Пескобетон м300 люикс отзывы: Сухая смесь Пескобетон М300 «LUIX» «Русеан» (мелкая фракция) — 40кг

Пескобетон М300 Русеан Люикс 40кг

Описание

Пескобетон М300 Русеан Люикс содержит исключительно качественный цемент и крупнозернистый песок, что положительно сказывается на его стоимости и параметрах. Цвет серый, размер отдельных фракций варьируется в пределах 1-5 мм. Материал используется для внутренних и наружных работ, единственным ограничением является эксплуатация конструкций, постоянно контактирующих с водой.

 

Пескобетон М300 Русеан Люикс безусадочная бетонная смесь для устройства прочных износостойких полов в качестве несущего слоя в подвалах, гаражах, производственных помещениях, а также при выполнении монтажных работ. Смесь М300 Люикс широко используется для устройства фундаментов зданий и сооружений, приготовления тротуарной плитки и дорожек, элементов скамеек, вазонов и т.д.

 

Эластичность готового раствора высокая, после застывания имеет однородную структуру без крупных пор. К основным рабочим характеристикам и показателям М300 LUIX относят:

• Прочность на сжатие по окончании застывания – 30 МПа.
• Устойчивость на отрыв – 0,5 МПа, адгезия к основанию высокая.
• Температура замеса и монтажа Пескобетона М300 от Люикс: от +5 до +35 °C.
• Морозостойкость – до 50 циклов.

 

Для выполнения разных строительных и ремонтных работ, рекомендуем пескобетон М 300 Русеан Luix. Специальная смесь, изготовленная на цементной основе, поможет решить множество задач, например:

• Выровнять основание пола в помещении, получить горизонтальную поверхность, устранить значительные перепады. Применяется для устройства полов подвергаемых большим нагрузкам при эксплуатации.
• Возвести фундаменты (в малоэтажном строительстве), обустроить различные отливки (бетонирование открытых площадок, лестниц, отмостков и т.д.).
• Отремонтировать бетонную поверхность, заполнить строительные швы, выполнить кладку (кирпичную, блочную).

 

Используя Пескобетон М300 Русеан Люикс можно изготавливать тротуарную плитку для декорирования приусадебного участка, дорожные бордюры, различные постаменты и многое другое.

 

Продукция Русеан на нашем сайте

Официальный сайт производителя Русеан

 

Пескобетон М300 Luix, 40 кг

Пескобетон М300 LUIX представляет собой высокопрочную смесь, состоящую из неорганического вяжущего (портландцемент) и наполнителя (речной песок крупностью до 5 мм). Смесь применяется для устройства высокопрочных износостойких полов в качестве несущего слоя в жилых помещениях, подвалах, гаражах, мастерских, производственных цехах, а так же при производстве монтажных работ. Широко применяется как мелкозернистый бетон для устройства фундаментов, стяжек для внутренних и наружных работ.

Приготовление.

Мешок 40 кг затворить с водой из расчета 6-6,5 литров. Тщательно перемешать до получения однородной массы с помощью миксера или вручную. Полученный раствор использовать в течение 1,5-2 часов.

Недостаток воды в растворе ухудшает качество поверхности, избыток воды приводит к понижению прочности и образованию трещин. При работе с раствором следует тщательно уплотнять материал.

Стыки или примыкающие друг к другу поверхности следует соединять металлической арматурой. Для улучшения адгезии, поверхность основания следует обработать грунтовкой Русеан.

Ходить по поверхности можно через 2-е суток. Полный набор прочности – 28 суток.

Производитель	Русеан
Цвет	серый
Время твердения, час	24
Полн. прочность, дней	28
Расход на м² при слое 1 мм	1.8 — 2 кг
Рекомендуемый слой, мм	10 — 30
Темп. нанесения °C	5 — 25
Воды на 1 кг смеси, литр	0. 15
Жизнеспособность, мин	90
Тип поверхности	Полы, Стены
Тип применения	Влажные помещения
Морозостойкость, циклы	30
Вес, кг	40
Срок хранения, мес	6

Пескобетон М-300 Русеан Люикс 40 кг

Материал представляет собой сухую строительную смесь со специальными полимерными добавками. Состав: портландцемент и просеянный песок, максимальная фракция – 5 мм. По техническим характеристикам используется на всех этапах строительных работ – от заливки фундамента в малых и крупных зданиях до возведения цельнолитых объектов. Раствор не дает усадку (независимо от толщины слоя) и имеет минимальные сроки затвердевания – сутки. Применение такого материала – гарантия надежной защиты поверхностей от разрушения и увеличение срока эксплуатации объекта.

Технические характеристики

Основные свойства:

• устойчивость к влаге и другим негативным влияниям внешней среды;
• прочность;
• морозостойкость;
• пластичность, легкость нанесения.

Сухая смесь разбавляется водой в соотношении 1,5 – 1,7 л./10 кг и может наноситься на поверхность сразу после приготовления. Рекомендуемая толщина – от 10 до 50 мм.

Применение

Материал используется в качестве универсального материала для внутренних и наружных работ – при заливке фундаментов малых архитектурных форм, строительстве небольших подсобных объектов и габаритных полноценных жилых домов.

Пескобетон М-300 Русеан Люикс необходим:

• для формирования несущего слоя полов при возведении жилых, общественных и производственных зданий, гаражей и зон повышенных нагрузок;
• изготовления выравнивающей стяжки высокой прочности, имеющей разную толщину;
• проведения монтажно-кладочных работ, при возведении стен и перегородок;
• в качестве строительного материала – для капитального ремонта оснований из бетона;
• для заделки неровностей, дефектов, соединений и стыков поверхностей.  

Пескобетон
Вес:	40 кг
Возможность хождения в зависимости от толщины слоя, через:	36 – 48 часов
Время созревания раствора:	2-3 мин
Достижение полной прочности:	28 суток
Жизнеспособность раствора в открытой таре:	20 часов
Количество воды на 1 кг смеси:	0,4 – 0,44 л
Марка смеси:	М-300
Морозостойкость:	50 циклов
Наибольшая крупность заполнителя:	1,5 – 2 мм
Производитель:	Русеан
Прочность сцепления с основанием:	0,4 МПа
Расход смеси при толщине слоя 10 мм:	10 кг/ м²
Рекомендуемая толщина слоя:	10 – 50 мм
Срок годности:	6 месяцев
Температурные условия, при нанесении:	от +10 º С до +25 º С

РАЗДЕЛ 10

% PDF-1. 6 % 1249 0 объект > эндобдж 1264 0 объект >

эндобдж 889 0 объект > эндобдж 1267 0 объект > поток Acrobat Distiller 5.0 (Windows) 2006-03-01T08: 54: 52-05: 002008-09-05T10: 08: 07-04: 002008-09-05T10: 08: 07-04: 00 Acrobat PDFMaker 5.0 для Wordapplication / pdf

Норма Смит

ОТДЕЛЕНИЕ 10

uuid: 1d6b0056-4c2f-4d0b-9210-6511fd146b64uuid: 2627979d-f7c6-4b08-8ddd-619fc12230e9 конечный поток эндобдж 1225 0 объект > эндобдж 1212 0 объект > эндобдж 1211 0 объект > эндобдж 1250 0 объект > эндобдж 1214 0 объект > эндобдж 1257 0 объект > поток HW] o۸} Gy + «) R} KMXbW |% iKtP̙3ãw6) 7B! #NiRHXv (; ~ Xv (A ^ Nfed ٫ Lta! G0I2 = 9Iq ‘| Z» \ f4D «dT6A ~ r || 4 # 0 #! ёgmOwiyqfjtԄ, kbCF0! 嘼 8FĜ {! i / 4FLvANO6_ | \ x + ShD D ߉ / 0 «KC / V | 9a

KϲI, Nu9yu + Nvph ھ * (! KPCbR) | TSP6u ^ Bc ‘װ P вверх (^ C + ˢMu 6¨`oPur *;

s ۬ 4

Исследование использования искусственного песка в качестве 100% замены мелкозернистого заполнителя в бетоне

Реферат

Промышленный песок отличается от природного морского и речного песка, вынутого драгой, по своим физическим и минералогическим свойствам. Они могут быть как полезными, так и вредными для свежих и затвердевших свойств бетона. В данной статье представлены результаты лабораторного исследования, в котором промышленный песок, произведенный на дробильной установке промышленного размера, был охарактеризован в отношении его физических и минералогических свойств. Влияние этих характеристик на удобоукладываемость и прочность бетона, когда промышленный песок полностью заменяет природный песок в бетоне, было исследовано и смоделировано с помощью искусственных нейронных сетей (ИНС).Результаты показывают, что изготовленный песчаный бетон, изготовленный в этом исследовании, обычно требует более высокого отношения вода / цемент (в / ц) для удобоукладываемости, равного таковому у природного песчаного бетона, из-за более высокой угловатости полученных частиц песка. Чтобы это компенсировать, можно использовать водоредуцирующие добавки, если производимый песок не содержит частиц глины. При том же соотношении воды и металла прочность на сжатие и изгиб производимого песчаного бетона превышает прочность природного песчаного бетона. ИНН оказался ценным и надежным методом прогнозирования прочности и удобоукладываемости бетона на основе свойств мелкозернистого заполнителя (ТВС) и состава бетонной смеси.

Ключевые слова: промышленный песок, бетон, искусственные нейронные сети

1. Введение

Во многих странах источники природного песка для использования в качестве заполнителя в строительстве становятся дефицитными, поскольку песчаные карьеры истощены, а законодательство по охране окружающей среды запрещает выемку грунта [1 , 2,3]. Это вызывает потребность в источниках альтернативных заполнителей, например, из отходов строительства и сноса. Одним из возможных источников строительного заполнителя является песок, который был произведен из избыточного материала (дробильная пыль), образующегося при добыче крупного заполнителя в карьерах твердых пород.При производстве крупнозернистого заполнителя обычно получается от 25% до 45% дробильной пыли в зависимости от материнской породы, дробильного оборудования и условий дробления [2]. В карьерах Великобритании имеются значительные запасы дробильной пыли, которую можно подвергнуть дальнейшей переработке, чтобы обеспечить большую часть песка, необходимого для строительной отрасли, используя те же каналы продаж и доставки, что и сейчас для грубых заполнителей. Преимущество этого заключается в возможности указывать заполнители из карьеров, близких к месту их конечного использования, тем самым сокращая расстояния транспортировки и минимизируя загрязнение.Однако по сравнению с природной пылью для дробления песка пыль, как правило, имеет худшую форму и текстурные свойства, а также плохую сортировку и незнакомый минералогический состав, что влияет на свойства свежего и затвердевшего бетона.

Форма и текстура дробильной пыли в основном зависят от (i) типа дробилки [3,4]; (ii) отношение размера материала, подаваемого в дробилку, к размеру готового продукта (коэффициент измельчения) и (iii) исходной породы. Роторные дробилки разрушают породу, «ударяя» по материалу, что вызывает разрушение породы по естественным зонам ослабления вдоль границ раздела зерен [5], как правило, с образованием частиц хорошей кубической формы. Щековые и большие вращательные дробилки обычно производят частицы плохой (некубической) формы из-за того, что камера дробления редко бывает заполнена, чтобы обеспечить дробление между частицами [5]. Роторные дробилки широко используются для дробления различных пород от мягких до твердых, таких как базальт, гранит, твердый известняк. Условия нагружения ударных дробилок обычно приводят к более высокой вероятности разрушения слабых или хлопьевидных частиц, причем разрушение происходит в результате раскола, с заметным вкладом из-за истирания поверхности.В результате с помощью этого процесса дробления производится больше мелкозернистых заполнителей равных размеров по сравнению с другими методами, такими как конусная, щековая и валковая дробилки. Было показано, что чем более угловатая форма мелкого заполнителя, тем больше потребность в воде в бетоне и растворах, и поэтому использование ударных дробилок сводит к минимуму этот неблагоприятный эффект [6]. Тем не менее, исследователи также обнаружили, что прочность бетона на изгиб и сжатие выигрывает от угловатости измельченного мелкозернистого заполнителя из-за улучшенного сцепления и сцепления заполнителя по сравнению с натуральными песчаными бетонами и растворами при том же соотношении вода / цемент [6,7].

Типичный гранулометрический состав дробильной пыли редко соответствует требованиям национальных стандартов. В основном это происходит из-за избытка (> 20%) мелких частиц, проходящих через сито 63 мкм, и недостатка частиц размером от 0,3 мм до 1 мм. Пыль от дробилки может образовывать «жесткие» смеси с проблемами просачивания, если ее промывают и просеивают до установленных пределов. Поэтому, чтобы минимизировать пустоты и снизить потребность в воде в бетоне, дробильная пыль смешивается с мелким природным песком, чтобы улучшить удобоукладываемость и чистоту [8].Частицы, проходящие через сито 63 мкм, называемые в этой статье мелкими частицами, могут сильно повлиять на свежие свойства бетона, поскольку они увеличивают удельную поверхность мелкозернистого заполнителя, что требует увеличения дозировки воды / добавки для обеспечения постоянной удобоукладываемости [ 7]. Если материнская порода не содержит глины, можно производить приемлемые бетоны с содержанием мелких фракций от 15% до 20% [1,9]. И наоборот, присутствие глины в материнской породе и, следовательно, мелочи может иметь пагубное влияние не только на потребность в воде / добавках, но также на характеристики затвердевшего бетона [10,11].Таким образом, важно определить эффективный и быстрый метод проверки мелких частиц на потенциально вредные частицы и установить соответствующие ограничения для их использования в бетоне.

Во многих исследованиях изучалось влияние частичной замены мелкозернистого заполнителя в бетоне с использованием дробильной пыли или небольших образцов измельченного песка на свойства бетона [8,12,13]. Однако по полной замене естественного мелкого заполнителя в бетоне дробильной пылью было выполнено мало работы.В ответ на это в данном исследовании был изучен ряд песков, производимых дробильной установкой KEMCO V7 промышленного размера, которая перерабатывает пыль от дробилок в модифицированной ударной дробилке и классифицирует размер частиц с помощью воздушного экрана, как более подробно описано в [ 14]. Этот процесс приводит к получению песчаного продукта с хорошей сортировкой и формой с наполнителем, в основном содержащим мелкие частицы. Установку можно рассматривать как дополнительную стадию дробления в карьере, которую можно использовать для переработки излишков дробильной пыли, тем самым увеличивая общий выход из карьера.

Поскольку промышленные пески обладают свойствами, отличными от природных, было бы полезно иметь возможность прогнозировать свойства получаемого бетона без обширных лабораторных испытаний. Были предприняты многочисленные попытки смоделировать влияние физических и химических характеристик заполнителей на свежие и затвердевшие свойства бетона и предоставить процедуры проектирования бетонной смеси [15,16]. Они в некоторой степени учитывают ряд характеристик заполнителя: гранулометрический состав, максимальный размер заполнителя и тип заполнителя (натуральный или дробленый).Однако, поскольку эти процедуры основаны на статистических данных по многим бетонным смесям, результаты являются обобщенными и в случае конкретного типа заполнителя, такого как дробильная пыль или промышленные заполнители, могут не дать ожидаемых конечных свойств бетона. Кроме того, оценки прочности бетона на сжатие основаны на соотношении вода / цемент, которое для типичных заполнителей может быть правильным, но для очень угловатых или очень мелких заполнителей может оказаться неточным представлением прочности.Подобные эффекты могут быть обнаружены при измерениях согласованности.

Было разработано и исследовано несколько моделей, которые оценивают упаковку частиц в агрегатных смесях [17,18,19,20]. Был сделан вывод, что они являются полезными инструментами для моделирования смесей заполнителей с минимальным содержанием пустот. Однако наиболее распространенные допущения в моделях насадки заключаются в том, что частицы имеют сферическую форму, и поэтому комбинации заполнителя и цемента с минимальным содержанием пустот не обязательно приводят к ожидаемым свойствам бетонной смеси.Модель сжимаемой насадки [21] показала себя относительно точной с различными заполнителями, включая измельченный известняковый песок с высоким содержанием наполнителя, однако она имеет тенденцию переоценивать консистенцию [22], и нет никаких ссылок на влияние глины. частиц на свойства свежего и затвердевшего бетона.

Ряд исследователей обратились к моделям ИНС для прогнозирования свойств бетона с использованием параметров состава смеси для различных типов бетона [23,24,25,26].Однако они все еще не полностью учитывают свойства агрегатов. Разработка модели ИНС, которая учитывает как совокупные свойства, так и состав смеси, может быть полезным инструментом для оценки ожидаемых характеристик свежего и затвердевшего бетона, изготовленного из промышленных заполнителей.

Основная цель данной статьи — представить метод, с помощью которого можно охарактеризовать пески, полученные из дробильной пыли, в соответствии с их физическими и минералогическими свойствами и впоследствии использовать в качестве 100% замены природного песка в бетоне.Структура статьи следующая:

• В разделе 2 представлены экспериментальные детали, связанные с использованием ряда искусственных песков с различным содержанием мелочи в качестве полной замены природного песка в бетоне. В нем также представлен выбор и обоснование тестов для определения характеристик мелкозернистого заполнителя, использованных в данном исследовании.

• В разделе 3 представлены результаты испытаний свежего и затвердевшего бетона в сочетании с результатами определения характеристик мелкозернистого заполнителя и использованы их для оценки свойств, которые делают промышленный песок пригодным для применения в бетоне.

• В разделе 4 описывается разработка, обучение и оценка модели ИНС с использованием данных, представленных в разделе 3, и следующей серии проверочных бетонных смесей. Модель ИНС используется для прогнозирования прочности на сжатие и удобоукладываемости бетона с использованием свойств мелкозернистого заполнителя в качестве одной из основных входных переменных модели.

2. Материалы и методы

2.1. Материалы

В данном исследовании использовался цемент CEM I 52,5N (CEMEX, Rugby, UK), соответствующий стандарту BS EN 197-1: 2011 с указанным химическим составом, вместе с дробленым известняком размером 4/20 мм с крупным заполнителем (CA) ( CEMEX, Кардифф, Великобритания). Гранулометрический состав последнего сообщается позже в разделе 3.1. При необходимости добавлялась добавка для снижения уровня воды WRDA 90 (Grace Construction Products, Уоррингтон, Великобритания), соответствующая британскому стандарту BS EN 934-2: 2001.

Таблица 1

Оксид	Состав оксида (мас.%)
SiO 2	19,7
Al 2 O 3	4.8
Fe 2 O 3	3,1
CaO	63,6
MgO	1,2
SO 3	3,6
Cl —	0,1
Свободный CaO	2,3
Na 2 Oeq 1	0,7
LOI 2	2,7

Известняк, гранит , базальтовая и песчано-дробильная пыль перерабатывалась на заводе V7. Дробильная установка V7 может производить песок различной градации. Было произведено и испытано не менее четырех градаций произведенного песка из каждой дробильной пыли. Также для сравнения были включены фракции пыли дробилки (необработанные) 0/4 мм. В качестве контрольного мелкого заполнителя использовался морской песок, извлеченный из дноуглубительных работ, соответствующий стандарту BS EN 12620: 2002. показаны обозначения, используемые в этой статье для всех мелких агрегатов.

Таблица 2

Описание	Штраф Содержание 1	Тип	Обозначение
Природный песок, извлеченный морскими драгами	1. 0	Натуральный	NS
Базальтовая дробильная пыль	10.0	Дробленый	B-FEED
Базальтовый песок	1.0	Промышленный	BA
Базальтовый песок	2,9	Произведенный	BB
Базальтовый песок	5,1	Произведенный	BC
Базальтовый песок	7,4	Произведенный	BD
Пыль гранитной дробилки	13. 0	Дробленый	G-FEED
Гранитный песок	2,0	Произведенный	GA
Гранитный песок	2,9	Произведенный	GB
Гранитный песок	5,1	Произведено	GC
Гранитный песок	6,5	Произведено	GD
Гранитный песок	9,0	Произведено	GE
Пыль для дробления известняка	12. 0	Дробленый	L-FEED
Песок известняковый	2,8	Произведенный	LA
Песок известняковый	4,9	Произведенный	LB
Песок известняковый	7,1	Произведено	LC
Песок известняковый	9,0	Произведенный	LD
Пыль для дробления песчаника	18. 0	Дробленый	GS-FEED
Песчаный песок	3,5	Произведенный	GS-A
Песчаный песок	5,0	Произведенный	GS-B
Песчаный песчаник	7,0	Произведено	GS-C
Песок песчанистый	9,0	Произведено	GS-D

2.

2. Испытания мелкого заполнителя

Как обсуждалось ранее, классификация мелкого заполнителя является важным фактором, влияющим на характеристики бетона, поэтому все мелкие заполнители были протестированы на гранулометрический состав в соответствии с BS EN 933-1: 1997.Форму и текстуру песка сложно измерить напрямую, поэтому в национальных стандартах Великобритании используются преимущественно качественные тесты для определения характеристик. Однако испытание конуса потока в Новой Зеландии (NZFC) (NZS 3111: 1986), использованное в исследовании, предлагает косвенную оценку формы и текстуры путем измерения (i) времени истечения мелкозернистого заполнителя через воронку известной геометрии и (ii) ) содержание неплотных пустот в мелких заполнителях после их сбора в приемной камере.На поток материала в основном влияют форма и текстура поверхности частиц, а содержание пустот определяется классом и формой частиц [1]. Стандартный пакет спецификаций, описанный в NZS 3121: 1986 для содержания пустот по сравнению с временем истечения , был разработан для определения характеристик различных природных песков в бетоне. Конверт основан на опыте властей Новой Зеландии и включен в этот документ для сравнения с промышленным песком.

Также, как подчеркивается во введении, присутствие вредных частиц, таких как глины, может иметь пагубное влияние на водопотребность свежего бетона и характеристики бетона в его затвердевшем состоянии. Поэтому требовался быстрый и эффективный метод просеивания песков. Были использованы два теста на значение метиленового синего (МБ); Британский стандартный тест (BS EN 933-9: 1999 для фракции 0/2 мм), включающий титрование раствором МБ, и тест, разработанный Grace Construction Products (ASTM WK36804) с использованием предварительно откалиброванного колориметра, позволяющий напрямую определять МБ расход раствора.В данном документе эти тесты будут называться показателем метиленового синего (MBV) и градационным показателем метиленового синего (GMBV) соответственно. Также был использован тест эквивалента песка (SE) (BS EN 933-8: 1999 для фракции 0/2 мм), который оценивает долю очень мелких частиц и частиц размером с глину во всем образце. Промышленные и дробленые пески обычно имеют более низкие значения SE, чем чистые природные пески из-за пыли трещин, образующихся в процессе дробления.

Плотность частиц и водопоглощение, которые являются функциями минералогического состава заполнителя, были определены в соответствии с BS EN 1097-6: 2000.Измерение плотности в сухом состоянии использовалось при расчете пустот NZFC, а абсорбционная способность использовалась для корректировки содержания воды в различных бетонных смесях.

2.3. Бетонные испытания, отверждение и детали образца

Основными характеристиками бетонной смеси являются ее удобоукладываемость и прочность. Поэтому свежий бетон был испытан на оседание в соответствии с BS EN 12350-2: 2009. Кроме того, были сделаны наблюдения во время смешивания, укладки и отделки образцов бетона, так как одно только испытание на осадку не полностью характеризует удобоукладываемость бетонных смесей, содержащих искусственные пески [8].

Затвердевший бетон был испытан на прочность на сжатие ( f ‘ _c ) через 1, 7 и 28 дней согласно BS EN 12390-3: 2009 и прочность на изгиб ( f _t ) через 28 дней согласно BS EN 12390-5: 2009. Для испытаний прочности на сжатие и изгиб использовались стандартные лабораторные формы. Они имели размеры 100 × 100 × 100 мм ³ и 500 × 100 × 100 мм ³ соответственно, что соответствовало требованиям BS EN 12390-1: 2012 к размеру формы в отношении максимального размера заполнителя.Признано, что использование этих размеров образцов для бетона, изготовленного из 20-миллиметрового крупного заполнителя, могло привести к немного большей вариабельности и незначительно более низкой прочности, чем было бы получено с более крупными образцами (например, 150 × 150 × 150 мм ³ ). Это происходит из-за повышенной относительной неоднородности и «так называемого» эффекта стенки, который возникает, когда отношение максимального размера заполнителя к размеру образца превышает определенный предел (приблизительно 0,2) [27]. Тем не менее, между несколькими образцами, испытанными для каждой смеси, была получена хорошая согласованность, что дает уверенность в значениях, полученных в качестве меры относительной прочности для различных рассматриваемых смесей. Из каждой бетонной смеси было отлито девять 100 × 100 × 100 мм ³ кубов и три 500 × 100 × 100 мм ³ балок. Через 16 часов они были извлечены из формы и помещены в резервуар для воды при температуре 20 ± 3 ° C до достижения возраста испытаний.

2.4. Состав бетонной смеси

Исследование проводилось в два этапа. На первом этапе рассматривались смеси с контролируемой осадкой без добавления добавок, снижающих водоотдачу. Контрольная смесь с природным песком была приготовлена ​​с заданной оседкой S2 (50–90 мм), как указано в BS EN 206-1: 2000.Для искусственных песков пески с обозначением -B были смешаны для достижения той же осадки S2, что и контрольный образец, и было записано необходимое соотношение вода / цемент. Это соотношение в / ц сохранялось постоянным для оставшейся градации того же карьерного песка, регистрируя изменение осадки, наблюдаемое в каждой бетонной смеси. Вторая фаза исследования включала смеси, приготовленные с постоянным соотношением вода / цемент (w / c = 0,55) и добавление достаточного объема добавки, снижающей воду, для достижения осадки S2. Добавляли уменьшающую воду добавку с приращениями примерно по 6 мл, и испытания на оседание повторяли до тех пор, пока не было зарегистрировано оседание S2. Смеси известняка и песка достигли осадки S2 при водном соотношении 0,55 без примесей, поэтому они были смешаны при более низком водном соотношении, равном 0,50. Чтобы сравнить свойства свежего и затвердевшего бетона между смесями, замену мелкозернистого заполнителя в каждой смеси производили по весу. Это обеспечило постоянство соотношений CA / FA и FA / цемент.Кроме того, содержание увлеченного воздуха в смесях было проверено в соответствии с методом манометра в BS EN 12350-7: 2009.

Состав смеси показан на. Во всех бетонных смесях масса воды и заполнителя была отрегулирована в соответствии с абсорбционной способностью и содержанием воды в мелком и крупном заполнителе, чтобы поддерживать постоянное массовое соотношение воды и заполнителя для каждого производимого песка.

Таблица 3

Состав бетонной смеси.

Цемент (кг / м 3 )	FA (кг / м 3 )	CA (кг / м 3 )	Соотношение w / c	Добавка (л / м ) 3 )
350	753	1040	Разные 1 0. 55 2	0 1 Варьируется 3 (см. Раздел 3.2)

3. Результаты и обсуждение

3.1. Результаты определения характеристик мелкого заполнителя

a – d показывает гранулометрический состав произведенных песков и соответствующей необработанной дробильной пыли, причем гранулометрические составы крупных и контрольных мелких заполнителей приведены в. Очевидно, что градация, полученная для фракций размером более 63 мкм для промышленных песков, очень похожа, независимо от минералогии породы, и это ключевая особенность перерабатывающей установки KEMCO V7.Предполагается, что мелочь различных минералогических песков схожа по форме и гранулометрическому составу из-за использования одного и того же производственного процесса для всех песков.

Гранулометрический состав промышленного песка для базальтового песка ( a ); ( b ) Песок песчаниковый; ( c ) Песок гранитный; ( d ) Песок известняковый.

Гранулометрический состав крупнозернистого заполнителя и природного песка.

Содержание мелочи в промышленном песке колебалось от 1% до 9%. По сравнению с необработанными материалами дробильной пыли, большинство производимых песков имели большее количество 0.Частицы от 3 до 1 мм, на что указывают более крутые градиенты градационных кривых в этой области. Улучшение гранулометрического состава в этом диапазоне не было столь выраженным в известняковых песках, как в других промышленных песках. Как отмечалось ранее, этот диапазон размеров частиц часто недостаточен в песчаных щебнях [1], поэтому необходимо, чтобы они были смешаны с мелким природным песком, чтобы сделать их пригодными для использования в бетонных приложениях. Это предполагает, что, что касается гранулометрического состава, эти промышленные пески должны оказаться подходящей заменой мелкозернистым заполнителям в бетоне без необходимости смешивания с природным песком.

Все промышленные пески, использованные в этом исследовании, подпадают под стандарт Новой Зеландии для природных песков, в отличие от их аналогов дробильной пыли, как показано в. Это говорит о том, что класс и форма производимых песков должны подходить для использования в бетонных приложениях.

Результаты по конусу потока в Новой Зеландии.

Как показано на рисунке, частицы природного песка были гладкими и округлыми, в то время как необработанная пыль дробилки состояла из плоских и удлиненных частиц, имеющих угловую форму с острыми краями.Изготовленный песок снова имел угловатую форму, но более равномерный и округлый, чем необработанная дробильная пыль. Представленные изображения типичны для всех фракций и типов дробильных порошков и технологических песков, использованных в исследовании. Результаты NZFC подтверждают, что чем более гладкий и округлый песок, тем меньше время растекания.

Изображения фракций песка 4–2 мм ( a ) G-FEED ( b ) G-A ( c ) NS.

Предполагая, что определяющим фактором для измерения времени истечения является форма и текстура поверхности мелкозернистого заполнителя, есть свидетельства того, что процесс KEMCO V7 улучшает эти характеристики, так как время истечения необработанного материала дробильной пыли составляло от 28 до 37 с. с, тогда как для всех обработанных песков он находился в диапазоне от 21 до 27 с.Если рассматривать обработанные пески с определенным минералогическим составом, можно увидеть, что время вытекания несколько сократилось с увеличением содержания мелочи. Это уменьшение обычно составляло от 1 до 3 с для оценок -D. Следовательно, можно сделать вывод, что основная часть сокращения времени истечения может быть отнесена на счет улучшения формы частиц в результате обработки.

Содержание неплотных пустот во всех базальтовых и песчанистых песках было ниже, чем в исходном материале. Однако содержание пустот во всех гранитных песках и крупнозернистом известняковом песке (L-A) было больше, чем в соответствующей пыли от дробилок.Это может быть связано с совокупным воздействием изменений в градации, а также формы конкретных песков.

Испытания

MBV и SE использовались для определения присутствия потенциально вредных частиц, в частности глин, в исследуемых мелких агрегатах. показывает, что у природных, гранитных и известняковых песков MBV ниже 0,63 г / кг, тогда как у базальтовых и песчанистых песков MBV выше 1,73 г / кг. Это предполагает присутствие глин в базальтовых и песчанистых песках, что может привести к увеличению потребности в воде и добавках при использовании в бетонной смеси [11].Тем не менее, с помощью этапа воздушной классификации в производственном процессе KEMCO V7 можно удалить часть вредной мелочи, о чем свидетельствует снижение MBV для всех песков по сравнению с их необработанными аналогами из дробильной пыли. Для базальтовых и песчанистых песков MBV увеличивается с увеличением содержания мелких частиц в результате большего количества глинистых частиц в мелкодисперсной фракции, тогда как незначительное увеличение MBV, наблюдаемое для гранитных и известняковых песков, связано с небольшим увеличением в удельной поверхности мелкой фракции.Стандартные тесты MBV и GMBV показывают прямую корреляцию, и, поскольку последний быстрее, чем стандартный тест MBV, он может быть ценной и надежной альтернативой.

Значение метиленового синего и результаты экспресс-теста на глину Grace.

показывает, что природный песок имел наивысшее значение SE, равное 92, за ним следовали гранитные и известняковые пески, которые имели значения SE в диапазоне от 67 до 80, базальтовые пески (от 58 до 73) и песчаниковые пески (от 27 до 31). . Как видно из результатов испытаний MBV, для определенного минералогического состава песка значения SE уменьшались по мере увеличения количества мелких частиц.Однако результаты тестов MBV и SE не показали прямой корреляции, о чем также сообщает Nikolaides et al. [28]. Это может быть связано с тем, что тест SE более чувствителен к доле пыли разрушения, чем тест MBV.

Стоимость песка в эквиваленте для мелких заполнителей.

Можно сделать вывод, что для материнских пород, содержащих глину, искусственный песок будет также включать определенную долю глины в мелкой фракции, тогда как, если материнская порода чистая, то мелочь является пылью трещин, образовавшейся во время обработки.

Водопоглощение (WA24) необработанной дробильной пыли было либо выше, либо таким же, как у соответствующих промышленных песков, как показано на. Обработка дробильной пыли могла вызвать разрушение частиц через доступные для воды пустоты. Это, в свою очередь, могло уменьшить количество и объем этих пустот, которые измеряются с помощью теста на водопоглощение [29]. Кроме того, в стандарте BS EN 933-1: 1997 указано, что испытуемые пески необходимо промывать через сито 63 мкм, но покрытия, такие как глины, не могут быть легко удалены промывкой, что приводит к более высоким значениям поглощения для заполнителей с более высоким начальным содержанием мелочи.Это предположение подтверждается самыми высокими значениями водопоглощения, обнаруженными для песков с высоким MBV. Было обнаружено, что плотность в сухом состоянии для необработанной дробильной пыли и соответствующих им обработанных песков была относительно постоянной.

Таблица 4

Результаты водопоглощения и плотности в сухом состоянии.

Совокупное свойство	NS	G-FEED	GA GB GC GD	B-FEED	BA BB BC BD	L-FEED	LA LB LC LD	GS-FEED	GS-A GS-B GS-C GS-D
WA24,%	1. 04	0,58	0,58	1,92	1,67	0,62	0,45	1,53	0,98
ρ rd , мг / м 3	2,63	2,62	2,61	2,83	2,87	2,85	2,85	2,64	2,57

3,2.

Конкретные результаты

Прочность на сжатие смесей с контролируемой осадкой в ​​основном определялась соотношением в / ц, как показано в.Самое низкое соотношение в / ц, равное 0,48, для природного песка обеспечило наивысшую прочность на сжатие в течение 28 дней, за ним следуют известняк, гранит, базальт и песчаник. При том же соотношении в / ц, равном 0,55, прочность на сжатие всех произведенных песчаных смесей превышала прочность на сжатие природных песчаных смесей (), в то же время сравнимая с прочностью на сжатие природных песчаных смесей с контролируемой осадкой. Точно так же прочность на изгиб всех смесей, кроме смеси G-E, превышала прочность на изгиб натурального песка при смешивании с постоянным соотношением в / ц.Прочность на сжатие и изгиб известняковых смесей при соотношении в / ц 0,50 превышала контрольную смесь природного песка или была равна ей.

Результаты смешивания с контролем осадки.

Результаты смешивания с контролируемым соотношением вода / цемент и дозировка добавок.

Гранит, известняк и природные пески с низкими значениями MB требовали гораздо более низких требований к воде и водным добавкам для достижения осадки S2, чем песчаник и базальтовые пески с MBV выше 1,73, как видно на рисунках и. Это подтверждает полезность тестов MB для выявления мелких заполнителей, которые могут отрицательно повлиять на свежие свойства бетона из-за присутствия частиц глины.

Эти результаты предполагают, что угловатая форма и шероховатая текстура поверхности искусственного песка способствовали прочности смеси на сжатие и изгиб за счет сцепления заполнителя и улучшенной связи между цементной матрицей и частицами заполнителя. Аналогичные результаты были получены другими исследователями [5,8]. При водном соотношении 0,55 все изготовленные песчаные смеси за 28 дней достигли прочности на сжатие в диапазоне от 53 до 60,5 Н / мм ² . Это говорит о том, что конкретные глины, присутствующие в песчаниках и базальтовых песках, не оказывают отрицательного влияния на прочность в течение 28 дней при том же соотношении воды и металла. Однако долгосрочное влияние стоимости МБ и глины на прочность в этом исследовании не исследовалось.

Некоторые из базальтовых и песчанистых песков, смешанных с соотношением вода / цемент 0,55, не достигли осадки S2 даже при дозах добавки, превышающих рекомендованные производителем. Это говорит о том, что если требуется пригодная для обработки бетонная смесь с разумным соотношением вода / цемент, то присутствие глины в производимом песке является первым и главным ограничивающим фактором. Однако, если для данного конкретного применения допустимы высокие соотношения вод / цемент, то увеличение соотношения вода / цемент может компенсировать негативное влияние присутствия глины на удобоукладываемость бетона.

сообщает о дозировке захваченного воздуха и примесей для обеих фаз. Измерение захваченного воздуха на этапе 1 колеблется от 0,45% до 1,60%. В каждой бетонной смеси она относительно постоянна, за исключением смесей G-B и GS-B. Это может быть связано либо с чрезмерной, либо с недостаточной вибрацией этих бетонных образцов соответственно. На этапе 2 измерение захваченного воздуха находится в диапазоне от 0,80% до 1,80%. Опять же, внутри каждой бетонной смеси измерения относительно постоянны и немного выше по сравнению с результатами фазы 1.Это может быть связано как с захватом воздуха в результате введения пластификатора, так и с пониженной консистенцией, что может привести к большему количеству воздушных пустот в затвердевшем бетоне.

Таблица 5

Дозировка захваченного воздуха и примесей для смесей Фазы 1 и Фазы 2.

Обозначение смеси	Фаза 1	Фаза 2
	Захваченный воздух (%)	Захваченный воздух (%)	Дозировка добавки (л / м 3 )
NS	0. 50	0,90	0,00
GA	0,45	1,50	0,00
GB	1,60	1,40	0,00
GC	0,90	1,30	1,25
GD	0,65	1,40	0,62
GE	0,78	1,40	1,00
BA	0. 50	1,41	2,75
BB	0,50	1,60	2,75
BC	0,45	1,30	3,30
BD	0,65	1,80	3,30	0,65	1,80	900
LA	1,40	1,30	1,63
LB	1,50	1,30	1,10
LC	1. 48	1,10	1,35
LD	1,38	0,80	1,10
GS-A	1,40	1,28	2,45
GS-B	0,78	1,30	2,75
GS-C	1,00	1,35	2,75
GS-D	1,20	1,56	2,75

Общая тенденция уменьшения спада с увеличением содержания штрафов наблюдалась в большинстве смесей, приготовленных без использования добавки, за исключением смесей BB, LC и GS-C, которые показали более высокие значения осадки. Это можно объяснить смазывающим эффектом повышенного содержания мелочи [30]. Однако дальнейшее увеличение содержания мелких частиц нивелирует это преимущество из-за увеличения удельной площади поверхности заполнителя, которую необходимо покрыть пастой для обеспечения такой же обрабатываемости. Однако для гранитных и известняковых песков уменьшение осадки с увеличением содержания мелочи при постоянном соотношении в / ц все же привело к спаду в пределах диапазона осадки S2. Это говорит о том, что содержание безглинистой мелочи в диапазоне от 1% до 9% для конкретной конструкции смеси не оказывает значительного влияния на осадку бетона.При постоянном значении осадки увеличение содержания мелких фракций заполнителя обычно требует более высоких объемов добавки. Однако, поскольку диапазон осадки S2 был задан на этапе 2, следует ожидать некоторого изменения дозировки примеси, как это наблюдалось для песчаника и известняка в песках. Смазывающий эффект мелких частиц, описанный для смесей фазы 1, также применим к смесям фазы 2.

На этапах смешивания и литья было замечено, что смесь природного песка была самой простой в обращении и отделке, как и ожидалось, из-за округлого и гладкого мелкого заполнителя.Смеси с обозначением -A иногда были «жесткими», и их можно было обработать только с некоторыми усилиями из-за небольшого количества мелких частиц и отсутствия частиц диаметром менее 1 мм. Смеси G-B, G-C, G-D, L-B и L-C с низким MBV оказались легкими в обращении и отделке, даже несмотря на то, что они имели более низкие значения осадки, чем смеси -A. Было обнаружено, что смеси песчаника с соотношением вода / цемент 0,67 легко обрабатывать и отделывать. Базальтовые смеси были достаточно связными, но хорошо закончились. Было обнаружено, что смесь B-D очень когезионная и быстро теряет удобоукладываемость, что может быть связано с поглощением воды из смеси глиной с высоким содержанием мелких частиц.Если принять во внимание градацию в a – d, можно сделать вывод, что для промышленного песка содержание безглинистой мелочи вместе с наличием частиц размером менее 1 мм важно для обеспечения надлежащих характеристик обработки и отделки бетона.

Не наблюдалось заслуживающей внимания корреляции между прочностью на сжатие, пределом прочности при изгибе и содержанием мелких фракций или классификацией мелких заполнителей, что позволяет предположить, что в диапазоне от 1% до 9% мелкие частицы не оказывают значительного влияния на прочность на сжатие и изгиб для данного состав смеси, когда используются добавки для повышения удобоукладываемости.Полностью осознается важность рассмотрения других методов решения проблемы отсутствия штрафов, таких как использование фильтрующих материалов и дополнительных вяжущих материалов, а также влияние содержания цемента на характеристики смесей, содержащих технологические пески, и они являются предметом текущей работы. . Результаты предполагают, что более высокие уровни штрафов могут быть использованы в конкретных приложениях с соответствующим сокращением хранения или утилизации мелкозернистого материала. Дополнительные преимущества повышенной долговечности из-за того, что мелкозернистый материал блокирует поры (как сообщается в [12,31]), также могут быть реализованы за счет использования более высокого содержания мелких частиц, хотя это выходит за рамки данной статьи.

4. Моделирование искусственной нейронной сети

Моделирование ИНС было выбрано для этого исследования из-за его способности обобщать множественные переменные, нелинейные, сложные отношения и, таким образом, предсказывать результаты на основе ряда входных данных, с которыми они были обучены [32] . В этой статье с множественным обратным распространением (MBP) версии 2.2.4 [33] для построения и обучения моделей ИНС использовался бесплатный программный пакет. Полученные веса связи обученных моделей затем были перенесены в электронные таблицы MS Excel.Они использовались для анализа прогнозов, оценки и сравнения моделей.

4.1. Выбор входных параметров

Как уже говорилось, свойства бетона зависят от свойств заполнителей и состава смеси. Поскольку все смеси, использованные в этом исследовании, содержали одинаковое количество цемента, FA и CA, единственными переменными были соотношение вода / цемент и дозировка добавки, снижающей количество воды. Поэтому они были выбраны в качестве двух входных параметров, описывающих изменения в составе смеси. Существуют три основных свойства мелкозернистого заполнителя, которые влияют на удобоукладываемость и прочность бетона, что дает еще 8 входных параметров: градация (% мелких фракций, время истечения NZFC и содержание пустот), форма и текстура (на основании времени истечения NZFC и содержания пустот). ), качество мелочи (водопоглощение, GMBV и SE).

4.2. Набор данных

Модель была разработана с использованием данных, представленных в этом документе, вместе с данными из других аналогичных смесей, созданных в лаборатории во время проекта, что дает в общей сложности 44 ввода данных.Они были случайным образом разделены на 35 обучающих и 9 тестовых записей. показывает диапазон входных и выходных значений, используемых в обучающем наборе данных. Средние значения представляют собой свойства мелкозернистого заполнителя, с которым можно столкнуться, и могут быть смесью 50:50 извлеченного природного песка и загрязненной глиной карьерной пыли, смешанной с бетоном со средней дозировкой пластификатора и водным соотношением 0,62.

Таблица 6

Диапазон входных и выходных переменных и параметр, на который они влияют.

Переменная	Минимум	Максимум	Среднее значение	Влияние
В / ц соотношение	0,48	0,75	0,62	Состав смеси
Добавка (л / м 3 )	0	3,3	1,65	Состав смеси
GMBV (г / кг песка)	0,35	6,16	3,26	Качество мелочи
SE	27	94	60. 5	Качество мелочи
Водопоглощение (%)	0,45	1,92	1,19	Качество мелочи
Пустоты (%)	37,9	45,9	41,9	Оценка, форма и текстура
Время истечения (с)	20,7	36,7	28,7	Градация, форма и текстура
Мелкие частицы (% от FA)	1	18	9. 5	Сортировка
28 дней f ‘ c (Н / мм 2 )	31,3	64,3	—	Результат
Спад (мм)	25	300 1	—	Результат

4.3. Настройка модели

Для обучения нейронных сетей использовался алгоритм обратного распространения. Полное описание алгоритма и ИНС в целом предоставлено Фосеттом [34].показывает типичную структуру, принятую для этих моделей. После обучения ИНС полученные веса связей и «смещения» были перенесены в электронные таблицы. В них уравнение (1) использовалось для вычисления числовых значений нейронов в скрытом слое:

yj = F (∑i = 0n (xi · wij) + b)

(1)

где y _j — нейрон в скрытом слое, x _i — масштабированное входное значение, w _ij — вес соединения, n — количество входов и b — константа, называемая «смещением» или «порогом», которая вычисляется во время обучения сети аналогично весам соединений. F — сигмовидная функция активации, полученная из уравнения (2), которая представляет нелинейное поведение бетона. Выходные значения z _k вычисляются с использованием уравнения (1), но путем замены x _i на y _j и w _ij на w _jk .

Структурная схема искусственной нейронной сети.

Нейронные сети были созданы с одним скрытым слоем, поскольку ранее было продемонстрировано успешное моделирование прочности и удобоукладываемости бетона [32,35,36].Выбор количества нейронов в скрытом слое зависит от сложности задачи и обычно определяется эмпирически. Сети с диапазоном скрытых номеров нейронов были созданы и обучены с использованием обучающих данных. Ошибки прогноза, в данном случае среднеквадратическая ошибка (RMS), данных тестирования были оценены, и была принята модель с наименьшей ошибкой. Для каждого выхода были созданы и обучены четыре нейронные сети с 2, 4, 6 и 8 скрытыми нейронами. В этой статье модели нейронных сетей обозначаются в соответствии с количеством нейронов в каждом слое «входной слой — скрытый слой — выходной слой» и рассматриваемым выходным параметром (сила или спад).

Веса для каждого нейрона были рандомизированы перед обучением сети. Начальная скорость обучения составляла 0,7, которая снизилась на 1% после 7 циклов обучения. Кроме того, начальный коэффициент импульса составлял 0,7, который уменьшался на 1% после каждых 500 циклов. Использовался режим онлайн-обучения, в котором веса обновлялись после каждой записи, а данные представлялись в случайном порядке. Обучение каждой сети было остановлено после 5000 циклов. Было замечено, что RMS стабилизировалась для всех сетей примерно после 2000–3000 циклов обучения.

4.4. Оценка модели

показывает ошибки прогноза RMS моделей для набора данных тестирования. Можно видеть, что наименьшая ошибка для прогнозирования оседания — это модель оседания 8-2-1, тогда как для прогнозирования прочности наименьшая ошибка получается при использовании модели прочности 8-6-1, и поэтому они были приняты как наиболее точные. модели для данного набора данных.

Таблица 7

RMS-ошибки модели ИНС для набора данных тестирования.

Модель	RMS (мм)	Модель	RMS (Н / мм 2 )
8-8-1 спад	13. 36	Прочность 8-8-1	2,70
Осадка 8-6-1	13,58	Прочность 8-6-1	2,61
Осадка 8-4-1	11,50	8-4-1 сила	2,87
8-2-1 просадка	7,97	8-2-1 прочность	4,09

Чтобы проверить возможности прогнозирования четырех моделей бетонные смеси были приготовлены с тем же содержанием FA, CA и цемента, как описано в Разделе 2, но с различными дозировками воды и добавок. Эти смеси включали измельчительную пыль, которая не использовалась при обучении или тестировании моделей, природный песок, гранитный песок без глин и песчано-песчаный песок с частицами глины. Входные значения модели, взятые из смесей валидации, приведены в.

Таблица 8

Подтверждение входных значений смеси.

Смесь для валидации	Соотношение w / c	Добавка (л / м 3 )	GMBV (г / кг песка)	SE	Пустоты (%)	Время истечения (с)	Водопоглощение (%)	Содержание мелких частиц (%)
Дробильная пыль	0. 65	0	1,55	44	42,2	36,6	0,77	9,3
NS	0,51	0	0,35	94	37,9	20,9	1,04	1,0
GC	0,60	0	0,71	71	43,7	23,9	0,58	5,1
GS-B	0. 60	3	1,84	30	41,6	22,3	0,98	5,0

Прогнозируемые и фактические значения осадки и прочности на сжатие для проверенных смесей показаны соответственно. Модель осадки 8-2-1 имела среднеквадратичное значение 26,61 мм и самую высокую процентную ошибку 34% для смеси NS. Следует отметить, что в диапазоне спада 50–100 мм, где располагалась большая часть обучающих данных, процентная погрешность не превышает 21%.Кроме того, принимая во внимание искусственные значения 300 мм, принятые для обрушения осадки в данных обучения, можно было ожидать, что будет завышенная оценка осадки в смесях с более высокой удобоукладываемостью. Тем не менее, завышение значения осадки предпочтительнее недооценки, поскольку для достижения желаемой обрабатываемости смеси могут использоваться другие методы. Можно видеть, что прогнозы прочности на сжатие относительно точны с максимальной процентной ошибкой 13% и среднеквадратичным значением 4.47 Н / мм ² для модели прочности 8-6-1. Опять же, недооценка (если таковая имеется) прогнозируемой прочности на сжатие предпочтительнее завышенной оценки, особенно в приложениях для проектирования конструкций.

Прогнозируемые и фактические значения осадки для проверочных смесей.

Прогнозируемые и фактические значения прочности на сжатие для проверочных смесей.

Численная оценка модели может помочь подтвердить, что ИНС действительно усвоила лежащую в основе теоретическую взаимосвязь.Параметры мелкого заполнителя следует рассматривать одновременно, поскольку трудно идентифицировать влияние какого-либо одного входного параметра на удобоукладываемость и прочность на сжатие бетона из-за многопараметрического нелинейного характера взаимосвязи между переменными. a, b показывают вариацию прогнозов спада с SE и GMBV, а также значения времени потока и пустот, когда все остальные свойства сохраняются на средних значениях из набора обучающих данных (). Видно, что для жидких смесей с соотношением в / ц 0.6 и 0,7 наблюдается заметное уменьшение осадки по мере увеличения содержания глины. В то время как в жестких смесях (соотношение 0,5 в / ц) это мало влияет на прогнозы оседания. Точно так же для жестких смесей не наблюдается влияния формы и градации на осадку, тогда как для жидких смесей, чем более угловат заполнитель, на что указывает увеличение содержания пустот, тем ниже осадка, аналогично более мелкая градация, на что указывает уменьшение потока. время, тем меньше прогнозируемый спад.

Вариация прогнозов осадки с ( a ) изменением SE и GMBV и ( b ) изменением содержания пустот и времени истечения.

a, b показывает изменение прочности на сжатие из-за значений SE и GMBV, а также содержания пустот и времени истечения. Можно видеть, что для SE и GMBV, когда отношение w / c составляет 0,7, прогнозы прочности на сжатие относительно постоянны, тогда как для отношения w / c 0,6 и 0,5 существует оптимальный диапазон значений для SE и GMBV, которые приводят к наивысшим значениям. прочность на сжатие. Помня, что соотношение вода / цемент является доминирующим фактором, определяющим прочность бетона, можно увидеть, что для высокого отношения воды / цемента (0.7) форма, текстура или гранулометрический состав заполнителя мало влияют на прочность на сжатие, в отличие от бетонов с высокой прочностью (с низким соотношением масс. [37]. Время растекания в основном определяется гранулометрическим составом и структурой поверхности мелкого заполнителя. Было показано Li et al. [30], что если классификация такая же, то увеличенное время истечения указывает на более грубую поверхность мелких частиц заполнителя, что увеличивает прочность на сжатие.

Вариация прогнозов прочности на сжатие с ( a ) изменением SE и GMBV и ( b ) изменением содержания пустот и времени истечения.

Можно сделать вывод, что модели ИНС могут использоваться для оценки удобоукладываемости и прочности бетона на сжатие, когда свойства мелкого заполнителя используются наряду с составом смеси в качестве входных параметров модели ИНС. Однако у таких моделей есть ограничения, главное из которых состоит в том, что они хорошо работают только в том диапазоне входных и выходных переменных, с которым они были обучены. Можно также сделать вывод, что модели ИНС, разработанные в этом исследовании, действительны, и прогнозы в целом соответствуют теоретическим соотношениям между составом смеси, параметрами мелкозернистого заполнителя и свойствами бетона.Таким образом, этот тип модели может быть использован для уменьшения усилий, необходимых для разработки рабочих бетонных смесей, или для сравнения характеристик различных мелких заполнителей с помощью простых тестов классификации заполнителей.

5. Выводы

Основная цель этого исследования заключалась в том, чтобы представить метод, с помощью которого можно охарактеризовать пески, полученные из дробильной пыли, в соответствии с их физическими и минералогическими свойствами, и исследовать их использование в бетоне в качестве 100% замены природного песка. Результаты экспериментального исследования, представленные в этой статье, продемонстрировали, что дробильная установка V7 способна производить искусственные пески с аналогичным гранулометрическим составом независимо от минералогии материнской породы. Был предложен ряд испытаний, которые позволили косвенно измерить форму, текстуру поверхности, классификацию и наличие вредной мелочи, которые использовались для характеристики физических свойств природных песков, необработанной пыли от дробилок и промышленных песков. Из этих испытаний было очевидно, что промышленные частицы песка улучшенной формы и качества по сравнению с природным песком и необработанной дробильной пылью были произведены дробильной установкой V7, наряду с уменьшением количества глинистых частиц в мелкодисперсной части по сравнению с исходным материалом. .

Подходящие для обработки бетоны были произведены с использованием искусственного песка в качестве единственного мелкозернистого заполнителя при различных соотношениях в / ц. Присутствие глин в промышленных песках может быть ограничивающим фактором при их использовании в бетонных изделиях, где требуются высокая консистенция и относительно низкие отношения в / ц. Тем не менее, адекватный бетон, содержащий искусственный песок в качестве единственного мелкого заполнителя, может быть получен. Действительно, при том же соотношении вода / цемент прочность на сжатие и изгиб изготовленных песчаных бетонов была выше, чем у их аналогов из природного песка.Считается, что это связано с угловатой формой материала, которая положительно влияет на сцепление заполнителя и, следовательно, приводит к улучшенному сцеплению между цементом и частицами заполнителя. Присутствие глины не повлияло на 28-дневную прочность бетона, изготовленного с тем же соотношением воды и цемента с различными минералогическими свойствами искусственного песка. Таким образом, существует возможность использования глинистых заполнителей в бетоне, что ранее не приветствовалось. Оптимальное содержание мелких частиц в 7% наблюдалось для облегчения обработки, укладки и отделки произведенного пескобетона. Тем не менее, в исследованном диапазоне содержания мелких частиц от 1% до 9% существенной тенденции между содержанием мелких частиц и прочностью бетона на сжатие не наблюдалось. Таким образом, чтобы максимально повысить эффективность использования материалов, можно использовать сорта искусственного песка с более высоким содержанием мелочи, когда прочность на сжатие является контролируемым свойством.

Было показано, что модели ANN могут быть использованы для оценки прочности на сжатие и удобоукладываемости бетона на основе свойств мелкого заполнителя и состава смеси с разумной точностью.Такие модели, вместе с описанными ранее испытаниями характеристик, могут использоваться в строительной отрасли, когда на рынок выходят новые источники мелкозернистых заполнителей. Использование моделей устранит необходимость в обширных лабораторных испытаниях для выбора подходящего состава смеси и определения свойств свежего и затвердевшего бетона.

Характеристики литейного песка при температуре окружающей среды и повышенных температурах

Реферат

Отходы литейного песка (WFS) являются побочным продуктом литейной промышленности. Использование его в строительной отрасли защитит окружающую среду и ее природные ресурсы, а также сделает возможным экологически рациональное строительство. WFS использовался в этом исследовании как фракционная замена природного песка на 0%, 10%, 20%, 30% и 40% в бетоне. Было проведено несколько испытаний, включая удобоукладываемость, прочность на сжатие (CS), прочность на растяжение при раскалывании (STS) и прочность на изгиб (FS), скорость ультразвукового импульса (USPV), число отскоков молотка Шмидта (RHN) и остаточную прочность на сжатие (RCS). выполняется, чтобы понять поведение бетона до и после воздействия повышенных температур.Результаты испытаний показали, что прочностные характеристики были увеличены за счет включения WFS на всех этапах. При доле заменителя 30% наблюдались максимальные значения прочности на сжатие, растяжение при расщеплении и изгиб. Замена WFS повысила 28-дневную прочность на сжатие, растяжение при расщеплении и изгиб на 7,82%, 9,87% и 10,35% соответственно при уровне замены 30% и показала непрерывное улучшение до достижения возраста 91 дня. RCS литейного пескобетона после одного месяца охлаждения на воздухе при температуре окружающей среды после воздействия 300 ° C, 400 ° C, 500 ° C, 600 ° C, 700 ° C и 800 ° C, как было обнаружено, находится в диапазоне 67.От 50% до 71,00%, от 57,50% до 61,50%, от 49,00% до 51,50%, от 38% до 41%, от 31% до 35% и от 26% до 31,5% значений прочности на сжатие без нагрева для замены WFS от 0% до 40%, соответственно. RCS уменьшается с повышением температуры; однако с увеличением WFS RCS был улучшен по сравнению с контрольными образцами. Кроме того, замена 30% дала отличные результаты. Следовательно, это исследование обеспечивает устойчивый строительный материал, который сохранит природные ресурсы Земли и обеспечит наилучшее использование WFS.

Ключевые слова: литейный песчаный бетон , прочностные свойства, ультразвуковые испытания, повышенные температуры, остаточная прочность на сжатие, взрывное растрескивание

1. Введение

Строительная промышленность играет жизненно важную роль в экономическом развитии любой страны. Бетон можно отнести к наиболее часто используемым материалам в строительной отрасли. Единственный материал, который человек использует больше, чем бетон, — это вода [1]. В настоящее время бетон является повсеместно используемым строительным материалом (20–35 миллиардов тонн в год) в мире.Спрос на него постепенно растет из-за его многочисленных полезных свойств, таких как отличная водостойкость, способность принимать различные формы и размеры, доступность, высокая прочность и долговечность. Более того, огнестойкость — это единственный наиболее уникальный, но далеко наблюдаемый аспект бетона [1,2,3]. Сырье для бетона получают из природных ресурсов, которые быстро истощаются, а также приводят к деградации окружающей среды. Поскольку строительная отрасль потребляет большое количество естественных материалов, устойчивое развитие строительной отрасли очень важно [4,5].Таким образом, альтернативой является использование промышленных побочных продуктов и твердых отходов, таких как отработанный формовочный песок, зольный остаток, шлак, микрокремнезем и летучая зола при производстве бетона. Использование промышленных побочных продуктов или отходов в бетоне компенсирует нехватку природных ресурсов, решая проблемы утилизации и создавая способ найти альтернативную технику для экономии природных ресурсов.

Литейный песок — это формовочный песок, который используется в литейной промышленности из-за его легкости доступа, низкой стоимости, устойчивости к тепловым повреждениям и связывания с другими связующими и органическими материалами.Этот песок по качеству намного выше натурального. Литейное производство использует этот песок снова и снова. Когда этот песок больше не может использоваться в литейной промышленности, его удаляют и называют отработанным песком для литья под давлением (WFS). Отходы формовочного песка также называют отработанным формовочным песком (UFS) или отработанным формовочным песком (SFS) [6]. Мелкие частицы в UFS достаточно хороши. Тип разливаемого металла отвечает за его физические и химические свойства, и даже эти свойства могут меняться от одного литейного завода к другому с небольшой разницей. Существует два типа формовочного песка: один называется глиняным (зеленый песок), а другой — химически связанным песком. Литейные заводы в США выбрасывают около девяти миллионов тонн отработанного песка на свалки в год [7]. По отраслевым оценкам, в год в производстве используется почти 100 × 10 ⁶ тонн формовочного песка; из этого количества от четырех до семи миллионов тонн ежегодно теряется и предлагается для вторичного использования [8,9].

Многочисленные исследователи исследовали использование отработанного формовочного песка в различных областях гражданского строительства, таких как шоссе [10], контролируемый малопрочный материал [11] и горячая асфальтобетонная смесь [12].Многочисленные исследователи засвидетельствовали использование WFS в бетоне как частичную замену мелких заполнителей [13,14,15,16,17,18,19].

Сиддик и др. [13,14] оценили эффективное использование WFS. В этом исследовании нормальный песок был заменен WFS на 10–30% с шагом 10%. Испытания на сжатие, растяжение при расщеплении и изгиб были проведены через 28 и 56 дней [13]. Аналогичным образом, испытания на сжатие, растяжение при расщеплении, прочность на изгиб и модуль упругости были определены через 28, 56, 91 и 365 дней [14].Включение WFS в качестве частичной замены до 30 привело к увеличению прочности на сжатие (CS), прочности на разрыв (STS), модуля упругости и прочности на изгиб (FS). Оптимальный уровень замещения мелких заполнителей с помощью WFS составил 30%. Сиддик и др. [15] исследовали влияние WFS на прочность бетона на сжатие и прочность на растяжение при раскалывании в возрасте 28, 90 и 365 дней. Доля заменяемого мелкого заполнителя составляла от 0% до 60% с шагом 10%.Кубики размером 150 мм и цилиндрические образцы размером 150 × 300 мм использовались для определения прочности на сжатие и прочности на растяжение при раскалывании для всех возрастов, соответственно. 30% -ная замена мелкого заполнителя на WFS была признана оптимальной при условии, что общая замена не должна превышать 50% -ный уровень замены. Также с возрастом наблюдалась тенденция к увеличению прочности на сжатие и разрыв при растяжении. Наблюдалось увеличение прочности на разрыв на 24,03%, 19,23% и 14,23% на 30%, 40% и 50% соответственно, в то время как 4.Наблюдалось увеличение прочности на сжатие на 62% и 2,39% для уровней замены 30% и 40%, соответственно, в возрасте 28 дней. Увеличение прочности на разрыв на 25,18%, 22,55% и 19,92% на 30%, 40% и 50%, соответственно, наблюдалось в возрасте 90 дней. Сиддик и др. [16] оценили свойства двух различных марок бетона (M20 и M30), в которых WFS был частично заменен природным песком на (0–20%) с шагом приращения 5%.

В предыдущем исследовании Khatib et al.[20] заменили мелкозернистый заполнитель в обычном бетоне WFS в различных количествах, т. Е. От 0% до 100% с шагом 20%, и наблюдали постоянную потерю осадки, а также потерю механических свойств. В зависимости от типа используемого металла, связующего и горючего химический состав может до некоторой степени варьироваться, и это также может повлиять на его эффективность. Салохе и др. [21] обнаружили, что в случае увеличения прочности бетон, полученный с использованием WFS на заводах по производству черных металлов, работает лучше, чем бетон с WFS из цветных металлов. Водопоглощающая способность зависит от содержания углерода; будет поглощено больше воды с высоким содержанием углерода. Точно так же разные авторы сообщили о его поведении в конкретном случае с разными результатами. Сиддик и др. [22] определили, что, как и у обычного бетона, прочность на сжатие самоуплотняющегося бетона также улучшилась за счет замены WFS обычным песком на 15%. Pathariya et al. [23] сообщили, что смесь 60% WFS показала максимальную прочность. Сиддик и др. [15] заявили, что через 28 дней, 56 дней и 365 дней отверждения прочность бетонных смесей с 30%, 40% и 50% WFS превышает прочность контрольной смеси.Etxeberria et al. [24] исследовали бетон, изготовленный из WFS двух видов, которые были названы «зеленый» и «химический формовочный песок», и установили, что оба образца бетона обладают более удовлетворительной прочностью, чем эталонный бетон, при высоком соотношении воды и цемента (w / c). Несколько исследователей наблюдали тенденцию увеличения прочности бетона с включением WFS, и текущее исследование автора согласуется с данными этих исследователей [13,14,15,17,25,26,27].

Испытания на сжатие, прочность на разрыв и прочность на изгиб были проведены в возрасте 7, 28, 56, 91 и 365 дней, и была отмечена тенденция к увеличению уровня замещения до 15% для взаимных (M20 и M30) марок конкретный.Тесты скорости ультразвукового импульса (USPV) оценивались в возрасте 28, 91 и 365 дней. Значения скорости ультразвукового импульса (USPV) также демонстрировали увеличение значений с увеличением уровня замещения до 15%. Сингх и Сиддик и др. [17,18] оценили аспекты прочности и долговечности бетона, приготовленного с частичной заменой природного песка отработанным формовочным песком с дозировкой 0–20% с интервалом приращения 5%. Аспекты прочности, то есть прочность на сжатие, предел прочности при расщеплении, модуль упругости, испытания и аспекты долговечности i.е., были проведены испытания скорости ультразвукового импульса, быстрые испытания на проницаемость для хлоридов и испытания на стойкость к истиранию. Прочность на сжатие, прочность на разрыв и модуль упругости были проведены в возрасте 7, 28 и 91 дня. Ультразвуковой тест скорости пульса был проведен в возрасте 28 и 91 дня. Результаты показали небольшое повышение прочности и долговечности бетона за счет добавления WFS в качестве фракционного заменителя песка до уровня замещения 15%. Даш Кумар и др.[19] сообщили об эффективном использовании отработанного формовочного песка в бетоне и пришли к выводу, что WFS можно эффективно использовать в качестве замены мелкозернистого заполнителя до 20% без ухудшения механических и физических свойств. Включение отработанного формовочного песка увеличивает значение скорости ультразвуковых импульсов, что свидетельствует о хорошей плотности, однородности и однородности бетона.

Остаточная прочность затвердевшего бетона после пожара, когда он остывает, изменяется в зависимости от максимальной достигнутой температуры, пропорции смеси, типа заполнителя, интенсивности воздействия огня и продолжительности пожара [28,29,30].Большее снижение остаточной прочности на сжатие произошло бы при более высокой скорости охлаждения [29]. Ли и др. [30] наблюдали быстрое падение прочности на сжатие при температуре выше 400 ° C. Остаточная прочность на сжатие при 600 ° C и 800 ° C составляла 57% и 18% образцов без нагрева, соответственно. Разрушение при более высокой температуре происходит из-за развития трещин, изменений химического состава и увеличения внутреннего порового давления в результате испарения воды [31,32].Arioz et al. [33] сообщили, что прочность на сжатие, скорость ультразвуковых импульсов и число отскоков уменьшаются при любом повышении температуры. Незначительное снижение наблюдалось до температуры 400 ° C, а резкое снижение наблюдалось за пределами 400 ° C. Чем больше продолжительность воздействия повышенных температур, тем больше падение прочности на сжатие из-за развития трещин и разрушения материала. В основном падение силы происходит в течение первых 30 дней длительного воздействия [34].

Chang et al. [35] использовали бетонные цилиндрические образцы размером 150 × 300 мм, чтобы наблюдать влияние повышенных температур на прочность на сжатие. Цилиндрические образцы подвергались воздействию температур в диапазоне от 200 до 800 ° C с шагом 200 ° C. Остаточная прочность на сжатие при 200, 400, 600 и 800 ° C составляла 90%, 65%, 40% и 15% образцов без нагрева соответственно. Хагер [36] обнаружил, что снижение прочности бетона начинается при 300 ° C. При температуре выше 400 ° C прочность снижается быстрее из-за разложения геля гидрата силиката кальция (CSH).После 900 ° C CSH полностью разрушается, поэтому диапазон температур от 400 до 900 ° C является критическим диапазоном температур для прочности бетона на сжатие.

Уже опубликованная литература, такая как Bhardwaj et al. [37], Bradshaw et al. [38] и Mavroulidou et al. [39] и другие исследователи, такие как [13,14,15,17,25,26,27], провели множество испытаний на бетоне, содержащем WFS в качестве частичной замены песка при температуре окружающей среды. Поскольку повышенная температура является катастрофическим явлением, поведение бетона WFS следует оценивать при повышенных температурах. Таким образом, в опубликованной литературе отсутствуют исследования, связанные с воздействием повышенных температур на литейный песчаный бетон, относительно его огнестойкости с точки зрения отслаивания и остаточной прочности на сжатие после воздействия огня / повышенных температур. По сведениям автора, поведение бетона WFS после воздействия повышенной температуры оценивалось редко. Основная цель этой исследовательской работы — изучить поведение бетона WFS при повышенных температурах и сравнить поведение бетона WFS при повышенных температурах и температуре окружающей среды.Остаточная прочность на сжатие после воздействия повышенной температуры и огнестойкость с точки зрения явления выкрашивания были тщательно оценены.

2. Исследовательский материал

Материалы и пропорции смеси

Обычный портландцемент (OPC, тип I) был предоставлен цементной компанией Fauji в Пакистане с химическим составом и физическими свойствами, соответствующими стандартной спецификации ASTM C-150 [ 40]. Химический состав OPC, используемого в смеси, приведен в, а местный доступный песок Lawrencepur с номинальным размером 4.75 мм использовалось как мелкий заполнитель. Доступный местный дробленый щебень Margalla размером 19 мм использовался в качестве номинального максимального размера крупного заполнителя. Было обнаружено, что свойства мелких и крупных заполнителей подтверждают требования ASTM C-33 [41]. Доступный на местном уровне WFS использовался в качестве частичного замещения мелких заполнителей. Модуль крупности и объемная плотность формовочного песка оказались ниже, чем у природного песка. Химические свойства формовочного песка показаны в. Ситовый анализ и физические свойства заполнителей показаны в и, и.

Результаты ситового анализа природного мелкого заполнителя (NFA) и отработанного формовочного песка (WFS) в соответствии с ограничениями ASTM C-33.

Кривая гранулометрического состава крупного заполнителя в соответствии с ограничениями ASTM C-33.

Таблица 1

Химический состав (CC) и физические свойства портландцемента.

Химический состав цемента		Физические свойства цемента
Компоненты	Содержание (%)	Параметр	Значение
CaO	63.47	Удельная поверхность	322 м 2 / кг
SiO 2	22,00	Консистенция	29%
Al 2 O 3	5,50	Начальная Время схватывания	1 ч 42 мин
MgO	1,70	Время окончательного схватывания	3 ч 55 мин
SO 3	1,82	Удельный вес	3. 05
Fe 2 O 3	3,50	—	—
Na 2 O	0,20	—	—
K 2 O	1,00	—	—
Потеря воспламенения (LOI)	0,64	—	—

Таблица 2

Химический состав (CC) отработанного формовочного песка.

Компонент	Содержание (%)	Требования согласно Американскому обществу литейщиков, 1991
SiO 2	88.50	87,9%
Al 2 O 3	4,63	4,70%
Fe 2 O 3	0,83	0,94%
MgO	0,21	0,30%
CaO	0,90	0,14% (мин. )
Na 2 O	0,02	—
K 2 O	0,01	—
Сульфаты	0.03	0,09%
Потеря воспламенения (LOI)	4,37	5,15% (макс.)

Таблица 3

Физические свойства заполнителей.

Свойство	Природный песок	Крупный заполнитель	Отходы литейного песка
Удельный вес	2,61	2,66	2,55
Вес агрегата (кг / м 3 )	1720	1600	1555
Модуль дисперсности	2. 60	—	1,90
Водопоглощение (%)	0,67	0,73	1,48

Для наблюдения за распределением частиц по размерам был проведен ситовый анализ WFS и природного мелкого заполнителя (NFA) шаблон WFS и NFA. Оценка ситового анализа WFS и нормального песка показала, что WFS является более мелким материалом, чем NFA. Схема ситового анализа WFS и NFA представлена ​​в.

Ситовой анализ грубого заполнителя был проведен для наблюдения за картиной гранулометрического состава крупного заполнителя.Схема ситового анализа крупного заполнителя представлена ​​на рис. Кривая гранулометрического состава фактически использованного крупного заполнителя находится в пределах ограничений ASTM C-33.

Были приготовлены пять смесей, включающих WFS в качестве фракционной замены природного песка. Обычный песок был заменен на WFS по весу. Доля замещения колебалась от 0% до 40% при приросте 10%. Используемые пропорции смеси указаны в. На каждый уровень замены, а также на каждый день испытаний было отлито по три образца.Аналогичным образом были отлиты по три образца для каждого уровня замены, и для каждого уровня температура варьировалась от 300 ° C до 1000 ° C с шагом приращения 100 ° C. Бетонная смесь без WFS была названа контрольной смесью и разработана в соответствии с ACI-211.1-91 [42] и ACI 318-08 [43]. Машинное перемешивание производилось для всех бетонных смесей. Пробные смеси были подготовлены для завершения дизайна контрольной или эталонной смеси без добавления WFS. Целевой предел прочности на сжатие, установленный для контрольной или эталонной бетонной смеси в возрасте 28 дней, составлял 28 МПа.

Таблица 4

Пропорции смеси, содержащей WFS.

Обозначение смеси	Уровень замены	Цемент (кг / м 3 )	WFS (кг / м 3 )	Мелкий заполнитель (кг / м 3 )	Грубый заполнитель (кг / м 3 )	Вода (кг / м 3 )
M-1	0%	436,4	0	654,5	1309. 1	187,6
M-2	10%	436,4	65,4	589,1	1309,1	187,6
M-3	20%	436,4	130,9	523,6	1309,1	187,6
M-4	30%	436,4	196,4	458,2	1309,1	187,6
M-5	40%	436. 4	261,8	392,7	1309,1	187,6

3. Экспериментальная программа

3.1. Процедура испытания в свежем состоянии

Характеристики влажного / свежего состояния бетона, такие как испытания на осадку и коэффициент уплотнения, были определены в соответствии со стандартами ASTM C143 / 143M [44] и BS 1881-103 [45], соответственно. Для определения прочности на сжатие и раскалывание были отлиты образцы бетонных цилиндров размером 150 × 300 мм (6 × 12 дюймов), а призматические балки размером 150 × 150 × 500 мм (6 × 6 × 20 дюймов) были отлиты для определения прочности на изгиб.Прочность на сжатие, прочность на разрыв и прочность на изгиб были определены в возрасте 7 дней, 28 дней, 56 дней и 91 день стандартного отверждения в соответствии с ASTM C192 / C192M [46].

Средняя чистая стоимость трех образцов использовалась для всех расчетов для всех возрастов и уровней замещения. Все образцы были отлиты при температуре окружающей среды. Отлитые образцы были защищены пластиковыми листами и оставлены на формовочном дворе на 24 часа при температуре окружающей среды, а затем извлечены из формы и выдержаны в воде в течение требуемого возраста отверждения и испытаний.Прочность на сжатие, растяжение при раскалывании и прочность на изгиб были проведены в соответствии со стандартами ASTM C39 / C39M [47], C496 / C496M [48] и C293 [49], соответственно.

3.2. Тест на скорость ультразвукового импульса (USPV)

Тест USPV в основном включает измерение скорости электронной волны, проходящей через образец бетона, которая используется для диагностики качества бетона. Тест USPV для бетона, включающего WFS в качестве частичного заменителя песка, был измерен способом, описанным ниже.

• (i) После завершения стандартного отверждения (28 дней) образцы были извлечены из резервуара для отверждения и затем высушены при температуре окружающей среды в течение семи дней.
• (ii) Тест USPV проводили на седьмой день после завершения стандартного отверждения.
• (iii) После этого образцы подвергали воздействию повышенных температур 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900 и 1000 ° C в течение одного часа при пиковой температуре.
• (iv) После воздействия повышенных температур образцы помещали в окружающий воздух / открытое небо на 30 дней.
• (v) Тест USPV был проведен снова на 30-й день после воздействия окружающего воздуха / открытого неба.

Скорость ультразвукового импульса в образцах бетона была измерена с использованием методики, указанной в BS EN 12504-4: 2004 [50]. Испытания USPV проводились с помощью портативного ультразвукового неразрушающего цифрового индикаторного тестера (PUNDIT) на бетонных цилиндрах после нагрева / обжига и без / без нагрева. Положение для измерения значений скорости импульса после воздействия заданной температуры оставалось таким же, как и до нагрева.Вазелин использовался для придания гладкости бетонным цилиндрам. Передающий и приемный преобразователи были расположены на противоположных сторонах бетонных цилиндров. Для каждого образца снимали четыре показания и записывали среднее значение.

3.3. Тест числа отбоя отбойного молотка (RHN) Шмидта

Проверка числа отбойного молотка (RHN) подходит как для лаборатории, так и для полевых условий. Гладкость поверхности влияет на число отскока. Тест RHN для бетона, включающего WFS в качестве частичного заменителя песка, был измерен способом, описанным ниже.

• (i) После завершения стандартного отверждения (28 дней) образцы были извлечены из резервуара для отверждения, а затем высушены при температуре окружающей среды (25 ° C) в течение семи дней.
• (ii) Тест RHN проводили на седьмой день после завершения стандартного отверждения.
• (iii) После этого образцы подвергали воздействию повышенных температур 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900 и 1000 ° C в течение 1 часа на пиковом уровне температуры.
• (iv) После воздействия повышенных температур образцы помещали в окружающий воздух / открытое небо на 30 дней.
• (v) Тест RHN был проведен снова на 30-й день после воздействия окружающего воздуха / открытого неба.

Испытание отбойным молотком было выполнено с применением методов, указанных в BS EN 12504-4: 2004 [50], на необожженных / ненагреваемых и пост-нагретых / обожженных бетонных цилиндрах. Для каждого образца снимали шесть показаний и записывали среднее значение. Испытания отбойным молотком относятся к категории исследований твердости поверхности [51].

3.4. Процедура нагрева / воздействие огня

После завершения 28-дневного периода стандартного отверждения / полива полностью затвердевшие образцы были извлечены из резервуара для отверждения и высушены при температуре окружающей среды в течение семи дней.Образцы бетона (цилиндры размером 150 × 300 мм) обжигались / нагревались в электрической печи до температур 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900 и 1000 ° C со средней скоростью 4,5 ° C. С / мин. Уровень температуры / жара был увеличен в соответствии с кривой пламени ISO-834-12 [52]. Самая высокая / пиковая температура поддерживалась в течение одного часа, а затем образцы оставляли медленно охлаждаться до комнатной температуры в течение ночи в закрытой печи. После охлаждения образцы вынимали из печи и хранили на открытом воздухе в течение 30 дней.График зависимости температуры от времени показан на рис. Температурный график выявил тенденцию, аналогичную тем из ISO-834-12 и ASTM E119, соответственно [52,53]. Образцы были испытаны на остаточную прочность на сжатие после завершения 30-дневного охлаждения в окружающем воздухе после воздействия различных температурных уровней от 300 до 1000 ° C с шагом 100 ° C. Затем были записаны средние значения остаточной прочности для всех образцов при каждой температуре. Для изучения поведения литейного песчаного бетона при воздействии повышенных температур использовались три образца для каждой из следующих температур: 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900 и 1000 ° C.Здесь важно отметить, что реакция на повышенную температуру была отмечена только для образцов, выдержанных в течение 28 дней.

В данном исследовании использовалось время изменения температуры печи.

4. Результаты и обсуждение

4.1. Результаты испытаний в свежем состоянии

Обработка влажного бетона — это комбинация свойств композита, обеспечивающая легкость уплотнения, мобильность, обрабатываемость и удобство размещения. Осадка — это ориентировочный показатель консистенции или удобоукладываемости бетона.Коэффициент уплотнения также соответствует значениям осадки. Было отмечено, что величина осадки уменьшается с введением WFS из-за более мелких частиц, присутствующих в формовочном песке. Потребность в воде возросла по мере увеличения процентного замещения формовочного песка. После замены 30% потребность в воде увеличилась для достижения желаемой удобоукладываемости. Как видно, значения спада уменьшались с увеличением уровня замещения. Это может быть связано с заполнением пустот WFS, поскольку его частицы мельче, чем природный песок, что обеспечивает высокую однородность смеси. Смесь, состоящая из высокого уровня замещения отработанного формовочного песка, имеет тенденцию становиться жесткой, липкой и жесткой / негибкой после замены 30%. До 30% смесь была не такой жесткой, как мы наблюдали при смешивании и укладке. При коэффициенте замещения 30% было отмечено снижение стоимости спада почти на 15%. В точке замещения 40% снижение значения спада увеличилось примерно до 31%. Такое снижение обрабатываемости, вероятно, связано с наличием в WFS водопоглощающих более мелких частиц, т.е.е. мелкодисперсный материал глинистого типа, зола, примеси и т. д., которые снижают текучесть влажного бетона и увеличивают потребность в воде. Аналогичным образом, тенденция к снижению значений коэффициента уплотнения (CF) также была отмечена с увеличением уровня WFS. Результаты этого исследования согласуются с данными [13,14,24,54,55,56]. показывает результаты свежих свойств всех смесей.

Таблица 5

Значения коэффициента оседания и уплотнения (CF) на разных уровнях замещения.

Обозначение смеси	Уровень замещения	Достигнутая фактическая просадка (мм)	Величина просадки (% снижения возраста)	Значение коэффициента уплотнения
M-1	0%	32	Эталонный спад	0,85
M-2	10%	30	6,25	0,84
M-3	20%	30	6.25	0,84
M-4	30%	27	15,62	0,83
M-5	40%	22	31,25	0,81

4,2 . Результаты по прочности на сжатие

Прочность на сжатие (CS) для всех смесей, состоящих из WFS в качестве частичного заменителя песка, т.е. 0–40% с шагом 10%, была получена в возрасте 7, 28, 56 и 91 года. дней. Уровень замещения CS увеличился до 30% при линейном поведении, а при уровне замещения 40% прочность почти равна прочности контрольной смеси во всех возрастах.Прочность на сжатие увеличивается на каждом уровне замены, а максимальное увеличение прочности на сжатие наблюдается на уровне замены 30%. В возрасте 7 дней процентное увеличение CS по сравнению с контрольной смесью составляло 2,53%, 4,56%, 7,62% и 1,45% для смесей, содержащих 10%, 20%, 30% и 40% соответственно. Бетонная смесь, содержащая 30% WFS, в возрасте 7 дней имела максимальную прочность на сжатие 23,30 МПа, то есть на 7,62% выше, чем у контрольного бетона. Бетонные смеси, содержащие WFS до 10%, 20%, 30% и 40% в возрасте 28 дней, прибавили 2.CS на 67%, 4,72%, 7,82% и 1,65% соответственно выше, чем у контрольной смеси.

В возрасте 56 дней улучшение CS бетона, содержащего 10%, 20%, 30% и 40% WFS, соответственно, по сравнению с контрольной смесью, составило 7,13%, 11,31%, 12,59% и 5,86% соответственно. . Аналогичным образом, на уровне 91 дня было увеличение CS на 11,18%, 14,78%, 16,65% и 9,59% для бетонных смесей, содержащих 10%, 20%, 30% и 40% WFS соответственно по сравнению с контрольным бетоном. . Из упомянутого ниже также легко можно наблюдать вариацию в усилении CS.Было отмечено, что для всех возрастов бетонная смесь, содержащая 30% WFS в качестве частичного заменителя песка, показывала более высокое значение CS, чем контрольная бетонная смесь. Также было отмечено, что модель повышения прочности бетона, содержащего WFS в качестве фракционного заменителя песка с возрастом, была аналогична таковой для контрольного бетона.

Повышение прочности бетона WFS на сжатие в разном возрасте [47].

Это может быть связано с наличием в WFS более мелких частиц, которые действовали как отличный упаковочный материал и в конечном итоге приводили к более плотной бетонной смеси [57].Заполнение пустот более мелкими частицами уменьшает поры в бетонном компоненте и приводит к образованию плотной матрицы. Также произошло снижение электропроводности бетона [17]. Присутствие содержания кремнезема помогло бы в образовании геля CSH. Несомненно, это связано с особенностями упаковки частиц матрицы [13,14,15]. Отмечено снижение прочности после замены на 30%. Это значительное снижение CS с включением 40% WFS могло быть связано с увеличением площади поверхности мелких частиц, приводящей к уменьшению водоцементного геля в матрице; следовательно, процесс связывания крупного и мелкого заполнителя осуществляется неправильно [17].Результаты этого исследования в отношении CS согласуются с результатами нескольких других исследований [13,14,15,17,25,26,27].

Результаты различных смесей для прочности на сжатие (CS), включающих WFS, в разном возрасте показаны в. Можно отметить, что бетонные смеси, полученные с использованием WFS, имеют более высокий CS, чем контрольный бетон. Контрольная смесь CS составила около 28,1 МПа после 28 дней отверждения, и ее значение очень близко к смеси, содержащей 40% WFS. Максимальная прочность наблюдалась при уровне замещения 30%, как видно из.

4.3. Результаты определения прочности на разрыв при расщеплении

Определение предела прочности при расщеплении (STS) для всех смесей, состоящих из WFS в качестве частичного заменителя, было выполнено в возрасте 7, 28, 56 и 91 дня. Поведение STS контрольной бетонной смеси и бетонной смеси WFS показано на рис. Тенденция увеличения прочности бетонных смесей на основе WFS совместима с тенденцией к прочности на сжатие (CS). При увеличении содержания WFS до уровня замещения 30% было отмечено увеличение STS.STS смеси, содержащей 0% WFS, составлял 2,02 МПа в возрасте 7 дней. Эта прочность увеличилась на 3,34%, 6,89%, 9,25% и 1,52% для смесей, содержащих 10%, 20%, 30% и 40% WFS, соответственно. Через 28 дней для бетонных смесей, содержащих 10%, 20%, 30% и 40% WFS, соответственно, STS был увеличен на 3,38%, 7,46%, 9,87% и 2,50% соответственно. Прочность была очень аналогична прочности указанной смеси на стадии замены 40%.

Повышение прочности бетона WFS на разрыв при растяжении при разном возрасте [48].

В возрасте 56 дней бетонные смеси, содержащие 10%, 20%, 30% и 40% WFS, достигли увеличения на 5,48%, 11,17%, 13,14% и 4,80%, соответственно, по сравнению с STS контрольного бетона. . В возрасте 91 дня приросты на 6,18%, 9,09%, 13,87% и 16,07% наблюдались для смесей, содержащих 10%, 20%, 30% и 40% WFS, соответственно, по сравнению с контрольной бетонной смесью. Наблюдалось максимальное увеличение STS для бетонной смеси, содержащей 30% WFS. Как было замечено, STS бетонных смесей WFS увеличивалось с возрастом и с содержанием WFS до 30% уровня замещения.

Изменение STS с содержанием WFS было аналогично тому, что наблюдалось для CS. Результаты настоящего исследования хорошо согласуются с выводами [4,5,8,9,10,11,12]. В этом текущем исследовании связь между CS и STS наблюдалась в соответствии с таковой для обычного бетона, то есть соотношение STS к CS для всех смесей находилось в диапазоне 8–15% [58]. Большинство конкретных функций напрямую связаны с его CS. Зная его CS, можно легко оценить качество бетона.Полученные данные показывают, что на характеристики расщепления при растяжении простого бетона с частичной заменой природного песка по массе до точки замещения 30% не наблюдается отрицательного влияния. Кроме того, полученные данные свидетельствуют о подтвержденном неблагоприятном воздействии на STS простого бетона с включением WFS более 40%.

Результаты испытаний на прочность на разрыв (STS) различных смесей, состоящих из WFS, в разном возрасте показаны на рис. Можно отметить, что бетонные смеси, изготовленные с использованием WFS, подвергаются большему воздействию STS, чем контрольный бетон.Контрольная смесь STS была около 3,28 МПа после 28 дней отверждения, и ее значение очень близко к смеси, содержащей 40% WFS. Максимальная сила наблюдалась при уровне замещения 30% во всех возрастах, как видно из.

4.4. Результаты испытаний на прочность на изгиб

Прочность бетона на растяжение с точки зрения прочности на изгиб (FS) очень важна. FS для бетона, включающего WFS в качестве частичного заменителя песка, измеряли после завершения 7 дней, 28 дней, 56 дней и 91 дней стандартного отверждения в соответствии с ASTM C293 [49].Результаты показаны в. Подобно CS и STS, с включением WFS в качестве частичного замещения песка, прочность на изгиб (FS) также наблюдалась для приращений и следует той же тенденции. В семидневном возрасте FS составлял 5,02, 5,17, 5,37, 5,53 и 5,11 МПа соответственно для М-1, М-2, М-3, М-4 и М-5. Для смесей М-2, М-3, М-4 и М-5 предельное увеличение FS по сравнению с контрольной смесью составляло 2,99%, 6,82%, 10,00% и 1,78%, соответственно, в возрасте 7 дней. . FS контрольной смеси M-1 (0% WFS) составлял 6.15 МПа, через 28 дней, в то время как смеси 10%, 20%, 30% и 40% WFS достигли FS 6,34, 6,65, 6,78 и 6,27 МПа, показывая предельное приращение 3,12%, 8,20%, 10,35% , и 2,01% соответственно по сравнению с контрольной смесью. В возрасте 56 дней бетонные смеси 10%, 20%, 30% и 40% WFS достигли увеличения на 6,59%, 10,79%, 11,64% и 4,14% соответственно по сравнению с FS контрольного бетона. В возрасте 91 дня наблюдались приросты 8,33%, 12,47%, 13,45% и 4,14% соответственно для смесей, состоящих из 10%, 20%, 30% и 40% WFS по сравнению с контрольной бетонной смесью.Незначительное увеличение наблюдалось при уровне замещения 30% во все дни тестирования. Снижение силы было отмечено после уровня замены 30%. Значение FS для M-1 и M-5 очень похоже. Этот вывод согласуется с результатами некоторых других исследований, таких как [4,5,8,9,10,11,12].

Результаты испытаний на прочность на изгиб (FS) различных смесей, включающих WFS, в разном возрасте показаны в. FS имеет тот же образец, что и STS и CS. Можно отметить, что бетонные смеси, изготовленные с использованием WFS, демонстрируют более высокую FS, чем контрольный бетон.FS контрольной смеси составляла около 6,15 МПа после 28 дней отверждения, и ее значение было очень близко к смеси, содержащей 40% WFS. Максимальная сила наблюдалась при уровне замещения 30% во всех возрастах, как видно из.

Развитие прочности бетона WFS на изгиб в разные дни [49].

4.5. Различия в результатах серии

В этом разделе представлена ​​информация об изменении результатов теста для всех возрастов. Здесь важно отметить, что расхождения в результатах испытаний различных образцов находятся в пределах, установленных стандартами ASTM.В качестве примера дисперсия результатов одной партии, то есть M-1, указана и приведена в. Все значения, указанные в, находятся в пределах стандартов ASTM, установленных для различных испытаний [47,48,49].

Таблица 6

Расхождение результатов в одной партии (M-1).

Период испытаний	Количество образцов	Прочность на сжатие (МПа)	Отклонение (%)	Прочность на растяжение при раскалывании (МПа)	Отклонение (%)	Прочность на изгиб (МПа)	Отклонение (%)
7 дней	Образец 1	20.81	0,00%	1,84	0%	4,89	0%
	Образец 2	21,80	4,76%	2,00	9%	5,32	9%
	Образец 3	22,35	7,44%	2,05	12%	5,41	11%
28 дней	Образец 1	27,16	0,00%	3,02	0%	5 .99	0%
	Образец 2	28,09	3,42%	3,36	11%	6,14	2%
	Образец 3	28,96	6,63%	3,43	13%	6,31	5%
56 дней	Образец 1	29,36	0,00%	3,31	0%	6,04	0%
	Образец 2	29.56	0,68%	3,39	2%	6,37	5%
	Образец 3	29,96	2,04%	3,50	6%	6,57	9%
91 день	Образец 1	30,25	0,00%	3,34	0%	6,18	0%
	Образец 2	30,57	1,06%	3,44	3%	6 .57	6%
	Образец 3	30,80	1,82%	3,68	10%	6,58	7%

4.6. Остаточная прочность на сжатие

Цилиндрические образцы бетона были нагреты до 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900 и 1000 ° C. Образцы были помещены в среду под открытым небом на 30 дней перед оценкой прочности на сжатие. После воздействия повышенных температур бетонные цилиндры были затем оценены на прочность на сжатие.Остаточная прочность на сжатие (RCS) после воздействия огня рассчитывалась как процент от прочности на сжатие соответствующего необожженного / ненагретого образца.

В этой экспериментальной работе все образцы были испытаны на RCS при температуре окружающей среды после месячного периода охлаждения на открытом воздухе. В момент нагрева / охлаждения наложенная сжимающая нагрузка не применялась. Поскольку максимальное снижение прочности происходит в ненапряженном бетоне, а не в напряженном бетоне при более высоких температурах [59], более целесообразно оценивать ненапряженное состояние RCS [59,60,61].Из и видно, что RCS плавно снижается до уровня температуры 300 ° C. При температуре выше 300 ° C было замечено, что восстановление было очень резким, поскольку выше 450 ° C Ca ₂ O ₄ Si начинает разлагаться на CaO и SiO ₂ . Это постоянное разложение, которое приводит к большей потере прочности [62]. Было обнаружено, что RCS после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе при воздействии 300 ° C составляет 67,50%, 68,83%, 69,17%, 71% и 67,72% от значений прочности на сжатие без нагрева, равных 0%, 10%, 20%, 30% и 40% бетонных смесей WFS соответственно.Было обнаружено, что RCS после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе при температуре 400 ° C составляет 57,50%, 59,86%, 60,71%, 61,50% и 57,26% от значений прочности на сжатие без нагрева для 0%, 10%, 20%. , 30% и 40% замена WFS соответственно. RCS после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе при воздействии 500 ° C составляет 49,00%, 49,38%, 50,26%, 51,50% и 49,30% значений прочности на сжатие без нагрева для бетонных смесей, состоящих из 0%, 10%. , 20%, 30% и 40% WFS соответственно. RCS после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе при температуре 600 ° C оказалось равным 38.00%, 39,41%, 39,81%, 41,00% и 38,84% значений прочности на сжатие без нагрева для 0%, 10%, 20%, 30% и 40% замены WFS, соответственно. Было обнаружено, что RCS после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе при воздействии 700 ° C составляет 31,00%, 32,92%, 34,84%, 35,00% и 30,87% от значений прочности на сжатие без нагрева для 0%, 10%, 20%, 30% и 40% замена WFS соответственно. RCS после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе при температуре 800 ° C составляет 26,00%, 27,93%, 29,86%, 31.50% и 25,89% значений прочности на сжатие без нагрева для 0%, 10%, 20%, 30% и 40% замены WFS, соответственно. Потеря прочности наблюдалась из-за того, что после максимального воздействия воздуха (около одного месяца) CaO впитал влагу и превратился в Ca (OH) ₂ с последующим дополнительным растрескиванием и падением RCS бетона [63,64,65 ]. Максимальный RCS отмечен для смеси, содержащей 30% WFS как фракционного заменителя природного песка.

Остаточная прочность на сжатие (RCS) бетона WFS при различных уровнях температуры.

Изменение прочности на сжатие после воздействия повышенных температур.

Остаточная прочность на сжатие (RCS) различных бетонных смесей, включающих WFS, при различных повышенных температурах показана на и. Снижение прочности наблюдалось от уровня температуры 300 ° C для всех смесей. Максимальный RCS на всех температурных уровнях отмечен для М-4 (замена 30%).

4.7. Результаты испытаний на скорость ультразвукового импульса

Значения USPV для различных бетонных смесей, включающих WFS в качестве частичного заменителя песка, после воздействия на различные уровни повышенных температур показаны в и.Схема снижения скорости USPV начиналась с уровня температуры 300 ° C для всех смесей. M-4 имел максимальные значения USPV на всех уровнях температуры (замена 30%).

Значения скорости ультразвукового импульса (USPV) бетона WFS при различных уровнях температуры.

Изменение значений USPV при повышенных температурах.

Результаты испытаний USPV показаны в и. Из и видно, что значения USPV увеличиваются с увеличением содержания WFS в бетонных смесях до уровня замещения 30%.Каждая точка данных в и представляет собой среднее значение трех образцов и четырех значений, измеренных для каждого образца скоростей ультразвуковых импульсов. Испытание USPV было проведено на образцах бетона, состоящих из 0%, 10%, 20%, 30% и 40% WFS, на седьмой день после 28 дней отверждения при температуре окружающей среды (25 ° C). Значения теста USPV составляли 4,345, 4,410, 4,425, 4,482 и 4,378 км / с для бетонных смесей, состоящих из 0%, 10%, 20%, 30% и 40% WFS, соответственно. Результаты USPV хорошо согласуются с результатами по прочности на сжатие.Значения USPV после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после воздействия 300 ° C оказались равными 3,864, 3,922, 3,997, 4,107 и 3,877 км / с для 0%, 10%, 20%, 30% и 40%. замена уровней WFS соответственно. Значения USPV после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после воздействия 400 ° C оказались равными 3,036, 3,188, 3,277, 3,419 и 3,115 км / с для бетонных смесей, состоящих из 0%, 10%, 20%, 30%. , и 40% WFS соответственно. Значения USPV после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после воздействия 500 ° C оказались равными 2.443, 2,630, 2,752, 2,962 и 2,522 км / с для уровней замены WFS 0%, 10%, 20%, 30% и 40% соответственно. Значения USPV после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после опыта до 600 ° C оказались равными 2,025, 2,063, 2,222, 2,324 и 2,055 км / с для 0%, 10%, 20%, 30% и 40%. замена уровней WFS соответственно. Значения USPV после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после воздействия 700 ° C оказались равными 1,458, 1,554, 1,655, 1,742 и 1,475 км / с для бетонных смесей, состоящих из 0%, 10%, 20%, 30%. , и 40% WFS соответственно.Значения USPV после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после воздействия 800 ° C оказались равными 0,505, 0,821, 1,024, 1,125 и 0,716 км / с для 0%, 10%, 20%, 30% и 40%. замена уровней WFS соответственно. Из очень низких скоростей импульсов видно, что USPV нагретых / подвергшихся воздействию огня образцов бетона заметно уменьшается с увеличением уровня воздействия тепла / огня, а падение значений импульсов заметно превышает уровень температуры нагрева 500 ° С. Совершенно очевидно, что скорости импульсов очень низкие, выше уровня 600 ° C.Это происходит из-за развития обширных трещин в нагретом / огнеупорном бетоне, что приводит к остановке протекания USPV, что вызвало низкие значения скорости [66,67]. Очевидно, что тенденция падения значений USPV аналогична тенденции падения уровней RCS бетона. На приведенном ниже рисунке также можно легко наблюдать вариацию в усилении USPV. Было отмечено, что бетонная смесь, содержащая 30% WFS в качестве частичного заменителя песка, показывала более высокий USPV, чем бетонная контрольная смесь.

4.8. Результаты испытаний с числом отбойного молотка (RHN)

Результаты испытаний RHN показаны в и. С увеличением содержания WFS в бетонных смесях можно отметить улучшение значений RHN. Каждая точка данных в и представляет собой среднее значение трех образцов и шести значений, измеренных для каждого образца числа отскока молотка. Испытание RHN было проведено на образцах бетона, состоящих из 0%, 10%, 20%, 30% и 40% WFS, на седьмой день после 28 дней отверждения при температуре окружающей среды (25 ° C).Значения теста RHN составляют 33, 33, 34, 35 и 33 для бетонных смесей, состоящих из 0%, 10%, 20%, 30% и 40% WFS, соответственно, при температуре окружающей среды. Результаты RHN хорошо согласуются с результатами по прочности на сжатие и USPV. Значения RHN после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после опыта до 300 ° C оказались равными 28, 29, 30, 31 и 28 для уровней замещения 0%, 10%, 20%, 30% и 40%. WFS соответственно. Значения RHN после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после воздействия 400 ° C оказались равными 25, 26, 27, 28 и 25 для бетонных смесей, состоящих из 0%, 10%, 20%, 30% и 40% WFS соответственно.

Значения RHN для бетона WFS при различных уровнях температуры.

Изменение числа отбойного молотка (RHN) при повышенных температурах.

Значения RHN после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после воздействия 500 ° C оказались равными 21, 22, 23, 24 и 25 для замены 0%, 10%, 20%, 30% и 40%. уровни WFS соответственно. Значения RHN после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после опыта до 600 ° C оказались равными 20, 21, 22, 23 и 21 для уровней замены WFS 0%, 10%, 20%, 30% и 40%. , соответственно.Значения RHN после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после опыта до 700 ° C оказались равными 16, 17, 18, 20 и 16 для бетонных смесей, состоящих из 0%, 10%, 20%, 30% и 40%. % WFS соответственно. Значения RHN после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после воздействия 800 ° C оказались равными 14, 15, 16, 18 и 14 для уровней замещения WFS 0%, 10%, 20%, 30% и 40%. , соответственно. Это можно видеть из очень низкого числа отскоков молота и того, что RHN нагретых / подвергшихся воздействию огня образцов бетона заметно уменьшается с увеличением уровня воздействия тепла / огня, а падение значений RHN заметно превышает уровень нагретого температура 500 ° C.Совершенно очевидно, что значения RHN очень низкие выше уровня 600 ° C. Очевидно, что тенденция падения значений RHN аналогична тенденции падения значений RCS для бетона и USPV. Было замечено, что бетонная смесь, состоящая из 30% WFS в качестве частичной замены песка, показала более высокий RHN, чем контрольная бетонная смесь.

4.9. Взаимосвязь между прочностью на сжатие и USPV

показывает связь между прочностью на сжатие и испытанием USPV.Поскольку значение R ² превышает 0,94, связь в форме {0,756 × (значение USPV) ^2,458 , R ² = 0,97} кажется подходящей для соединения для передачи данных. Более высокое значение коэффициента детерминации показывает, что CS имеет сильную связь с тестом USPV. В общем, увеличение прочности на сжатие с включением WFS увеличивает значение теста USPV, который является показателем качества и однородности бетона.

Соотношение прочности на сжатие и USPV.

4.10. Взаимосвязь между сжатием при разной температуре и содержанием WFS

показывает связь между прочностью на сжатие при различных уровнях температуры и содержанием WFS. Прочность на сжатие различных смесей, включающих WFS в качестве частичного заменителя песка, при температуре окружающей среды и повышенных температурах показана на рис. очень очевидно демонстрирует, что M-4 имеет максимальное значение прочности на сжатие (CS) при температуре окружающей среды и остаточной прочности на сжатие (RCS) после воздействия повышенных температур.Видно, что до температуры 300 ° С RCS снижается незначительно. При температуре выше 300 ° C восстановление было очень резким, потому что выше 450 ° C Ca ₂ O ₄ Si начинает разлагаться на CaO и SiO ₂ . Это постоянное разложение, которое приводит к большей потере прочности [62]. Максимальная потеря прочности наблюдалась, потому что при максимальном воздействии воздуха (примерно в течение одного месяца) CaO поглощал влагу и превращался в Ca (OH) ₂ с последующим дополнительным растрескиванием и падением RCS бетона [63,64 , 65].

Взаимосвязь между сжатием при разных температурах и содержанием WFS.

Поскольку значение R ² превышает 0,94, полиномиальная ассоциация в различных формах кажется наилучшей связью для передачи данных с различными значениями температуры и содержания WFS. Коэффициент детерминации R ² = 0,99 показывает надежное соединение для передачи данных. Более высокое значение коэффициента детерминации показывает, что прочность на сжатие тесно связана с различным содержанием WFS и температурными уровнями.Уравнения для каждого уровня замены и температуры приведены ниже в уравнениях (1) — (5).

fcuM − 1 = 29,04−0,0374 × T + 1,2448 × 10−5 × T225 ∘C≤T≤800 ∘C; R2 = 0,99

(1)

fcuM − 2 = 29,84−0,0372 × T + 1,988 × 10-5 × T225 ∘C≤T≤800 ∘C; R2 = 0,99

(2)

fcuM − 3 = 30,44-0,0379 × T + 1,3403 × 10-5 × T225 ∘C≤T≤800 ∘C; R2 = 0,99

(3)

fcuM − 4 = 31,38−0,0377 × T + 1,2222 × 10−5 × T225 ∘C≤T≤800 ∘C; R2 = 0,99

(4)

fcuM − 5 = 29,491−0,0376 × T + 1,2148 × 10−5 × T225 ∘C≤T≤800 ∘C; R2 = 0.99

(5)

4.11. Связь между RHN при разных температурах и содержимым WFS.

отображает связь между тестом RHN при разных уровнях температуры и содержимым WFS. Испытание RHN различных смесей, включающих WFS в качестве частичного заменителя песка, при температуре окружающей среды и повышенных температурах показано на рис. Картина увеличения / уменьшения значений RHN и прочности на сжатие при различных температурах и содержании WFS очень очевидна. При температуре окружающей среды и после воздействия более высоких температур смесь М-4 имеет пиковое значение RHN на всех уровнях температуры.Также заметно, что значения RHN снижаются с повышением уровня температуры, что указывает на то, что на качество бетона конструктивно влияют более высокие температуры. Значения RHN для бетонных смесей М-1 и М-5 очень похожи друг на друга на всех уровнях повышенных температур.

Взаимосвязь между RHN при различных уровнях температуры и содержанием WFS.

Видно, что RHN несущественно снижается до уровня температуры 300 ° C.При температуре выше 300 ° C было замечено, что уменьшение было очень резким, поскольку при температуре выше 450 ° C происходило разрушение CSH и некоторые объемные преобразования в структуре бетона. Кроме того, трещины и образование пустот возникают из-за разрушения бетонной матрицы при повышенной температуре, что приводит к снижению значений RHN.

Поскольку значение R ² превышает 0,94, полиномиальная ассоциация в различных формах кажется наилучшей связью для передачи данных с различными значениями температуры и содержания WFS.Коэффициент детерминации R ² = 0,99 показывает надежное соединение для передачи данных. Более высокое значение коэффициента детерминации показывает, что значение RHN имеет сильную связь с различным содержанием WFS и уровнями температуры. Уравнения для каждого уровня замены и температуры приведены ниже (уравнения (6) — (10)).

RHNM − 1 = 33,232− ​​(0,00679 × T) −4,815 × 10−5 × (T) 2 + 3,326 × 10−8 (T) 325 ∘C≤T≤800 ∘C; R2 = 0,99

(6)

RHNM − 2 = 33,070− (1,981 × 10−4 × T) −6,1269 × 10−5 × (T) 2 + 4.103 × 10-8 (Т) 325 C≤T≤800 ∘C; R2 = 0,99

(7)

RHNM − 3 = 34,070− (1,981 × 10−4 × T) −6,1269 × 10−5 × (T) 2 + 4,103 × 10−8 (T) 325 ∘C≤T ≤800 ∘C; R2 = 0,99

(8)

RHNM − 4 = 35,082− (2,895 × 10−4 × T) −6,398 × 10−5 × (T) 2 + 4,648 × 10−8 (T) 325 ∘C≤T ≤800 ∘C; R2 = 0,99

(9)

RHNM − 5 = 33,232− ​​(0,00679 × T) −4,815 × 10−5 × (T) 2 + 3,326 × 10−8 (T) 325 ∘C≤T≤800 ∘C ; R2 = 0,99

(10)

4,12. Поведение бетона с литейным песком на растрескивание и растрескивание

Отслаивание бетона является основным параметром, когда бетон подвергается воздействию повышенных температур.Из-за значительной потери прочности бетона при повышенных температурах взрывное растрескивание может вызвать полный или внезапный выход из строя. Диапазон температур от 300 до 650 ° C. Было установлено, что многие факторы влияют на взрывное растрескивание. Эти факторы включают возраст, влажность, тип используемого гравия и песка, метод отверждения и скорость нагрева. Низкая скорость нагрева снижает риск растрескивания.

Считается, что напряжения порового давления играют основную роль во взрывном растрескивании.Из-за низкой прочности на разрыв вероятность взрывного растрескивания может быть выше в бетоне нормальной прочности [31]. В данном исследовании взрывное растрескивание наблюдалось при 650 ° C и 730 ° C для бетонных смесей, содержащих 0% отработанного формовочного песка и 10% отработанного формовочного песка, соответственно. Для других бетонных смесей взрывного выкрашивания не наблюдалось. Максимальное растрескивание поверхности наблюдалось при 900 ° C и 1000 ° C, наряду с обширными трещинами, и образцы не смогли провести даже одно испытание. Никаких признаков каких-либо видимых трещин не было обнаружено в бетонных цилиндрах, подвергшихся воздействию температур от 300 ° C до 500 ° C.Хотя при нагревании бетона до 600 ° C наблюдались незначительные трещины. При 700 ° C на поверхности всех образцов наблюдались заметные трещины.

Бетонный завод 50 м3 / ч35 м3 / ч бетонный завод

Завод по производству готовых смесей Aimix AJ-50 установлен в Шри-Ланке

12 апреля 2020 г. · Группа послепродажного обслуживания AIMIX устанавливает завод по производству товарного бетона производительностью 50 м3 / ч для наших клиентов в Шри-Ланке. Больше фото и цену здесь ： https: // aimixpla…

50 м3 / ч-100 м3 / ч мобильный завод по производству готовых смесей на продажу — Купить мобильный завод по производству готовых смесей, 50 м3 / ч мобильный завод по производству готовых смесей, 100 м3 / ч

Мобильный бетонный завод готовых смесей 50 м3 / ч-100 м3 / ч на продажу, полная информация о 50 м3 / ч-100 м3 / ч Мобильный бетонный завод готовых смесей на продажу, Мобильный бетонный завод готовых смесей, 50 м3 / ч готовые к передвижению Бетонный завод, 100 м3 / ч Мобильный бетонный завод по производству готовых смесей от поставщика бетонных заводов или производителя Fujian South Highway Machinery Co., ООО

Хромитовый песок — JAP INDUSTRIES s.r.o

Песок хромитовый. Огнестойкий песок для литейного производства, используемый в качестве огнестойкого точильного станка для форм и стержней. Родом из Южной Африки (SAMANCOR). Песок получают путем измельчения хромовой руды и ее промывки в спиральных обогатительных фабриках с последующей сушкой, очисткой от пыли, просеиванием и сортировкой по крупности. Химический состав

Качество 50 м3 / ч Новые мобильные бетонные заводы

Качество 50 м3 / ч Новые мобильные бетонные заводы Yhzs50, Найти полную информацию о качестве 50 м3 / ч Новые мобильные бетонные заводы Yhzs50, Бетонный завод по производству готовых смесей, Строительная машина, Мобильный бетонный завод от поставщика бетонных заводов или производителя-Zhengzhou Xinyu Machinery Manufacturing Co., ООО

Высокая эффективность от 10 м3 ч до 50 м3 ч мобильный бетонный завод

Мобильный бетоносмесительный завод им. мобильный бетонный завод на продажу. более подробную информацию о мобильном бетонном заводе можно найти на сайте мероприятия, где от высокой производительности до мобильного мобильного бетонного завода, высокого h мобильный бетонный завод готовой смеси высокий для известного бетонного завода , мобильный бетон

Китай Спиральный промышленный смеситель для порошков

Китай Спиральный промышленный смеситель для порошков, Подробнее о Китайском двухвальном смесителе для промышленных порошков, вал смесителя от промышленного смесителя для порошков спирального типа — Завод по производству оборудования для металлургических строительных материалов Gongyi Hengchang

Мобильный завод по производству готовых бетонных смесей Hot Products с

Мобильный завод по производству готовых бетонных смесей Hot Products с производительностью 50 м3 / ч-100 м3 / ч, Найдите полную информацию о мобильных заводах по производству готовых бетонных смесей с производительностью 50 м3 / ч-100 м3 / ч, Мобильный завод по производству готовых бетонных смесей, Мобильный завод по производству готовых бетонных смесей, 100 M3 / h Мобильный бетонный завод Mx от поставщика или производителя бетоносмесителей…

Продажа бетоносмесительной установки 75 м3 ч.

2018 8 9 · hzs35 бетонный завод по производству товарных смесей / бетоносмеситель 35 м3 / ч бетонный завод.бетоносмесительный завод hzs35 35 м3 / ч дозирование 75 м3 / ч мобильный бетонный завод готовых смесей yhzs75 широкий ассортимент завод прямая продажа мешок силоса hbt15 08sc станция бетононасос 140 л 550 Вт ручной миксер с hzs35 35 м3 / ч готовой смеси …

2015 a 50 м3 / ч немецкий бетонный завод

компактный бетонный завод HZS90 бетонный завод в дубае завод по производству сборных железобетонных изделий hzs25 на продажу, автоматический бетонный завод с bv.бетонный завод hzs60 (60 м3 / ч) китай модель hzs90 бетон 50 м3 / ч 2015 горячая распродажа, легкий движущийся тип YHZS60 бетонный завод с.

Готовые смеси компании воскресенье доставка бетона

Описание бетонного завода HZS120: 1. Готовый бетонный завод легко транспортировать, устанавливать и быстрее отлаживать. Серия HZS бетонных заводов (бетонных заводов с бункерной загрузкой), также называемых бетонными заводами, разработана o.ПОДРОБНЕЕ> Запрос

Хромитовый песок, Vision Metal Aids Pvt. ООО

Можно помочь от нас широкому спектру Хромитового Песка, который экстенсивно востребован из-за его высокой чистоты и высшего качества. Они обрабатываются с использованием лучших доступных технологий и под твердым руководством опытных контролеров качества.

M3 H Оборудование для производства бетонных смесей без фундамента

Продажа бетонного завода по производству товарных смесей — от завода RMC Мобильный бетонный завод по производству товарных смесей.Наш мобильный завод товарного бетона на продажу очень удобен для перемещения с участка на участок, также его можно назвать переносным заводом товарного бетона, потому что он с шинами, дозатор заполнителя и ленточный конвейер в едином блоке, там…

Большая бетоносмесительная машина 50 м3 ч — ID-Sport

Большая бетоносмесительная машина 50 м3 / ч 50 м3 / ч Большая бетоносмесительная машина — 50 м3 / ч канцелярская бетонная установка для готовой смеси hzs50. Мобильный бетонный завод готовой смеси с двухвальным смесителем принудительного действия большой мощности или импортный бетоносмеситель.hzs100 большой бетонный завод по производству товарных смесей для продуктовых проектов hzs100 large

Бетонный завод Завод

Мобильный бетонный завод fh от 25 до 75 м3 2018 12 18 · горячая распродажа бетонный завод влажной смеси hzs35. бетонный завод hzs25 m3 fh. 25 Бетонный завод 75 м3 / ч для поставщика, готовая готовая смесь

Производитель хромитового песка, Экспортер хромитового песка, Поставщик

PIONEER IMPEX CHEMFLUX PVT.LTD. — Сертифицированный экспортер, производитель и поставщик хромитового песка ISO 9001-2008 из Дургапура, Западная Бенгалия. Мы предоставляем эффективный ассортимент химикатов для очистки металлов, извлечения металлов и других производственных процессов, Индия.

Бетонный завод 180 м3 / ч | Бетон

Бетонный завод 180 м3 / ч Дом / Бетонный завод 180 м3 / ч Новый и подержанный бетонный завод на продажу Мы являемся ведущим новатором в CON-E-CO, который предлагает полную линейку инноваций…

hzs750 50 м3 ч стационарный бетонный завод с

Высокая производительность 50 м3 / ч Фиксированный бетон … Высокая производительность 50 м3 / ч Стационарный бетонный завод с бетономешалкой Js1000, Полная информация о высокой производительности 50 м3 / ч Добро пожаловать! koller-eerbeek.nl — это анонимная платформа B2B, которая НЕ собирает какую-либо информацию о вас.

Для бетонного завода 50 м3 H Js1000 Concrete

2019-11-8производительность 50м3ч мобильный бетонный завод yhzs50 это новый тип передвижного бетоносмесительного завода, который можно перемещать по строительной площадке, дороге, 50м3ч, дорожное строительство, бетонный завод, 50м3ч, бетонный завод, готовый к употреблению, мобильный

Бетонный завод35 м³ H

Бетонный завод 40м3 H Бетонный завод 40м3 H От.Мобильный бетонный завод Для бетонного завода HZS25-240 — самая продаваемая продукция машиностроительной группы ELKON, которая в основном состоит из …

2015 a Бетонный завод Macon производительностью 60 м3 / ч

60 лет инноваций! мы производим и продаем оборудование для производства бетона и заполнителей, такое как бетономешалка, бетонный завод, автобетоносмеситель, машины для производства песка и т. д. 2015 бетонный завод Macon

производительностью 60 м3 / ч

Ready Hzs35 Бетонный завод 35 м3 / ч

Готовый бетонный завод Готовый бетонный завод.Поставляем бетонные заводы по производству товарных смесей емкостью с высокой производительностью и эффективностью. Горячие продукты. Бетонный завод HZS25. Емкость по невысокой цене, подходит для небольших проектов. Бетонный завод HZS35. Емкость стоимости по модульной и сборной конструкции. HZS50 Дозирование бетона …

Бетонный завод | Переносной дозатор цемента 50 м3 / час

мобильный бетоносмесительный завод портативный бетонный завод мобильный бетонный завод hzs50 50 м3 / ч.азиатский лучший продавец смешивает yhzs25 бетонный завод по производству влажных смесей готовый бетонный завод на 50 м3 / ч поставщик мобильных бетонных заводов, найдите лучшие мини-бетонные заводы 50 м3 / ч fob 3 и 4 кубических ярда бетоносмесители и партии …

Завод по производству бетонных смесей 120 м3 / ч

Бетонный завод готовых смесей Бетонный завод готовых смесей может производить сборный железобетон для больших проектов. Он широко используется в домостроении.90 м3 / ч Готовые бетонные смеси Бетонный завод Готовые бетонные смеси

Поставщик песка для дюн в ОАЭ

Песчаные дюны. Мы являемся одним из ведущих поставщиков дюнного песка в ОАЭ и Африке. Песок дюн В основном используется в строительной индустрии. Качество. Мы предлагаем Песок Дюны высшего качества, который поставляется нами. Dune Sand предоставляется клиентам в необходимом количестве.

2017 Продажа бетонного завода по производству жидких готовых смесей производительностью 90 м3 / ч

бетонный завод готовой смеси влажной смеси в продаже 90м3 / ч горячий hzs90 90м3 / ч бетонный завод цементная опора китай 90м3 / ч бетонный завод по низкой цене.бетонный завод готового бетона. горячая распродажа 90м3 / ч hzs90 распродажа бетонный завод готовой смеси 90м3 / час 90м3 / час бетонные заводы готовой смеси.

Бетонный завод 50 м3 час Бетонный завод

Производительность 50м3 / час Мобильный бетонный завод YHZS50. Это новый тип передвижных цементных заводов, которые можно перемещать по строительной площадке, дороге, 50 м3 / ч дорожно-строительного бетона, дозировать 50 м3 H Бетонный завод по производству готовой смеси. Мобильная строительная машина, 50 м3 / час.

Бетоносмеситель, Бетонный завод из Китая

Производитель / поставщик бетоносмесителя в Китае, предлагающий бетонный завод Best Portable Construction Machinery Equipment Hzs60, Jinrui Best 1,5 кубических метра бетоносмесительное оборудование для строительства Js1500, Jinrui’s Best Mobile Вертикальный планетарный миксер панельного типа для строительства Jn1500 и так далее.

Данные об импорте и цене хромитового песка по КОДу ТН ВЭД 2610

Посмотреть подробные данные об импорте, ценах, ежемесячных тенденциях, основных странах-импортерах, основных портах хромитового песка под кодом HS 2610

Бетонный завод 50 м³ / ч

Кроме того, ， производительность стационарных бетонных заводов может составлять от 240 м3 / ч до 360 м3 / ч с двойными смесителями на одном шасси.Бетонный завод HZS50 — один из самых продаваемых заводов. Он в основном используется в таких проектах, как дороги, мосты и

Производители и поставщики смесителей

, Производители смесителей в Китае

Производитель / поставщик смесителя

, список производителей и заводов смесителей в Китае, быстро найдите квалифицированных китайских производителей смесителей, поставщиков, фабрики, экспортеров и оптовиков на Made-in-China.com.

Готовый бетонный завод 50 м3 / ч

Готовый бетонный завод 50 м3 / ч Бетонный завод 50 м3 | 15 м3 / ч340 м3 / ч Высококачественная готовая смесь Liebherr professional design 50 м3 мобильный 50 м3 / ч мобильный бетонный завод готовый профессиональный дизайн горячая установка для высокого качества…

Строительство, утвержденное ISO, 50 м3 / ч Бетонные заводы по производству готовой смеси

Строительство, утвержденное ISO, 50 м3 / ч бетонных заводов для продажи, полная информация о строительстве, утвержденное ISO, 50 м3 / ч, бетонные заводы, готовые к продаже, бетонные заводы, готовые бетонные смеси, 50 м3 / ч, бетонные заводы, готовые к строительству, бетонные заводы, утвержденные ISO Установки от поставщика или производителя — Shandong Jinrui Heavy Industry Machinery Co., Ltd.

малая мини-бетоносмесительная установка высокого качества 35 м3 / ч

малая производительность качественная мобильная.2018 5 5 малая производительность высококачественный подержанный мобильный бетон мобильного бетонного завода товарного бетона, высокое качество китай простое обслуживание мобильных бетонных заводов товарного бетона продукты, предлагаемые haomei machinery equipment co., Ltd. a, и найти легкие стабилизированные бетонные заводы объемом 60 м3 ч…

Горячие продукты Мобильный завод по производству готовых бетонных смесей производительностью 50 м3 / ч-100 м3 / ч — Купить Мобильный завод по производству готовых бетонных смесей, мобильный завод по производству готовых бетонных смесей, 100 м3 / ч

Мобильный завод по производству готовых бетонных смесей Hot Products с производительностью 50 м3 / ч-100 м3 / ч, Найдите полную информацию о мобильных заводах по производству готовых бетонных смесей с производительностью 50 м3 / ч-100 м3 / ч, Мобильный завод по производству готовых бетонных смесей, Мобильный завод по производству готовых бетонных смесей, 100 M3 / h Мобильная бетонная установка Mx от поставщика бетоносмесителей или производителя Fujian South Highway Machinery Co., ООО

Бетономешалка 2000 л, Бетономешалка 2000 л Поставщики и

Есть 2692 поставщика бетоносмесителей 2000 л, в основном из Азии. Основными странами-поставщиками или регионами являются Китай, Объединенные Арабские Эмираты и Вьетнам, которые поставляют 99%, 1% и 1% бетоносмесителей 2000 л соответственно. Бетоносмесители на 2000 л наиболее популярны в Юго-Восточной Азии, на внутреннем рынке и в Африке.

Бетонный завод | Бетонный завод 45 м3 ч

Бетонный завод 50 м3 / ч sicoma co., ООО 2018 10 31 · Бетонный завод 50 м3 / ч опубликован 20 февраля 2004 г. sicoma zhuhai co., Ltd инвестирует sicoma italy, известную в европе и америке компанию с

Завод бетонных смесей — Машина для производства готовых смесей

Мобильный бетонный завод fh от 25 до 75 м3 2018 12 18 · горячая распродажа бетонный завод влажной смеси hzs35. бетонный завод hzs25 m3 fh. 25 Бетонный завод 75 м3 / ч для поставщика, бетонный завод товарных смесей a является ведущим производителем бетонных заводов товарных смесей.

Разница между сухим и мокрым бетонным заводом

Есть два типа бетонных заводов: бетонные заводы сухих смесей и бетонные заводы мокрого производства. Оба они используются для производства бетона, но завод по производству мокрого бетона может производить бетон самостоятельно, поскольку в качестве смесительного пульта используется двухвальный лопастной смеситель.

Бетоносмесительный завод 50 м3 / ч

Прицепной бетоносмеситель производительностью 50 м3 / ч, дозирующие цементные станции.35 м3 / час установка 50 м3 / час. готовая смесь бетонный завод процесс. … yhzs 35 35 м3 / ч автобетоносмеситель. Цементный завод мощностью 35 м3 yhzs. Модульный бетонный завод мощностью 35 м3 / ч — это новый тип передвижного бетонного завода с производительностью 12 часов.