать не ранее чем через 30 мин, а конец — не позднее 12 ч от момента затворения.

Одна из отличительных особенностей глиноземистого цемента — очень быстрое твердение, которое практически завершается через трое суток. К этому сроку и определяют его марку. Глиноземистый цемент выпускают марок 400, 500 и 600. Через одни сутки твердения прочность образцов глиноземистого цемента достигает 55…60% марочной. Следовательно, глиноземистый цемент является быстротвердеющим.

В процессе твердения глиноземистый цемент выделяет за короткий период большое количество теплоты. Это явление полезно при зимних бетонных работах, но нежелательно при бетонировании массивных конструкций.

При более высокой температуре он перекристаллизуется в трехкальцие-вый гидроалюминат, выделяющийся в виде кристаллов кубической формы. Переход гидроалюмината из одной формы в другую сопровождается изменением объема и поэтому вызывает в цементном камне большие внутренние напряжения, приводящие к образованию микротрещин. В результате повышение температуры окружающей среды, особенно в первые часы твердения, не увеличивает, а уменьшает (почти в 2 раза) прочность бетона на глиноземистом цементе. Вот почему такой бетон нельзя подвергать пропариванию.

В процессе твердения глиноземистый цемент связывает 30… 45% воды (считая от массы цемента), т. е. примерно в 2 раза больше, чем пЬртландцемент. Поэтому и плотность цементного камня глиноземистого цемента выше. В продуктах гидратации глиноземистого цемента нет гидроксида кальция Са(ОН)2. Благодаря этому бетон на глиноземистом цементе лучше противостоит коррозии в пресных и сульфатных водах, а также в слабых растворах многих минеральных и органических кислот.

Однако глиноземистый цемент разрушается даже слабыми растворами щелочей, поэтому его не рекомендуется смешивать с известью или портландцементом.

Способность глиноземистого цемента к быстрому твердению используют при аварийно-восстановительных работах. Глиноземистый цемент применяют для бетонных и железобетонных конструкций, работающих в агрессивной среде, иногда при зимнем бетонировании. В смеси с шамотом (обожженной огнеупорной глиной), хромовой рудой, магнезитом его используют для изготовления жаростойких бетонов и растворов. Кроме того, глиноземистый цемент входит в состав расширяющихся и безусадочных цементов.

Новые научные исследования показывают, что прочность бетона на глиноземистом цементе по прошествии нескольких десятилетий может резко снижаться, что приводит к разрушению конструкции. Это заставляет применять глиноземистый цемент с большой осторожностью.

Расширяющиеся цементы при твердении на воздухе обнаруживают не усадку, а набухание. Увеличение объема может достигать 0,5… 1%.

Обычные цементы в процессе твердения претерпевают усадку. Это вызывает образование усадочных трещин, особенно недопустимых в стыках сборных железобетонных элементов. Поэтому в конструкциях, работающих под давлением, например в резервуарах для хранения воды и других жидкостей, тюбингах для обделки тоннелей, заделывают швы расширяющимися или безусадочными цементами. Эффект расширения этих цементов обусловлен образованием гидросульфоалюмината кальция (эттрингита), который кристаллизуется и увеличивается в объеме. Известно несколько разновидностей расширяющихся цементов. В их состав всегда входят алюминаты и сульфаты кальция в различной форме.

Гипсоглиноземистый расширяющийся цемент состоит из высокоглиноземистого клинкера или шлака и природного гипса. Это быстротвердеющее гидравлическое вяжущее. Начало схватывания цемента должно быть не ранее 10 мин, а конец — не позднее 4 ч от момента затворения. При твердении в воде гипсоглиноземистый цемент расширяется до 0,7% через трое суток. На воздухе он не дает усадки. Предел прочности при сжатии раствора на гипсоглиноземистом цементе не менее 28 МПа, марка по водонепроницаемости — не ниже W1. Его применяют при омоноличивании стыков сборных конструкций, сооружении вместилищ для хранения нефтепродуктов, устройстве гидроизоляционных штукатурок.

Водонепроницаемый расширяющийся цемент (ВРЦ) представляет собой композицию из глиноземистого цемента, гипса и четырехкальциевого гидроалюмината кальция. ВРЦ быстро схватывается — в течение 4… 10 мин. Его применяют для за-чеканки швов в тюбингах, гидроизоляции раструбов в трубах, заделки анкерных болтов, подливки под основания машин.

Водонепроницаемый безусадочный цемент (ВБЦ) состоит из тех же компонентов, что и ВРЦ, но гипса в нем меньше, а гидроалюмината кальция больше. ВБЦ быстро схватывается и твердеет, достигая к трем суткам 60…80% марочной прочности. Цементный камень обладает высокой водонепроницаемостью, выдерживая давление воды 0,7 МПа.

Расширяющийся портландцемент (РПЦ) получают при совместном измельчении клинкера портландцемента, глиноземистого шлака, гипса и гранулированного доменного шлака. Сроки схватывания РПЦ такие же, как у портландцемента, но твердеет он гораздо быстрее, особенно при пропаривании. Марки РПЦ по прочности 400, 500 и 600, водонепроницаемость — до 1,2 МПа. Применяют РПЦ в тех же случаях, что и другие расширяющиеся цементы. Использование его при изготовлении сборных железобетонных изделий особенно выгодно, так как сокращает время тепловой обработки до 4…6 ч и, следовательно, уменьшает расход электроэнергии, топлива и технологического пара.

Напрягающий цемент (НЦ) включает в себя портландцемент (65…75%), глиноземистый цемент (13…20%) и гипс (6…10%). Напрягающий цемент быстро твердеет, набирая через 1 сут примерно 30% марочной прочности. Предел прочности НЦ при сжатии через 28 сут нормального твердения должен быть не ниже 50 МПа.

Отличительная особенность этого цемента — большая энергия расширения, создающая самонапряжение в цементном камне до 3…4 МПа. Благодаря этому в процессе расширения НЦ возникает предварительное напряжение в арматуре, которое не зависит от ее расположения в железобетонной конструкции.

Напрягающий цемент подразделяют по развиваемой энергии самонапряжения на марки НЦ-2, НЦ-4 и НЦ-6. Энергию самонапряжения условно выражают в МПа.

Железобетонные конструкции, изготовленные с применением НЦ, отличаются повышенной трещиностойкостью. Поэтому НЦ часто используют при возведении подводных и подземных напорных сооружений, в конструкциях резервуаров для хранения жидкостей и газов.

Читать далее:
Цементы с минеральными добавками
Специальные виды портландцемента
Свойства портландцемента
Схватывание и твердение портландцемента
Производство портландцемента
Неорганические вяжущие вещества
Разные материалы для штукатурных работ
Заполнители для штукатурных работ
Вяжущие материалы для штукатурных работ
Расширяющиеся цементы


глиноземный цемент | Компания AGC Ceramics

Цемент из глинозема

был впервые успешно коммерциализирован компанией AGC Ceramics в Японии и используется в качестве компонента различных продуктов, применяемых в огнеупорах, строительных материалах и строительных материалах.

Что такое глиноземистый цемент?

Asahi Alumina Cement — это глиноземистый цемент, изготовленный с использованием процесса высокотемпературного плавления, обеспечивающего стабильность качества.
Глиноземистый цемент — это неорганический материал, который при взаимодействии с водой образует плотную текстуру.Он известен своей огнеупорностью, быстрым твердением, стойкостью к химическому воздействию. Мы можем разрабатывать новые композитные материалы, используя их различные характеристики и комбинируя с другими неорганическими или органическими материалами.
Поэтому глиноземный цемент Asahi используется не только в огнеупорных бетонах, но и в различных областях. Asahi Alumina Cement полезен как для улучшения существующих материалов, так и для разработки новых.

Типы глиноземного цемента Asahi

Глинозем

Asahi изготавливается из боксита и известняка путем высокотемпературного плавления.Существует два типа глиноземного цемента Asahi: «Асахи глиноземный цемент № 1» и «Asahi Fondu». Основным элементом обоих типов является алюминат кальция.

Название продукта Элемент

AC-1
Асахи глиноземный цемент № 1 (AC-1) Al2O3 : 55%
Тонкость блейн : 4600см2 / г
Минеральное : CA 、 C2AS 、 CT

AF-R
Asahi Fondu (AF-R) Al2O3> : 42%
Тонкость блейна : 3500см2 / г
Минеральное : CA 、 C4AF 、 C2AS 、 CT

  • Асахи глиноземного цемента No.1 (AC-1)
    Возраст материала и прочность на холодное раздавливание

  • Образец погружен на 2 года в 5%
    водный раствор сульфата натрия

Характеристики глиноземного цемента Asahi

Быстрое отверждение

По сравнению с высокопрочным или обычным портландцементом, глиноземный цемент Asahi быстро затвердевает. Достаточно укрепляется даже при низких температурах. При смешивании с портландцементом или другими добавками они вызывают быстрое схватывание в соответствии с их рецептурой.Поэтому они используются для срочного строительства автомобильных дорог с интенсивным движением, железных дорог, мостов и т. Д.

Огнеупорность

Asahi Alumina Cement часто используется в качестве связующего материала для огнеупорных бетонов, поскольку он образует керамические связки при высокой температуре и сохраняет свою прочность даже после охлаждения. Благодаря точному подбору заполнителей можно производить огнеупорные бетоны, выдерживающие максимальную температуру 1600 ° C.

Устойчивость к химическому воздействию

Цемент из глинозема — это неорганический материал, разработанный более века назад во Франции как цемент, обладающий стойкостью к сульфату.Он противостоит сернокислотной коррозии лучше, чем портландцемент, и демонстрирует высокую стойкость к химической коррозии. Поэтому он полезен при строительстве трубопроводов грунтовых вод, водопроводных труб, обжимных труб, заводских стоков, прибрежных сооружений и заводских дымоходов.

Характеристики глиноземистого цемента

Реакция на воду

  • При реакции с водой образует плотную консистенцию.
  • При смешивании с водой начинает затвердевать через несколько часов.
  • При застывании сильно лихорадит за короткое время.
  • При контакте с водой ионы кальция и алюминия выделяются в воду.

Превосходные характеристики по сравнению с портландцементом

  • Обладает низким pH.
  • Быстро затвердевает.
  • Обладает высокой текучестью.
  • Может сочетаться с большим количеством воды.
  • Обладает высокой огнеупорностью.
  • Обладает высокой стойкостью в серной кислоте.
  • Устойчив к высолам.

Другое

  • Достаточно укрепляется даже в холодных местах.
  • При смешивании с портландцементом вызывает быстрое схватывание.
  • Это меньше реагента, чем гидравлическая известь или глинозем.
  • Время, необходимое для настройки, зависит от температуры.
  • Это полезно как для улучшения существующих материалов, так и для разработки новых материалов путем комбинирования с другими.

Техническая информация

Цемент Проба
Блейн
Время схватывания Нарезание резьбы
поток
24 часа полимеризации в
20 ° С
(см2 / г) Начальная (в: м) Финал (в: м) (мм) Гибка
прочность
(МПа)
Дробление
прочность
(МПа)
Асахи глиноземный цемент No.1 4600 ≦ 5:00 ≦ 6:00 255 8 65
Asahi Fondu (AF-R) 3500 ≦ 5:00 ≦ 6:00 165 6 40
Данные (в этом каталоге) представляют собой типичные значения и не должны рассматриваться как гарантированные характеристики.Эти типичные значения могут быть изменены без предварительного уведомления.

Цемент с высоким содержанием глинозема — Designing Buildings Wiki

Цемент с высоким содержанием глинозема (HAC), иногда известный как цемент из алюмината кальция (CAC) или глиноземистый цемент, состоит из алюминатов кальция, в отличие от портландцемента, который состоит из силикатов кальция. Он изготавливается из известняка или мела и боксита (особая глина с очень высоким содержанием глинозема).

HAC был впервые разработан Lafarge, производителем цемента, и стал доступен в Великобритании в 1925 году.Он использовался, в частности, для морских применений, где считалось устойчивым к химическому воздействию. Он стал популярным в 1950-х, 60-х и 70-х годах, поскольку быстро развивал прочность и поэтому был относительно быстрым в производстве. Он широко использовался в конструкционном бетоне, таком как сборные балки.

Однако HAC был склонен к кристаллической перестройке (или « преобразованию »), что могло привести к снижению прочности, а также уязвимости к химическому воздействию при длительном воздействии воды (возможно, в результате плохой детализации или плохого изготовления). ).Это привело к пяти серьезным разрушениям конструкции балок крыши (где присутствие воды более вероятно) в течение 1970-х годов.

В 1975 году депутат парламента от Саттон и Чим Нил Макфарлейн сказал: «Эти слова — или аббревиатура« HAC »- быстро и неуклонно становятся сочетанием страдания, опасений, беспокойства и страха для тысяч людей в Соединенном Королевстве. ”

HAC больше не используется в конструкционном бетоне в Великобритании, хотя он все еще преобладает в зданиях, построенных в 50-х и 60-х годах, и продолжает использоваться для неструктурных целей под названием алюминат-цемент кальция (CAC).

В 1975 году Консультативный комитет по строительным нормам (BRAC) Министерства окружающей среды (DOE) опубликовал руководство по процедурам проверки конструкции для высокоглиноземистого цемента. Это руководство, широко известное как правила BRAC, остается лучшим из имеющихся советов и продолжает использоваться для оценки структурных характеристик зданий, содержащих сборные бетонные балки HAC.

Следует отметить, что многие здания, которые содержат компоненты HAC, полностью свободны от проблем, а возникшие проблемы связаны с производственными дефектами.Однако, если есть подозрение на присутствие HAC, следует провести испытания, и, если это подтвердится, компоненты HAC должны быть оценены на прочность и долговечность. Скорее всего, это потребует совета специалиста.

Цемент с высоким содержанием глинозема — Производство, характеристики и применение

🕑 Время считывания: 1 минута

Цемент с высоким содержанием глинозема производится путем измельчения клинкеров из глинозема и известковых материалов, таких как известь, путем плавления или спекания. Этот цемент также известен как кальциево-алюминиевый цемент.В этой статье мы обсудим историю, состав, производство, характеристики, использование, преимущества и недостатки.

История высокоглиноземистого цемента Цемент с высоким содержанием глинозема был впервые разработан в Великобритании в 1925 году производителем цемента по имени Lafarge. Поскольку было обнаружено, что он устойчив к химическим атакам, он в основном использовался для морского строительства. Его популярность возросла, когда были обнаружены такие свойства этого цемента, как быстрое увеличение прочности и простота изготовления, которые широко использовались для бетонирования сборных железобетонных изделий.

Рис. 1. Цемент с высоким содержанием глинозема.

Состав высокоглиноземистого цемента

Таблица 1: Процентное содержание компонентов в составе.

Составляющие Содержание в процентах
Кремнезем 3-8%
Глинозем 37-41%
лайм 36-40%
Оксид железа 9-10%
Титан 1.5-2%
Магний 1%
Нерастворимые остатки 1%

Производство высокоглиноземистого цемента Процесс производства высокоглиноземистого цемента отличается от обычного портландцемента. В качестве сырья используются бокситы и известь. Сырье смешивают в необходимой пропорции и измельчают на мелкие фрагменты размером 100 мм. Эти куски загружаются в печь и нагреваются до температуры плавления 1600 ° C.Расплавленный материал падает на стальную пластину и отправляется охлаждаться во вращающейся печи. Затем эти клинкеры тонко измельчаются в трубных мельницах до крупности не менее 2250 см 2 / грамм.

Характеристики высокоглиноземистого цемента Характеристики этого цемента:
  1. Очень устойчив к химическому воздействию.
  2. Низкий уровень pH.
  3. Высокая устойчивость к химической коррозии, благодаря чему используется для строительства водопроводных и канализационных труб, заводских водостоков, прибрежных сооружений и заводских дымоходов.
  4. Показатель преломления этого цемента высокий.
  5. Обладает высокой стойкостью в серной кислоте.
  6. Этот цемент быстро затвердевает.
  7. Он действует как связующий материал при добавлении в огнеупорные бетоны, поскольку образует керамическую связку при высоких температурах.

Применение высокоглиноземистого цемента
  1. Благодаря свойству быстрого твердения и прочности широко используется в морском строительстве и канализационной инфраструктуре.
  2. Цемент с высоким содержанием глинозема также используется в огнеупорных бетонах, где он требует большей прочности при очень высоких температурах.

Рис. 2: Использование высокоглиноземистого цемента в морском сборном строительстве.

Преимущества высокоглиноземистого цемента Преимущества высокоглиноземистого цемента следующие:
  1. Из-за большего времени схватывания время на смешивание и укладку больше.
  2. Стойкость к химическому воздействию хорошая.
  3. Выдерживает высокие температуры.
  4. Мороз слабый, так как во время схватывания выделяется больше тепла.
  5. Цемент с высоким содержанием глинозема очень реактивен и имеет очень высокую прочность на сжатие.
  6. Высокая огнестойкость.

Недостатки высокоглиноземистого цемента Недостатки высокоглиноземистого цемента следующие:
  1. Поскольку для производства этого цемента требуется больше тепла, стоимость производства этого цемента высока.
  2. По тонкости не менее 2250 см 2 / грамм, что очень хорошо.Будьте осторожны, чтобы он не попал в человеческий глаз или рот.
  3. Поскольку тепловыделение при схватывании велико, его нельзя использовать в массовых бетонных работах.

Бетон на основе алюмината кальция | Журнал Concrete Construction

Цементы на основе алюмината кальция (CA)

похожи на более известные портландцементы в том, что они оба требуют воды для гидратации, они оба образуют бетон, схватывающийся примерно за одно и то же время, и оба требуют одинаковых смесей и методов укладки.Однако между этими двумя цементами есть важные различия. Во-первых, портландцементы производятся путем взаимодействия известняка и глины с образованием силикатов кальция, а цементы из алюмината кальция (также называемые высокоглиноземистыми цементами) производятся путем взаимодействия материала, содержащего известь, с глиноземистым материалом с образованием алюминатов кальция.

Во-вторых, алюминатно-кальциевые цементы, смешанные с подходящими заполнителями, обычно используются для специальных применений, где можно использовать преимущества их уникальных свойств.Цементы на основе алюмината кальция редко используются для монолитных строительных работ, за исключением аварийных ремонтов и строительства фундаментов. Некоторые из целей, для которых могут быть указаны цементные бетоны CA, включают: работы в холодную погоду; устойчивость к высоким температурам; устойчивость к слабым кислотам и щелочам; устойчивость к сульфатам, морской воде и чистой воде; и быстрое затвердевание. Важно различать быстрое схватывание и быстрое затвердевание. Бетоны из алюминатно-кальциевого цемента не имеют быстрого схватывания.Однако они быстро затвердевают; то есть они разовьют такую ​​же прочность за 24 часа, как бетон на портландцементе за 28 дней.

Бетоны из алюминатно-кальциевого цемента следует выдерживать в течение не менее 24 часов, используя распыление воды или туман, лужу, влажную мешковину или отверждающую мембрану. Работая с цементно-алюминатным цементом в первый раз, следует помнить, что с ним нужно обращаться так же, как и с портланд-бетоном. Однако для получения удовлетворительных результатов следует подчеркнуть два момента.Во-первых, держите водоцементное соотношение ниже 0,4 и используйте механическую вибрацию для укладки бетона. Во-вторых, эти бетоны нагреваются намного быстрее, чем бетон из портландцемента, и хорошее отверждение в течение 24 часов после укладки является обязательным для удовлетворительного увеличения прочности.

Алюминат кальция — обзор

10.3.2 Цементы с низким pH на основе алюминатного цемента (CAC)

Цементы на основе алюмината кальция (CAC) представляют собой интересную альтернативу, поскольку их pH в поровой воде находится в диапазоне от 11.4 до 12,5, уменьшается по сравнению с OPC (Goñi et al. , 1991). Основное различие между портландцементом и цементом на основе алюмината кальция заключается в природе активной фазы, которая приводит к схватыванию и затвердеванию. Алюминат монокальция (CA) является основной активной фазой в CAC, которая реагирует с водой с образованием гидратов алюмината кальция.

Однако прямое использование этих связующих сталкивается с одной главной трудностью. Реакция гидратации CAC при температуре окружающей среды дает гексагональные гидратированные алюминаты кальция, CaAl 2 O 14 H 2O (CAH 10 ) и Ca 2 Al 2 O 13 H 16 ( C 2 AH 8 ).Стабильными фазами являются Ca 3 Al 2 (OH) 12 (C 3 AH 6 ) и Al (OH) 3 (AH 3 ), а другие фазы неизбежно будут преобразовываться. к ним, уменьшая механические свойства материала (Midgley and Midgley, 1975; Fentiman et al. , 1990; Xiandong and Kirkpatrick, 1993; Capmas and George, 1994; Scrivener et al. , 1999). Реакции превращения САС схематически показаны ниже:

[10.1] 3CAh20 → C3AH6 + 2Ah4 + 18H

[10.2] 3C2AH8 → 2C3AH6 + Ah4 + 9H

, где CAH 10 — CaAl 2 O 14 H 3 20 , C H 3 20 , C является Ca 2 Al 2 O1 3 H 16 , C 3 AH 6 является Ca 3 Al 2 (OH) 12 , AH 3 является Al (OH ) 3 и H представляет собой H 2 O.

Некоторые авторы обнаружили, что интересный способ уменьшить конверсию гидратов и уменьшение прочности — заменить часть CAC доменным шлаком (BFS) или пуццоланом, например в виде микродиоксида кремния и метакаолина (Majumdar et al., 1990а, 1990b; Collepardi et al. , 1995; Ding et al. , 1995; Quillin et al. , 2001; Идальго и др. , 2008, 2009). Реакция, позволяющая избежать превращения гексагональных гидратированных фаз САС, может происходить следующим образом (Majumdar et al. , 1990a, 1990b; Collepardi et al. , 1995; Rivas Mercury et al. , 2006): кремнезем, содержащийся в минеральной добавке, будет реагировать с алюминатами кальция, вначале избегая образования гексагональной формы C 2 AH 8 , а затем превращения в кубическую форму C 3 AH 6 .Поэтому вместо этой кубической фазы предлагается использовать гексагональный алюминатный гидрат, содержащий диоксид кремния, называемый геленитом (Ca 2 Al 2 SiO 7 · 8H 2 O или C 2 ASH 8 ). сформирован. Majumdar et al. (1990a, 1990b) считает, что количество C 2 ASH 8 зависит от способности минеральной добавки выделять кремнезем. Важно отметить, что в литературе нет согласия между авторами по выделению фазы C 2 ASH 8 (геленит).

Хотя исследования по стабилизации CAC с минеральными добавками немногочисленны, эта твердая фаза наблюдалась в смесях CAC с BFS, SF, метакаолином и FA. Маджумдар и Сингх (1992) и Fu et al. (1995) пришел к выводу, что в смесях на основе САС с содержанием микрокремнезема (SF) от 30 до 50% геленит является основным продуктом гидратации до недели ( T < 40 ° C). Некоторые авторы (Rivas Mercury и др. , 2006; Hidalgo и др. , 2008, 2009) также сообщили, что в системах CAC-SF и CAC-FA кремнезем реагирует с фазами алюмината кальция в цементе и воде. для образования различных кристаллогидратов (с переменными пропорциями Ca, Al и Si), таких как Ca 2 Al 2 SiO 7 · 8H 2 O (C 2 ASH 8 , называемый геленитом), Ca 3 Al 2 (SiO 4 ) 3- x (OH) 4x (0 < x <3) (катоит) и не очень четко определенные и сложные фазы типа цеолита .

Ca (OH) 2 , Al (OH) 3 , CaAl 2 O 4 · 10H 2 O, Ca 2 Al 2 O 5 · 8H 2 O, Ca 2 Al 2 SiO 7 · 8H 2 O и ряд твердых растворов с общей формулой Ca 3 Al 2 (SiO 4 ) 3- x (OH) 4 x , может быть расположен в системе CaO – Al 2 O 3 –SiO 2 –H 2 O для температур ниже 100 ° C.Действительно, существует вся серия с концевыми элементами, известная как гроссуляр, когда x = 0, и гидрогранат, если x = 3. Поскольку эти твердые растворы также присутствуют в природе, минералоги классифицируют их как гибшит для минералов с 0,2 < x < 1,5 и как катоит для тех, у которых 1,5 < x <3 (Rivas Mercury и др. , 2003a, 2003b, 2007). Идентификация гидрата карбоалюмината кальция C 4 AcH 11 в качестве предшественника элементов твердого раствора гидрогранат-гранат с диоксидом кремния в их составе, C 3 AS 3- x H 2 x (CASH), когда используются SF и / или FA, также предлагалось в литературе (Hidalgo et al., 2008, 2009).

Таким образом, кажется очевидным, что включение минеральных добавок в смеси на основе САС увеличивает стабильность их микроструктуры и даже немного снижает значение pH порового флюида в течение длительных периодов времени, как показано на Рис. 10.9. Однако в этом случае нет ни минимального, ни максимального процентного содержания минеральной добавки для использования для оптимального развития цемента с низким pH, но показывает, что процентные значения связаны с предотвращением процесса конверсии.

10.9. pH порового флюида нескольких цементных паст на основе CAC за 90 дней гидратации.

Также примечательно то, что, как и в цементах с низким pH на основе OPC, процент щелочей существенно не изменяет pH порового флюида этих материалов, и снова наблюдается процесс связывания щелочей, хотя он и меньше. прозрачнее, чем в случае смесей OPC с низким pH.

Цемент с высоким содержанием глинозема: производство и свойства

В этой статье мы обсудим: — 1. Введение в высокоглиноземистый цемент 2.Производство высокоглиноземистого цемента 3. Гидратация 4. Эффект конверсии 5. Влияние температуры отверждения 6. Физические свойства 7. Огнеупорные свойства.

Введение в высокоглиноземистый цемент:

Этот цемент существенно отличается от обычного портландцемента по составу, а также по некоторым свойствам. Следовательно, его структурное использование очень ограничено. Поиски решения проблемы воздействия гипсодержащих вод на бетонные конструкции из портландцемента привели Жюля Беда из Франции к открытию высокоглиноземистого цемента.

Как следует из названия, он содержит около 40% глинозема, 40% извести и до 8% кремнезема с некоторыми оксидами железа и железа. Оксидный состав представлен в таблице 3.10 ниже. Однако содержание оксида алюминия должно составлять менее 32% по весу, а соотношение оксид алюминия / известь должно составлять от 0,85 до 1,3.

Состав смеси высокоглиноземистого цемента очень мало известен по сравнению с портландцементом, и простой метод расчета недоступен. Основными вяжущими соединениями являются алюминаты кальция низкой основности; CA и C 5 A 3 .Другие соединения присутствуют в нескольких процентах, но свободной извести нет. Следовательно, в высокоглиноземистом цементе нет проблем с ненадежностью.

Производство глиноземистого цемента:

Используемое сырье — известняк или мел и бокситы. Бокситы — это остаточные месторождения, образованные в результате выветривания в тропических условиях горных пород, содержащих алюминий. Он состоит из гидратированного оксида алюминия, оксидов железа и титана с небольшим количеством кремнезема.

Два материала i.е. боксит и известь измельчаются на куски размером не более 100 мм. Образующиеся при дроблении пыль и мелкие частицы боксита цементируются в брикеты меньшего размера, так как пыль может увлажнять печь. Измельченный материал в необходимых пропорциях подается в мартеновскую печь, которая представляет собой комбинацию вагранки (вертикальная дымовая труба) и отражательной печи (горизонтального типа). Для сжигания используется угольная пыль. Вес угля составляет около 22% от веса произведенного цемента.

Влага и углекислый газ в печи удаляются, и материалы нагреваются горячими газами печи примерно до 1600 ° C, что является точкой плавления материалов.Плавление происходит в нижнем конце штабеля, и расплавленный материал попадает в отражательную печь, а оттуда через желоб в стальные поддоны. Расплавленный материал затвердевает в стальных поддонах в виде чушек. Он дробится во вращающемся охладителе и измельчается в трубной мельнице.

При измельчении все частицы железа отделяются магнитными сепараторами. Крупность этого цемента составляет порядка 2500 см 2 / грамм до 3200 см 2 / грамм, но ни в коем случае его удельная поверхность не должна быть меньше 2250 см 2 / грамм.

Твердость клинкера высокоглиноземистого цемента очень высока. Следовательно, потребляемая мощность и износ мельницы больше, чем у обычного портландцемента. Следовательно, из-за высокой стоимости мощности для измельчения боксита, высокой стоимости топлива для обжига материалов до высоких температур, стоимость этого цемента очень высока (примерно в три раза) по сравнению с обычным портландцементом.

Материалы, используемые при производстве высокоглиноземистого цемента, полностью расплавляются в печи. Из-за этого свойства обычного портландцемента и высокоглиноземистого цемента сильно различаются.При обсуждении обычного портландцемента было заявлено, что соединения глинозема в обычном портландцементе в основном ответственны за воздействие сульфатных растворов, но цемент с высоким содержанием глинозема, содержащий 40% глинозема, не подвержен такому воздействию. Это связано с тем, что в высокоглиноземистом цементе все материалы плавятся и свободная известь отсутствует, в то время как в случае обычного портландцемента это не так, то есть в обычном портландцементе имеется свободная известь.

Цемент с высоким содержанием глинозема никогда не следует смешивать или хранить вместе с обычным портландцементом, так как сочетание цемента с высоким содержанием глинозема вызовет мгновенное схватывание обычного цемента.Свободная известь обычного цемента соединяется с алюминатами высокоглиноземистого цемента, образуя алюминат кальция. Этот состав расширяется и вызывает трещины в бетоне. Этот цемент известен под разными названиями в разных странах как Fondu во Франции, Lumonite в Великобритании и Lumonite в США

.
Гидратация высокоглиноземистого цемента (HAC):

Во время схватывания высокоглиноземистого цемента (HAC) важной реакцией является образование декагидрата моноалюмината кальция (CAH 10 ), октагидрата алюмината дикальция (C 2 AH 8 ) и оксида алюминия. гель (AHn).Эти алюминаты развивают высокую прочность в бетоне с высоким содержанием глинозема, но эти алюминаты нестабильны и постепенно превращаются в гексагидрат трикальциевого оксида алюминия (C 3 AH 6 ) и гиббсит, которые более стабильны. Изменение состава высокоглиноземистых цементов приводит к потере прочности.

При изменении кристаллической формы из шестиугольной в кубическую выделяется много воды, что приводит к увеличению пористости бетона. То, как происходят эти изменения, зависит от соотношения вода / цемент, температуры и химической среды.Процесс изменения состава, приводящий к потере прочности и изменению кристаллической формы от гексагональной к кубической, называется ПРЕОБРАЗОВАНИЕМ.

Разложение в химической реакции превращения CAH 10 в C 3 AH 6 и гидрата оксида алюминия зависит от температуры. Чем выше температура, тем выше скорость преобразования. На него также влияет более высокая концентрация извести или повышение щелочности. Кроме того, чем выше соотношение вода / цемент, тем выше степень конверсии.

Это показано как:

CA + 10H → CAH 10

3CAH 10 → C 3 AH 6 + 2AH 3 + 18H

Эта реакция высвобождает воду, необходимую для продолжения процесса конверсии. Таким образом, конверсия зависит как от температуры, так и от водоцементного отношения. Реакция превращения приводит к уменьшению объема твердых частиц и увеличению пористости, поскольку габаритные размеры образцов цементного теста или бетона остаются постоянными.

Эффект преобразования высокоглиноземистого цемента:

Конверсия высокоглиноземистого цемента приводит к потере прочности из-за того, что преобразованный кубический гексагидрат трикальцийоксида алюминия (C 3 AH 6 ) имеет более высокую плотность, чем непревращенный моноалюминат кальция декагидрат. гидрат (CAH 10 ). Таким образом, если общий объем тела остается постоянным, то преобразование приводит к повышенной пористости пасты, что оказывает огромное влияние на прочность цементного теста или цементного бетона.

Потеря прочности из-за конверсии зависит как от температуры, так и от водоцементного отношения. При умеренном и высоком соотношении вода / цемент остаточная прочность настолько мала, что не может быть приемлемой для большинства структурных целей.

Даже при низком соотношении вода / металл преобразование увеличивает пористость настолько, что может легко произойти химическое воздействие. Таким образом, из-за эффектов преобразования HAC больше не используется для конструкционного бетона выше или ниже уровня земли, но это полезный материал для ремонтных работ с ограниченным сроком службы и для временных работ.

Вода гидратации высокоглиноземистого цемента составляет около 50% от веса сухого цемента, что примерно в 100 раз больше воды, необходимой для гидратации обычного портландцемента, но с высоким глиноземистым цементом с низким водоцементным отношением порядка 0,35 практично и действительно желательно.

Влияние температуры отверждения на высокоглиноземистый цемент:

Долгосрочные полевые исследования и эксперименты, проведенные в лаборатории, показали, что:

(a) Бетон, изготовленный из HAC с отношением свободной воды к цементу менее 0.4 и хранится в воде при 18 ° C в течение всего начального периода отверждения и последующего срока службы, минимальная прочность будет достигнута примерно через 5 лет. Однако эта минимальная сила не будет значительно меньше дневной силы.

(b) Если бетон, изготовленный с использованием HAC, хранится в воде при 18 ° C в течение 24 часов, а затем хранится в воде при 38 ° C, он быстро превращается в верхний предел и достигает минимальной прочности примерно через 90 дней. Однако эта сила значительно меньше дневной силы.

(c) Если бетон, изготовленный с использованием HAC, хранится в воде при 18 ° C в течение длительного периода, скажем, примерно до 8½ лет, а затем погружается в воду при 38 ° C, он быстро преобразует и ослабнет прочность до минимума, достигаемого для непрерывного хранения. при 38 ° С.

(d) Температура 38 ° C — это верхний предел температуры, который, вероятно, будет развиваться во время отверждения или нормально отапливаемых зданий. Следовательно, рекомендуется, чтобы конструкция высокоглиноземистого бетона была основана на минимальной прочности при температуре 38 ° C.

(e) Бетон с высокой степенью конверсии и высоким содержанием глинозема подвержен химическому воздействию в присутствии длительной влажности и химически агрессивных агентов. Этот риск может быть более серьезным для бетона с более высоким водоцементным соотношением.

Влияние водо-водяного отношения на потерю прочности на конверсию показано в следующей таблице 3.11:

Минимальное значение прочности после преобразования может быть принято, как показано в следующей таблице 3.12:

Физические свойства высокоглиноземистого цемента:

Цемент с высоким содержанием глинозема имеет черный цвет и имеет очень высокую скорость набора прочности. Около 80% его предельной прочности достигается в возрасте 24 часов. Даже 8 часов прочности достаточно для снятия опалубки. Высокая скорость набора силы обусловлена ​​быстрым увлажнением. Скорость его тепловыделения также очень высока.

Скорость выделения тепла составляет 9 калорий / час на грамм цемента (9 кал / г / час), тогда как для быстротвердеющего цемента скорость выделения тепла составляет (3.5 кал / г / ч), то есть в 2½ раза больше, чем у быстротвердеющего портландцемента. Однако общая теплота гидратации обоих цементов одинакова. Для обычного портландцемента скорость выделения тепла составляет 1,6 кал / ч на грамм.

Прочность на сжатие 1: 2: 4 бетона, приготовленного с использованием высокоглиноземистого цемента, дает около 420 кг / см 2 через 24 часа и 490 кг / см : через 3 дня. Его предел прочности также выше, чем у обычного цемента. Как указано выше, его тепловыделение очень быстрое и происходит примерно в первые 10 часов.

Высокая скорость выделения тепла делает этот цемент непригодным для массовых бетонных работ, но высокая скорость выделения тепла является большим преимуществом при укладке бетона в морозную погоду.

Время схватывания:

Цемент с высоким содержанием глинозема — это медленно схватывающийся цемент. Его начальное время схватывания составляет от 4 до 5 часов, а окончательное время схватывания — примерно через 30 минут после первоначальной настройки. Время схватывания высокоглиноземистого цемента в значительной степени зависит от добавления гипса, извести, портландцемента и органических веществ.Таким образом, нельзя использовать никакие добавки. Для уменьшения времени схватывания этого цемента в него можно добавить 1-2% гашеной извести. Когда быстрое схватывание имеет жизненно важное значение, например, для остановки проникновения воды или временного строительства между приливами и т. Д., Используются смеси обычного портландцемента и высокоглиноземистого цемента в подходящих пропорциях, но предел прочности таких паст довольно низок.

В обычных бетонных конструкциях два цемента не должны соприкасаться друг с другом, так как в таких случаях произойдет схватывание.Быстрое схватывание или ускоренное время схватывания связано с образованием гидрата C 4 A при добавлении извести из обычного портландцемента к алюминату кальция из высокоглиноземистого цемента. Также гипс, содержащийся в портландцементе, может реагировать с гидратированными алюминатами кальция и вызывать схватывание плоти.

Если необходимо укладывать слои двух цементов, их следует укладывать в разное время. Если первый слой уложен из высокоглиноземистого цемента, то слой портландцемента следует укладывать как минимум через 24 часа.Если первый слой выполнен из портландцемента, то бетон из высокоглиноземистого цемента следует укладывать через 3-7 дней. Также следует избегать заражения через растения или инструменты.

При таком же соотношении вода / цемент и равных пропорциях смеси бетон, изготовленный из высокоглиноземистого цемента, демонстрирует большую обрабатываемость, чем бетон из портландцемента, из-за того, что частицы высокоглиноземистого цемента имеют более гладкую поверхность, чем частицы портландцемента, в качестве сырья с высоким содержанием глинозема. цементный сплав полностью в топке.Во-вторых, высокоглиноземистый цемент имеет меньшую общую площадь поверхности 2500 см 2 / до 3200 см 2 / г.

Технология бетона:

Устойчивость к химическому воздействию:

1. Обладает высокой устойчивостью к воздействию сульфатов. Это связано с отсутствием Ca (OH) 2 в гидратированном высокоглиноземистом цементе и, во-вторых, с защитным влиянием относительно инертного геля, образующегося при гидратации.

2. Этот цемент не подвержен воздействию CO 2 , растворенного в чистой воде.

3. Этот цемент не является кислотоустойчивым, но хорошо выдерживает очень разбавленные растворы кислот (значение pH более 3,5–4,0), присутствующих в промышленных сточных водах.

4. Этот цемент легко разрушается азотной, соляной или плавиковой кислотами.

5. Едкие щелочи даже в разбавленных растворах разрушают этот цемент с большой силой, растворяя гель глинозема.

6. Хотя этот цемент очень хорошо переносит морскую воду, но морскую воду нельзя использовать в качестве воды для замешивания.Использование морской воды в качестве воды для замешивания очень сильно влияет на схватывание и твердение цемента. Точно так же в этот цемент никогда не следует добавлять хлорид кальция.

Огнеупорные свойства высокоглиноземистого цемента:

Бетон с высоким содержанием глинозема — один из самых передовых огнеупорных материалов, но его характеристики варьируются в зависимости от диапазона температур. Между комнатной температурой и примерно 500 ° C бетон, изготовленный из высокоглиноземистого цемента, теряет прочность больше, чем бетон, сделанный из портландцемента, затем до 800 ° C два бетона сопоставимы, но при температуре выше 1000 ° C высокоглиноземистый цемент дает отличные характеристики.

Между 700 ° C и 1000 ° C происходят твердые реакции между цементом и мелким заполнителем. Эта реакция известна как керамическая связка, которая отвечает за повышение прочности высокоглиноземистого цементного бетона между 800 ° C и 1000 ° C. Скорость реакции увеличивается с повышением температуры.

Таким образом, бетон, изготовленный из высокоглиноземистого цемента и дробленого обожженного кирпича в качестве заполнителя, может выдерживать очень высокие температуры, скажем, до 1350 ° C. Температуры от 1350 ° C до 1500 ° C можно выдерживать с помощью специальных заполнителей, таких как плавленый оксид алюминия или карборунд.Бетон, изготовленный из специального белого алюминатного цемента с заполнителем из плавленого глинозема, может выдерживать температуру до 1800 ° C в течение длительного периода времени. Этот цемент содержит 70-80% Al 2 O 3 (глинозем) 20-25% извести и около 1,0% железа и кремнезема. Его состав достигает C 3 A 5 . Однако цена его очень высока.

Огнеупорный бетон из высокоглиноземистого цемента имеет хорошую стойкость к воздействию кислоты. Химическая стойкость увеличивается при обжиге при 900 ° C до 1000 o C.Как только бетон затвердеет, его можно использовать, то есть предварительно обжигать его нельзя. Огнеупорный кирпич расширяется при нагревании, поэтому он требует создания компенсационных швов, в то время как бетон с высоким содержанием глинозема можно заливать монолитно или с швами только точно до требуемого размера и формы. Таким образом, огнеупорный бетон с высоким содержанием глинозема может выдерживать значительные термические удары. Огнеупорная футеровка может быть изготовлена ​​дробеструйной обработкой высокоглиноземистого цементного раствора.

Для целей изоляции, когда ожидается повышение температуры до 950 ° C, можно с успехом использовать легкий бетон, изготовленный из высокоглиноземистого цемента и легких заполнителей.Плотность и теплопроводность этого бетона составляют от 500 до 1000 кг / м 3 и от 0,21 до 0,29 Дж / м 2 с. ° C / м.

Перенос хлоридов в цементном растворе с высоким содержанием глинозема, подвергнутый воздействию солевого раствора

В данном исследовании был исследован перенос хлоридов в различных типах растворов с высоким содержанием глинозема (HAC). Использовались три типа цемента HAC с содержанием оксидов алюминия в клинкере от 52,0 до 81,1%. Для увеличения прочности время схватывания свежего раствора измеряли сразу после смешивания, а прочность раствора на сжатие измеряли во влажной камере при 25 ± 2 ° C, а затем измеряли через 1–91 день.Одновременно, чтобы оценить скорость переноса хлоридов с точки зрения коэффициента диффузии, профиль хлоридов был выполнен с помощью теста воздействия в этом исследовании, которое было подтверждено дальнейшими экспериментами, включая изучение структуры пор, связывания хлоридов и химического состава (X- лучевой дифрактометрии) анализ. В результате было обнаружено, что увеличение содержания Al 2 O 3 в клинкере HAC привело к увеличению коэффициента диффузии и концентрации поверхностного хлорида из-за повышенного связывания хлорида.Однако типы HAC не влияли на распределение пор в цементной матрице, за исключением макропор.

1. Введение

Цемент с высоким содержанием глинозема (HAC), в основном состоящий из оксида алюминия (Al 2 O 3 ) от примерно 50 до 85% в цементном клинкере, часто может использоваться для специального применения из-за как высокая стойкость к агрессивным химическим ионам (например, канализационный бетон), так и быстрое развитие прочности в течение 24 часов [1–4]. Однако его использование в бетонных конструкциях сильно ограничено из-за потери прочности в процессе преобразования; метастабильные гидраты (CaOAl 2 O 3 10H 2 O, CAH 10 ; 2CaOAl 2 O 3 8H 2 O, C 2 AH 8 преобразованных в стабильные). (3CaOAl 2 O 3 6H 2 O, C 3 AH 6 ) следующим образом [5–8]: Однако из-за высвобождения молекул воды при конверсии дальнейшая гидратация безводных фаз в цементной матрице неуклонно прогрессирует [1, 2, 9], тем самым компенсируя снижение прочности и, следовательно, требуемых характеристик элементов конструкции.Таким образом, HAC может использоваться для структурных бетонных конструкций при условии, что быстрая гидратация останавливается на месте любыми способами, вместе со сниженной экономической ценой.

Также интуитивно подтверждается, что высокая доля оксида алюминия в HAC, которая на самом деле связана с образованием гидратации CA-типа, например, C 3 A, для удаления свободных хлоридов из раствора пор бетона, может предпочтительнее для повышения стойкости стали в бетоне к коррозии, вызванной хлоридом [10].Стальная заделка в бетоне обычно защищается пассивным слоем (например, γ -Fe 2 O 3 ), образованным в сильно щелочной среде, в которой значение pH составляет от 12,0 до 13,5 [11 ], хотя ионы хлора на глубине стали в бетоне впоследствии депассивируют стальную поверхность с последующим распространением коррозии на всю поверхность стали [12, 13]. В то же время коррозию стали можно более или менее уменьшить за счет удаления свободных хлорид-ионов из порового раствора.В большинстве предыдущих исследований [14, 15] повышенная связывающая способность пасты HAC позволяла лучше адсорбировать и связывать ионы хлора в поровом растворе, чтобы снизить риск коррозии, вызванной хлоридом. Фактически, коррозионная стойкость HAC с точки зрения критической концентрации хлоридов для начала коррозии была увеличена до 2,4%, в то время как бетон OPC варьировался от 0,2% до 1,0% для порогового значения хлорида [10].

Когда дело доходит до срока службы конструкций без коррозии, скорость переноса хлоридов в бетоне HAC на сегодняшний день не вызывает беспокойства.Поскольку на перенос хлоридов влияет распределение пор и одновременно реакционная способность цементной матрицы с ионами хлоридов, прогнозирование срока службы без коррозии должно сопровождаться скоростью переноса хлоридов. В частности, бетон HAC создает увеличенные поры в процессе преобразования из гексагональной в кубическую фазы, что может ускорить проникновение хлоридов и свести на нет преимущество в повышении сопротивления коррозии, вызванной хлоридом. Более того, связывающая способность бетона HAC может влиять на накопление ионов хлора на поверхности бетона при погружении в солевой раствор, что впоследствии увеличивает коэффициент диффузии ионов хлора.

Чтобы убедиться в характеристиках переноса хлоридов в бетоне HAC, в данном исследовании была исследована скорость переноса хлоридов с точки зрения коэффициента диффузии. Уточнение структуры пор было исследовано путем проникновения ртути в образец для количественной оценки влияния конверсии на распределение пор. Одновременно определялась способность пасты HAC связывать хлориды, чтобы оценить ее влияние как на коррозионную стойкость, так и на перенос хлоридов. Были использованы три различных типа HAC, содержащих 52.0, 67,3 и 81,1% оксидов алюминия в клинкере ВАС.

2. Опытные работы
2.1. Прочность на сжатие и сопротивление проникновению

Оксидный состав HAC, использованный в настоящем исследовании, был определен с помощью рентгеновской флуоресценции (XRF), а физические свойства HAC приведены в таблице 1. Для повышения прочности на сжатие были изготовлены образцы строительного раствора. в цилиндрической форме (Ø 100 200 мм). Пропорция смеси цемент: вода: песок (марка M) составляла 1.00: 0,40: 2,45. Удельный вес песка составил 2,65. Эта пропорция смеси для строительного раствора была впоследствии использована для определения профиля хлоридов и порозиметрии проникновения ртути. Образцы раствора были извлечены из формы через 12 часов после заливки, а затем отверждены во влажной камере при 25 ± 2 ° C, чтобы уменьшить влияние на превращение гексагональной фазы в кубическую в продуктах гидратации. Прочность на сжатие образцов строительного раствора измеряли в разном возрасте, чтобы отслеживать влияние процесса преобразования в строительном растворе HAC на развитие прочности.

MnO

Оксидный состав (%) Потери при воспламенении (%) Тонкость помола (см 2 / г) Плотность
CaO Al 903 O 3 SiO 2 Fe 2 O 3 SO 3 MgO K 2 O Na 2 O

HAC I 38.83 52,03 5,02 0,86 0,09 0,42 0,68 0,17 0,03 0,50 5150 3,03
HAC II 32,01 67,25 0 0,08 0,01 0,21 0,01 0,28 0,02 0,61 4,800 2,92
HAC III 18.35 81,09 0,06 0,06 0,01 0,08 0,01 0,32 0,01 1,21 8,540 3,19

Раствор был разливали в кубическую форму (100100400 мм) для определения сопротивления прокалыванию со временем и затем измеряли с помощью набора стандартных игл (16, 32, 65, 161, 312 и 645 мм диаметром 2 ) при заданный временной интервал.После интерполяции кривой сопротивления проникновению во времени было определено время схватывания, предполагая, что начальная и конечная наборы определяются как время, за которое сопротивление проникновению достигает 3,43 и 27,46 МПа, соответственно.

2.2. Хлоридный профиль

Образцы раствора, изготовленные в цилиндрической форме (Ø 100 200 мм), выдерживались в идентичной влажной камере в течение 91 дня для максимальной степени гидратации, а затем образцы разрезались на толщину 50 мм, при этом все поверхности были покрыты эпоксидной смолой, за исключением одной поверхности, чтобы вызвать одностороннее проникновение хлоридов.Затем диски из раствора (Ø 100 50 мм) были погружены в 1,0 М раствор NaCl на 100 дней с последующим измельчением образцов через каждые 5 мм с шагом глубины до 20 мм от поверхности образца для измерения концентрации хлорида в каждом образце. Полученный образец перемешивали в течение 5 минут в 50 мл дистиллированной воды при 50 ° C для извлечения водорастворимого хлорида, а затем для достижения химического эквивалента в растворе проводили еще 30 минут отстаивания. После фильтрации образца концентрацию хлорид-иона в образце измеряли методом титрования с использованием ионоселективного электрода (ИСЭ) для хлорида.Идентичная процедура была принята для определения концентрации растворимого в кислоте хлорида с использованием 2,0 азотной кислоты (HNO 3 ) в качестве растворителя вместо дистиллированной воды.

После того, как общая и свободная концентрации хлоридов были получены на всех глубинах, поверхностный хлорид () и кажущийся коэффициент диффузии () были определены путем аппроксимации решения функции ошибок второго закона Фика для нестационарного состояния, задаваемого формулой: где — концентрация хлорида при глубина после времени (% / м 3 ), — концентрация хлоридов на поверхности (% / м 3 ), — глубина (мм), — кажущийся коэффициент диффузии (м 2 / с) и — время воздействия ( с).

Когда концентрация свободного хлорида была определена как заданная, способность связывания хлоридов была представлена ​​изотермой Ленгмюра. В данном исследовании водорастворимые хлориды были взяты как свободные, а растворимые в кислотах — как общие хлориды. Концентрацию связанных хлорид-ионов определяли вычитанием концентрации свободного хлорида из общей.

2.3. Хлориды в матрице

Метод дифракции рентгеновских лучей был использован для идентификации связанных хлоридов в пасте HAC.Чтобы реагировать с хлоридами из внешней среды, тонкослойную пасту HAC (Ø 100 5 мм) при 0,4 свободного W / C погружали в 1,0 М раствор NaCl на 100 дней. Затем образцы были погружены в изопропанол на 7 дней для предотвращения дальнейшей гидратации, после чего оставались в эксикаторе в течение 1 дня для удаления / испарения остаточного растворителя на водной основе. После удаления воды образец пасты измельчали ​​и просеивали через сито 300 µ мкм для получения образца пыли, который анализировали с помощью модели D / MAX-2500 (Rigaku) ​​и Jade 9.5 программное обеспечение. Диапазон сканирования составлял от 5 до 45 ° при скорости сканирования 4 ° / мин.

2.4. Исследование структуры пор

Для изучения распределения пор при заданном диаметре пор образцы раствора HAC были изготовлены в цилиндрической форме (Ø 10 10 мм) и отверждены в течение 91 дня во влажной камере при 25 ± 2 ° C. Перед исследованием структуры пор остаточная вода в образце была удалена тем же методом, что и при испытании на дифракцию рентгеновских лучей. В данном исследовании использовался порозиметр модели Autopore IV 9500 (Micromeritics Instrument), подходящий для низкого и высокого давления.На первом этапе применялось низкое давление ртути (Hg) до 0,51 фунтов на квадратный дюйм с использованием газообразного азота для измерения макропористости, а затем максимальное давление постепенно повышалось до 33000 фунтов на квадратный дюйм для микропористости. Объем пор в зависимости от диаметра пор, рассчитанный по уравнению Уошберна при заданном давлении, был нанесен на график кумулятивного объема пор и возрастающей кривой. Следовательно, где — диаметр поры (м), — поверхностное натяжение (Н), — угол смачивания (°) и — давление (МПа).

3. Результаты и обсуждение
3.1. Прочность на сжатие и сопротивление проникновению

Сопротивление проникновению свежего строительного раствора HAC с течением времени показано на рисунке 1. Начальная и конечная схватывания были определены с помощью наиболее подходящей кривой сопротивления проникновению во времени (). Было видно, что время схватывания сильно зависит от типа HAC; увеличение содержания Al 2 O 3 в клинкере привело к увеличению времени начальной и конечной схватывания. Например, время для начального и конечного наборов HAC I привело к быстрому отверждению, составляя 185 и 230 минут для начального и конечного наборов, соответственно, в то время как HAC III показало 291 минуту и ​​409 минут, соответственно.HAC обычно делится на три группы: с низким содержанием глинозема (50–60% в Al 2 O 3 ), со средним содержанием оксида алюминия (65–75% в Al 2 O 3 ) и с высоким содержанием глинозема (> 80% в Al 2 O 3 ). Безводные фазы состоят из CA, основного гидравлического компонента в HAC, α -Al 2 O 3 , C 12 A 7 и CA 2 , которые являются значительными в зависимости от сырья. Гирадо и Гали [16] показали, что увеличение соотношения CaO / Al 2 O 3 (далее C / A) привело как к увеличению содержания CA 2 , так и к уменьшению содержания CA, измеряемого с помощью Анализ Ритвельда.Поскольку процесс гидратации в HAC регулируется количеством Ca 2+ и ионов в растворе, количества и растворимость в каждом клинкере могут влиять на развитие прочности. Клаус и др. [17] исследовали гидратацию смеси CA и CA 2 (соотношение W / C: 0,45; температура отверждения: 23 ± 0,2 ° C) с точки зрения их растворения. Они обнаружили, что растворение СА постепенно проявляется на начальной стадии (примерно до 6 часов), за ним следует растворение СА 2 .Более того, поведение СА при растворении было постоянным в присутствии различного содержания СА 2 . Кроме того, сообщалось, что CA в клинкере HAC является реактивным больше, чем CA 2 при температуре окружающей среды (20–30 ° C) [18]. Следовательно, поскольку СА приводит к быстрому схватыванию и затвердеванию на ранней стадии процесса гидратации, можно контролировать характер схватывания для HAC, изменяя соотношение C / A в клинкере на этапе производства.


Прочность на сжатие строительного раствора с различными типами HAC была измерена через 1–91 день, как показано на Рисунке 2.Как и ожидалось, прочность строительного раствора HAC быстро увеличивалась со временем в раннем возрасте, независимо от типа, до 7 дней, а затем снижалась через 14 дней, за исключением HAC I. В частности, прочность строительного раствора HAC I показала значительную высокая прочность в раннем возрасте, превышающая 66,3 МПа через 7 дней, а затем постепенно снижающаяся до 47,7 МПа через 56 дней, в то время как раствор HAC III столкнулся с внезапным падением с 65,1 МПа через 7 дней до 51,4 МПа через 14 дней. Высокая прочность на сжатие на начальном этапе объясняется неотъемлемой характеристикой HAC, которая может быть связана с быстрым повышением температуры (примерно до 90 ° C при адиабатической температуре) во время гидратации в течение 10–12 часов [1].Уменьшение прочности на сжатие может отражать процесс преобразования гексагональной (CAH 10 и C 2 AH 8 ) в кубическую (C 3 AH 6 ) фаз во время гидратации пасты HAC, сопровождающей уплотненная матрица, что в свою очередь увеличивает пористость цементной матрицы [6, 7]. Примечательно, что незначительное увеличение прочности на сжатие наблюдалось после 14 дней отверждения для всех типов. Очевидно, что дальнейшая гидратация безводных фаз, таких как CA, CA 2 и C 12 A 7 , может поддерживать определенную прочность, несмотря на риск процесса превращения, который, по сути, связан с к образованию пористости и, в свою очередь, может снизить прочность бетона [6, 7].По существу, все растворы с прочностью на сжатие достигли высокого уровня их предельной прочности на сжатие, превышающей примерно 50 МПа через 91 день, что не могло казаться дальнейшим увеличением или уменьшением. Таким образом, можно сказать, что использование HAC для конструкционного бетона не приведет к отрицательному эффекту, предположительно из-за нестабильного развития прочности на сжатие.


3.2. Транспортировка хлоридов

После выдержки образцов строительного раствора в растворе 1,0 NaCl в течение 100 дней на каждой глубине измеряли концентрацию хлоридов с шагом 5.0 мм для кислотных и водорастворимых хлоридов, соответствующих общему и свободному хлоридам, соответственно. Затем профиль хлоридов был использован для определения кажущегося коэффициента диффузии хлоридов и содержания хлоридов на поверхности для нестационарного состояния путем подгонки к решению функции ошибок второго закона Фика, как показано на рисунке 3. Очевидно, что увеличение C Отношение / A (то есть более низкое содержание Al 2 O 3 в оксидах в клинкере HAC) привело к уменьшению проникновения хлоридов на каждой глубине.В частности, общая концентрация хлоридов на поверхности сильно зависела от соотношения C / A в цементе. Например, HAC I при более высоком соотношении C / A произвел 0,84% поверхностного хлорида от веса цемента, в то время как HAC III увеличился до 2,08%. Это может быть приписано химическому равновесию хлорид-ионов на границе раздела между поверхностью образца и раствором. Более высокое содержание Al 2 O 3 в цементном клинкере может усилить образование хлоралюминатных гидратов, что часто является результатом реакции между цементным тестом и свободными хлоридами для удаления / иммобилизации их из порового раствора [10, 19].Более высокая связывающая способность хлоридов, возникающая в результате повышенного содержания C 3 A, может вызвать повышенную концентрацию связанного хлорида на поверхности бетона при данной концентрации свободных хлоридов из-за химического баланса между поверхностью бетона и солевой средой [20]. Таким образом, более низкое соотношение C / A в HAC может усилить накопление хлоридов на поверхности бетона, что приведет к увеличению градиента концентрации для ускорения скорости переноса хлоридов.

Очевидно, что на коэффициент диффузии хлоридов сильно влияет соотношение C / A в HAC.Фактически, увеличение C / A привело к уменьшению коэффициента диффузии. Например, HAC I дал самый низкий коэффициент диффузии 1,61 10 −11 м 2 / с, в то время как HAC II и HAC III показали 1,85 10 −11 м 2 / с и 2,17 10 −11 м 2 / с соответственно. Однако коэффициент диффузии, рассчитанный для переноса свободного хлорида, не оказал существенного влияния на разные соотношения C / A; коэффициент диффузии свободных хлоридов в ВАХ находился в небольшом диапазоне от 1.31 10 −11 до 1,43 10 −11 м 2 / с, независимо от типа HAC. На скорость переноса хлоридов влияет структура пор (т. Е. Распределение капиллярных пор в цементной матрице) и химическая реакционная способность между цементным тестом и ионами хлора, такая как связывание хлоридов. Паста HAC всегда подвергается процессу преобразования из гексагональных фаз (CAH 10 и C 2 AH 8 ) в кубические фазы (C 3 AH 6 ), в зависимости от режима отверждения, температуры и отношение C / A, которое впоследствии может определять структуру пор.Одновременно реакционная способность между цементным тестом и ионами хлора в HAC будет намного выше, чем в OPC, из-за повышенного образования реактивных продуктов гидратации, таких как CA, CA 2 и C 12 A 7 . Таким образом, эти влияющие факторы должны быть количественно определены для определения переноса хлоридов в бетоне HAC. Например, необходимо сопровождать исследование способности связывать хлориды и структуры пор.

3.3. Связывание хлоридов

Для визуализации изотермы связывания соотношение между свободными и связанными хлоридами для различных типов HAC было изображено на рисунке 4 с использованием изотермы Ленгмюра.Концентрация свободного и связанного хлорида определялась в процессе профилирования хлоридов на разных глубинах и при разных общих концентрациях хлоридов. Как и ожидалось, увеличение концентрации свободного хлорида привело к увеличению количества связанных хлоридов, независимо от типа HAC. Очевидно, что соотношение C / A значительно влияло на способность связывания хлоридов при данной общей концентрации хлоридов. Фактически, HAC III был признан самой высокой связывающей способностью хлоридов, предположительно возникающей из-за увеличения количества клинкеров на основе алюминия, которые впоследствии будут образовывать гидраты CA-типа, задерживая хлориды в соли Фриделя.Из-за незначительной разницы в pH раствора пор, pH, по-видимому, меньше влияет на способность связывать хлориды [15], и, кроме того, меньше влияет на процесс преобразования в матрице HAC. По существу, связывание хлоридов в кристаллизованной форме может зависеть исключительно от концентрации Al 2 O 3 в клинкере, хотя другие продукты гидратации могут вносить вклад в реакцию с хлоридами в ограниченной степени.


Пасту HAC, погруженную в раствор NaCl, проанализировали методом дифракции рентгеновских лучей, как показано на рисунке 5.Видно, что пики продуктов гидратации были в основном идентичны между пастами HAC, вызывая аналогичное образование гидратации, за исключением нереактивного α -Al 2 O 3 в HAC III. Примечательно, что метастабильные кристаллы (CAH 10 и C 2 AH 8 ) не были идентифицированы для всех типов HAC на кривых дифракции рентгеновских лучей, что означает, что гексагональные фазы, образовавшиеся в цементной матрице, полностью преобразовались. до кубических фаз при отверждении, состоящем из 91 дня влажного отверждения и 100 дней воздействия солевого раствора при 25 ± 2 ° C.Высокая интенсивность обычно наблюдалась при 11,0–11,2 ° 2 θ в пастах HAC, что указывает на то, что соль Фриделя образовалась вполне в зависимости от соотношения C / A. Фактически, увеличение C / A привело к уменьшению соли Фриделя. Это может подтвердить, что высокое содержание Al 2 O 3 может быть полезным для образования соли Фриделя из-за повышенных возможностей образования реагирующих с хлоридом продуктов гидратации СА.

3.4. Структура пор

Распределение пор в строительном растворе HAC было определено порозиметрией с проникновением ртути, как показано на Рисунке 6, вместе с дополнительными порами разных размеров.Независимо от типа ВАС общий объем пор находился в диапазоне 0,076–0,088 мл / г. На распределение капиллярных пор не сильно влияли типы HAC, которые обеспечивали бы пути для переноса ионов в виде взаимосвязанной сети. Однако распределение макропор зависело от типов HAC; увеличение C / A привело к увеличению объема макропор, которые не связаны между собой с капиллярной порой и, таким образом, могут блокировать ионный транспорт [21]. Как видно на Рисунке 3, HAC III обеспечивает самую высокую скорость переноса хлоридов с точки зрения кажущегося коэффициента диффузии хлоридов.Это может быть связано с меньшим объемом макропор, улучшением связи между порами и, таким образом, переносом хлоридов. Более того, уменьшение объема макропор может увеличить развитие прочности бетона при данной степени гидратации; Фактически, HAC III получил самую высокую прочность, как показано на Рисунке 2, после 14–28 дней отверждения. Несмотря на дальнейшее образование пор в процессе преобразования из гексагональной в кубическую фазы, измененная структура пор после преобразования не была идентифицирована в этом исследовании, потому что распределение пор до процесса преобразования, предположительно в очень раннем возрасте, не было получено. .

4. Заключение

В этом исследовании ионный транспорт в различных типах строительного раствора HAC был исследован с помощью профиля хлоридов, который был подтвержден дальнейшими экспериментами, включая изучение структуры пор, способности связывания хлоридов и химический микроскопический анализ ( Рентгеноструктурный анализ). ВАС классифицировали по содержанию Al 2 O 3 в цементном клинкере в диапазоне от 52,0 до 81,1%. Одновременно были измерены развитие прочности на сжатие и время схватывания, чтобы гарантировать их применимость на месте.Подробные экспериментальные результаты и выводы, полученные из исследования, представлены следующим образом: (1) Увеличение содержания Al 2 O 3 в клинкере HAC привело к увеличению времени схватывания и, кроме того, к увеличению разницы между исходными и финальные наборы также были увеличены из-за увеличения формации CA 2 . Растворы HAC быстро набирали прочность на сжатие в раннем возрасте, составляя 66,3 МПа за 7 дней, которая снижалась через 14 дней отверждения, предположительно из-за процесса преобразования из гексагональной в кубическую фазы, а затем снова незначительно увеличивалась или / и сходилась к определенный уровень до 91 дня, начиная с 49.От 36 до 53,92 МПа. (2) Кажущийся коэффициент диффузии и поверхностная концентрация хлоридов в растворах HAC, погруженных в солевой раствор, были получены путем профилирования концентрации хлоридов на каждой глубине. Увеличение содержания Al 2 O 3 в клинкере HAC привело к увеличению поверхностного хлорида и коэффициента диффузии из-за повышенной способности связывания хлоридов и изменения структуры пор. Поверхностный хлорид составлял от 0,84 до 2,08%, в то время как коэффициент диффузии хлоридов в растворе ВАС находился в диапазоне 1.61–2,17 м 2 /s.(3)Связывающая способность хлоридов, определенная изотермой Ленгмюра, была увеличена за счет Al 2 O 3 в клинкере HAC, который будет образовывать продукты гидратации CA-типа, реагирующие с ионы хлорида в соль Фриделя. Однако типы HAC не влияли на распределение пор в цементной матрице, за исключением макропор.

Конкурирующие интересы

Авторы заявляют, что у них нет конкурирующих интересов.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *