Технология торкретирование – Шифр М10.1/06 Руководство по применению торкрет-бетона при возведении, ремонте и восстановлении строительных конструкций зданий и сооружений

Торкретирование — VECFORT

Одной из технологий, применяемой нашей компанией для производства работ по огнезащите, гидроизоляции и восстановлению железобетонных конструкций является технология торкретирования.

Описание технологии

Торкретирование — технология производства бетонных и штукатурных работ, в ходе которой бетонная или штукатурная смесь наносится на бетонируемую поверхность с помощью специальных торкерт-установок под действием сжатого воздуха. Бетонная смесь наносится послойно на поверхность, полученное бетонное покрытие называется торкретбетон.

Преимущество торкретирования перед ручным нанесением бетонной или штукатурной смеси:

• Высокая скорость производства работ.
• Плотность торкретбетона значительно выше, количество пустот меньше, что обеспечивает высокую прочность и долговечность конструкции.
• Возможность бетонирования с уплотнением пространства за вскрытой арматурой.
• Высокая адгезия к старому бетону.
• Возможность нанесения прочного и плотного ремонтного слоя на потолочные поверхности.

Торкретирование используется для:

• Восстановления и ремонта железобетонных конструкций.
• Производства работ по гидроизоляции железобетонных конструкций.
• Огнезащитных работ с использованием огнезащитных штукатурок.
• Отделочных работ в тоннелях.
• Укрепление железобетонных конструкций береговых линий, причалов, дамб и т.п.

Торкретирование предусматривает два основных метода:

• «сухое» торкретирование
• «мокрое» торкретирование делится на :
• А) «мокрое» торкретирование со сплошным потоком
• Б) «мокрое» торкретирование с разряженным потоком

«Сухое» торкретирование предусматривает нанесение предварительно подготовленной сухой смеси, с помощью торкрет-установки. За счет давления сжатого воздуха смесь движется по струйному рукаву к соплу, в котором при выходе смачивается водой, а после с высокой скоростью 120–175 м/сек. подается на обрабатываемую поверхность.

Преимущества «сухого» торкретирования:

• Высокая адгезия (сцепление ) смеси с поверхностью за счет образования в первые секунды нанесения клеящего слоя цементного молочка
• Высокая плотность ремонтного слоя и когезия (межслойное сцепление), обеспеченное высокой скоростью полета частиц смеси.
• Не большое количество используемой воды. Вода используется оптимально, исключительно для обеспечения процесса адгезии и гидратации смеси.
• Возможность нанесения слоя толщиной 7–18 см за один проход.

«Мокрое» торкретирование. Данный метод торкретирования делится на два способа: «мокрое» торкретирование сплошным потоком и «мокрое» торкретирование разряженным потоком.

При «мокром» торкретировании бетонная смесь в готовом виде поступает в бетононасос и сплошным потоком движется по рукаву к соплу, а из сопла наносится на поверхность. Скорость потока торкретбетона, выходящего значительно ниже чем при «сухом» торкретировании, при этом отскок на 10% ниже. При «мокром» торкретировании сплошным потоком, остановка подачи смеси по системе рукавов исключается в виду ее быстрого застывания и трудоемкой чистки.

«Мокрое» торкретирование в разряженном потоке. Данный способ предусматривает подачу бетонной смеси через пневмобетононасос и по средствам сжатого воздуха осуществляет ее движение по струйном рукаву к соплу, а из сопла наносится на поверхность. Данный способ имеет недостатки, связанные с высоким отскоком, до 25%, необходимость подготовки поверхности путем нанесения специального клеящего слоя и трудоемкая промывка струйных рукавов.

Порядок проведения работ по торкретированию

1. Подготовка поверхности.

Подготовка поверхности необходимо проводить для наилучшей адгезии (сцепления) торкретбетона к наносимой поверхности. Для целей подготовки поверхность конструкции должна быть очищена абразивоструйным, гидроабразивным или гидродинамическим способом от масляно-жировых загрязнений, старой краски, осыпающегося разрушенного и карбонизированного бетона, а также штукатурки. С арматуры должна быть удалена ржавчина. Железобетонной поверхности должна быть придана шероховатость. Поверхность бетона должна быть пропитана водой до насыщения.

2. Нанесение торкретбетона.

Торкретирование осуществляется слоями, каждый слой от 4 до 6 см. Покрытие торкретбетона наносится путем горизонтальных проходов снизу вверх.

При нанесении покрытия следует обеспечивать перекрытие свежим слоем ранее уложенного покрытия на величину не менее 20 см.

Толщину торкретбетонного покрытия следует контролировать с помощью специальных маяков (из цементного теста либо в виде металлических штырей), устанавливаемых в наиболее характерных точках.

Для предотвращения деформаций и сохранения структуры свежеуложенного бетона проектом должны устанавливаться минимальные сроки между нанесением последующих слоев, которые следует уточнять по месту в строительной лаборатории, исходя из скорости твердения бетона, температуры воздуха и прочих факторов, определяющих сроки набора торкретбетоном требуемой прочности. При этом каждый последующий слой торкретбетона разрешается наносить после приобретения предыдущим слоем прочности не менее 1 МПа.

При применении обычных цементов и добавок-ускорителей очередной слой торкретбетона ориентировочно можно наносить через 20 мин на стены и 40 мин на потолок.

При отсутствии добавок-ускорителей схватывания и твердения интервалы времени между нанесением слоев должны составлять не менее 2 ч.

Содержание воды в смеси устанавливает (регулирует) соплавщик по визуальной оценке: при пылении следует увеличивать расход воды до прекращения пыления, а при оплывании свежеуложенного бетона—уменьшить расход до прекращения оплывания.

Торкретбетон в период схватывания и твердения должен быть предохранен от замораживания, высыхания, сотрясений, механических повреждений и химических воздействий до набора прочности не менее 0,1 МПа.

Торкретбетон через сутки после нанесения необходимо увлажнять распыленной струёй воды не менее 2 раз в сутки в течение 7 дней. При относительной влажности воздуха более 90% допускается поливать торкретбетон 1 раз в сутки.

При снижении температуры воздуха ниже плюс 5°С увлажнять торкретбетон не требуется.

Во избежание попадания воды из сопла в материальный шланг, сопло в перерывах между нанесением покрытия следует держать насадкой вниз.

Для обеспечения энергией отдельных механизмов технологического оборудования их электрические кабели. воздушные и водяные шланги должны быть оснащены быстроразъемными соединениями для подключения оборудования к соответствующим коммуникациям.

Организация работ по торкретированию должна определяться общей схемой организации строительства, т. е. принятыми в проекте транспортной схемой, типом используемых при строительстве транспортных средств, способом и местом приготовления сухой смеси, технологией торкретбетонных работ и т. п.

Обеспечение и контроль качества торкретбетонного покрытия

торкретирование, ремонт бетона, футеровка

Нанесение торкретбетонного покрытия должно выполняться специализированной бригадой.

Входной контроль качества используемых материалов и готовых смесей следует осуществлять в соответствии с общими правилами контроля выполнения строительных работ.

Операционный контроль должен включать в себя проверку соответствия технологического процесса (приготовление и транспортировка исходной торкретбетонной смеси; подготовка поверхности для торкретирования; техническое состояние комплекса оборудования; режимы нанесения торкретбетонного покрытия; соблюдение требований по уходу за уложенным бетоном) требованиям, установленным проектом производства работ.

Контроль за приготовлением сухой смеси и транспортировкой (расход компонентов и время перемешивания) рекомендуется проводить непосредственно на месте приготовления. Результаты контроля следует заносить в журнал.

Режим торкретирования и соответствие работ по торкретирования ППР контролируется производителем работ.

Контроль за качеством уложенного торкретбетона должен заключаться в визуальном осмотре и регулярном простукивании покрытия. На поверхности торкретбетона не должно быть усадочных трещин, вздутий и отслоений. Глухой звук (бунение) указывает на неплотность прилегания торкретбетона к основанию или отслаивание по толщине. Обнаруженные дефектные места (оплывы, отслоения, выкрашивания, мелкие отдельные трещины и т. д.) подлежат устранению путем вырубки, очистки, промывки струёй распыленной воды, а затем заделки торкретбетоном.

Все указанные виды операционного контроля следует проводить ежесменно с фиксацией данных контроля в соответствующих журналах.

Приемочный контроль является завершающей частью технологического процесса на определенной стадии строительства и осуществляется постадийно с использованием инструментальных, в том числе неразрушающих методов.

Применение торкрет-бетона с различными добавками

торкретирование, ремонт бетона, футеровка

Торкретирование наиболее полно решает задачи комплексной механизации укладки и транспортировки бетона на значительные расстояния. Значительным преимуществом этого метода бетонирования перед другими является и то, что здесь упрощается работа по внесению в бетонный раствор различных водорастворимых добавок, ускоряющих гидролиз и гидратацию цемента, сокращающих сроки его твердения и способных придавать бетону особые свойства, например, повышенную водонепроницаемость. Такие добавки предварительно растворяются в водяном баке и при торкретировании вводятся в бетонную смесь.

Торкретирование в зимних условиях

Для ведения торкретных работ в зимних условиях в состав бетонной смеси вводят противоморозные добавки: хлористый (кальций СаС12, хлористый натрий, углекислый калий или поташ К2СО3 и азотнокислый натрий или нитрит натрия Ма-МО2 в виде водного раствора, при этом твердение бетона протекает довольно медленно.

Хлористые соли кальция и натрия способствуют коррозии стали, поэтому при торкретировании армированных изделий их не применяют. Нитрит натрия относится к разряду слабых противоморозных добавок. Эвтектическая точка водного раствора этой соли плотностью 1,2 соответствует температуре -19,6°С. (Бетоны с этой добавкой твердеют медленно и применять их выше указанной температуры нецелесообразен.)

Высокоэффективной противоморозной добавкой является поташ К2С03. Эвтектическая точка (водного раствора этой соли плотностью 1,414 соответствует температуре — 36,5°С. В бетонном растворе, поташ взаимодействует с цементом и образует гидрокарбонат кальция. Это соединение имеет вид крупных призматических кристаллов, которые армируют образующуюся структуру цементного камня на ранней стадии его твердения и наряду с продуктами гидратации алюминатных составляющих цемента определяют прочность бетона. Бетон с добавкой поташа допускается применять при температуре -25°С до набора им прочности не менее 500 Н/см2.

Поташ и нитрит натрия не вызывают коррозии стальной арматуры в бетоне. Наблюдения показали, что стальные стержни в бетонах с этими добавками не подвергаются коррозии.

Противоморозные добавки могут оказывать влияние и на технологические свойства бетонных смесей.

Прежде всего это относится к срокам схватывания смеси.

При добавлении в бетонный раствор поташа резко сокращаются сроки схватывания смеси. Такую бетонную смесь обычно готовят при температуре в пределах от +5 до -б°С. Для получения бетонной смеси с более низкой температурой используют заполнители, хранившиеся при температуре ниже 0°С, но не имеющие смерзшихся включений.

Если необходимо получить бетонный раствор с заданными сроками схватывания, то торкретирование выполняют раздельным способом, когда сухая бетонная смесь и вода перемешиваются только в сопле торкрет-машины или в готовую смесь вводят противоморозные добавки. В последнем случае противоморозную добавку растворяют в воде в расчетной пропорции и затворяют сухую бетонную смесь, после чего торкрет-машиной наносят раствор на поверхность.

Жароупорные бетоны

Жароупорные бетоны в зависимости от требований, предъявляемых к ним, могут изготавливаться на различных вяжущих; глиноземистый цемент, портландцемент и др. и жидком — растворимое стекло.

В качестве заполнителя используют легкие материалы: вспученный вермикулит, диатомитовая крошка, асбест и др. и более тяжелые и прочные-керамзитовый гравий, шамот или шамотный песок. Наиболее распространенным заполнителем является песок из керамзитового гравия, применяющийся при температуре защитного слоя до 9000С, и шамотный песок — при температуре, превышающей 900–1100°C

Теплоизоляционные массы, приготовленные на перечисленных выше заполнителях, применяют для защиты тепловых агрегатов нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.

Некоторые реакторы имеют защитный теплоизоляционный слой, нанесенный методом торкретирования е использованием состава массы (глиноземистый цемент, упрочненный вермикулит и песок из керамзитового гравия). Общая площадь нанесенной футеровки составила около 60 м2 площади при толщине слоя 125 мм.

Слой футеровки наносился торкрет машиной 60 под Давлением 0,25 МПа сразу на проектную толщину участками размером 50X50 cм и армировался проволочной сеткой, укрепленной на металлических шпильках и установленной на 40 мм от корпуса реактора.

Торкретирование находит широкое применение при сооружении и ремонте плавильных печей черной и цветной металлургии. Для повышения стойкости наиболее напряженных элементов печей применяются различного рода огнеупорные газотеплоизоляционные материалы, оказывающиеся эффективными, особенно после покрытия их торкрет-массой. Методом торкретирования проводился горячий ремонт различных участков коксовых печей: заделывались раковины и прогары в кладке стен и сводов; трещины в кирпичах и пустоты между ними, трещины и щели между кирпичной кладкой и рамами дверей. Торкретирование производилось шамотными массами на связке из ортофосфорной кислоты.

Применение торкретирования в гидротехнических сооружениях

торкретирование, ремонт бетона, футеровка

Гидроизоляционный торкретный слой может быть применен почти во всех сооружениях и конструкциях, работающих под односторонним напором воды или какой-либо жидкости. Обычная толщина торкретного слоя в этом случае составляет 20–30 мм. При защите бетонной поверхности сооружений от одновременного действия воды и мороза толщина торкретного слоя увеличивается до 50 мм с одновременным его армированием. Изоляционный торкретный слой принимают равным слою обычной штукатурки, хотя проведение исследований на водопроницаемость торкретного слоя показывают возможность уменьшения его толщины.

Перед торкретированием поверхность сооружения (2–3 м2) целесообразно продуть струей -чистого воздуха, поступающей из торкрет-машины и смочить водой.

Торкретирование откосов каналов производится делянками при разбивке поверхности на полосы. Торкрет-бетон наносят сверху вниз. При пологих откосах канала необходимо тщательно следить за удалением отскоков с нижележащей поверхности, особенно при нанесении второго и последующих слоев. Торкретирование поверхностей тоннелей производится обычно по проекту производства работ; сначала торкретируются стены и свод, а затем обратный свод. Такой порядок торкретирования объясняется необходимостью удаления отскока в местах перехода обратного свода в стену.

Торкретирование обратного свода рекомендуется выполнять поочередно, разделив поверхность на 3 полосы, параллельные оси тоннеля. Обычно воздушной струей продувается определенный ее участок, а затем наносится торкрет-бетон. При этом, чтобы работа была качественной, необходимо следить за удалением отскока с поверхности.

Применение торкретирования для крепления горных и скальных выработок при автодорожном строительстве

торкретирование, ремонт бетона, футеровка

На многих шахтах на территории бывшего Советского Союза с конца 50-х годов горные выработки стали применять торкрет-бетон вместо монолитного бетона.

Торкретную смесь готовят обычно на месте ведения работ. Струю торкрет-бетона наносят перпендикулярно поверхности породы при оптимальном расстоянии сопла 80–1100 см от поверхности. Для лучшего оцепления раствора с породой последнюю перед началом работ очищают от примеси и промывают водой, а для ускорения схватывания и твердения торкрет-бетона в смесь вводят различные химические добавки, которые обеспечивают схватывание бетона в течение 1–5 мин, несколько уменьшают количество отскакивающего материала, значительно снижают пылеобразование и ускоряют нарастание прочности бетона на .поверхности .крепи.

Покрытия из набрызг-бетона можно наносить по всему периметру выработки и на отдельных участках поверхности. Толщина наносимого слоя за один раз на вертикальную поверхность не должно превышать 50–70 мм, а на сводчатую 30–50 мм. Количество слоев устанавливают проверкой по маякам. Каждый последующий слой наносят через 10–20 мин. Мелкие частицы бетона при торкретировании под давлением проникают во все крупные и мелкие трещины скалы и даже в ее поры и уплотняются.

Благодаря .высоким техническим качествам торкрет-бетона толщина покрытий из него может быть почти вдвое .меньше толщины крепления из монолитного бетона. Применение его в качестве крепи торных выработок позволяет значительно ускорить горнопроходческие работы, исключить устройство опалубки, значительно снизить расход крепежного материала, уменьшить затраты труда и полностью механизировать эти работы.

Торкрет-бетонное покрытие применили также для укрепления и защиты откосов выемок и полувыемок на Северо-Кавказской и Одесоко-Кишиневской железных дорогах.

Выветрившийся поверхностный слой породы на откосах снимали отбойным молотком, а неустойчивые в обвальном отношении .камни — клиньями и ломами.

После (выравнивания и очистки откоса выемки пробуривали штуры глубиной 0,5–11,5 м в зависимости от толщины выветрившегося слоя через 0,7–1 м один от другого. В них заделывали анкеры из арматурной стали периодического профиля, диаметром 16–118 мм на цементном растворе.

Перед укладкой торкрет-бетона откос очищали от грязи и пыли сжатым воздухом и промывали водой под Давлением из рукавов цемент-пушки. Затем наносили выравнивающий слон бетона толщиной 3–5 см, на анкеры навешивали сетку, на которую наносили .второй слой торкрета.

Бурение шпуров, навешивание сетки и укладка торкрет-бетона на откос выполняли с переносных лестниц, инвентарных подмостей, а также подвесных подмостей -люлек.

Толщина наносимого слоя не должна превышать 20–25 мм и на его поверхности не должно быть сухих пятен и оплывов.

vecfort.ru

Торкретирование поверхности — это что? Технология для бетона

Торкретирование – технологический процесс по покрытию различных поверхностей слоями строительных растворов, например, смесей на основе цементного связующего. Относится к специальным видам обработки, куда также входят вакуумирование бетона и подводное бетонирование.

Особенности технологического процесса торкретирования

Суть выполняемой операции – покрытие поверхности различными смесями посредством воздействия потока сжатого воздуха на цементные растворы.

Эти смеси состоят:

1. Песчаная смесь:
   • связующее – цемент;
   • минеральный наполнитель – кварцевый песок с фракцией до 5 мм;
   • пластификаторы;
   • вода;
2. Бетонная смесь:
   • торкрет-бетон, толщина нанесения до 10 мм;
   • набрызг-бетон (шприц-бетон), слой достигает 25 мм.

Нанесение бетона осуществляется механическим способом с применением специализированного оборудования.

Этот способ имеет ряд достоинств:

• повышение производительности работ;
• повышение плотности, соответственно, прочности нанесённой смеси;
• увеличение адгезии с ремонтируемой поверхностью, что увеличивает срок долговечности покрытия;
• позволяет выполнять технологические операции при наличии торчащей арматуры;
• упрощает производственный процесс при работе с потолочными перекрытиями.

Торкретирование бетонными смесями применяется:

• ремонтные работы по восстановлению работоспособности различных бетонных поверхностей;
• производство операций по гидроизоляции железобетонных изделий;
• повышение противопожарной защиты сооружений;
• выполнение работ в закрытых пространственных помещениях, например, в автомобильных или железнодорожных тоннелях.

Распространены и применяются два основных способа торкретирования:

• «мокрое» нанесение смесей;
• «сухой» способ.

Применение «мокрого» вида торкретирования

Данный вид состоит из двух подвидов:

1. Нанесение растворов сплошным потоком. Подготовленная бетонная смесь движется в напорном рукаве сплошным потоком и распыляется через сопло на ремонтируемой поверхности. Так как скорость струи ниже, нежели чем при сухом методе нанесения, то явление отскока получается сниженным. Преждевременная остановка оборудования при этом способе опасна застыванием бетонного раствора в напорном рукаве.
2. Применение способа разреженного потока. Готовый раствор нагнетается посредством пневмобетононасоса. Под воздействием сжатого воздуха смесь по струйному рукаву выбрасывается под давлением через сопло. Увеличенная скорость потока вызывает повышенное явление отскока, — отбивка может доходить до 25% от общего объёма распылённой смеси.

Преимущества «мокрого» способа нанесения:

• минимальное пылеобразование в процессе нанесения бетонных смесей; 
• однородный состав применяемых растворов;
• возможность выполнения операции по окончательной затирке свежей поверхности;
• позволяет производить работы в «неудобных», — стеснённых условиях;
• снижается перерасход материалов из-за снижения явления отскока;
• универсальность применяемого оборудования, — торкретмашина может выполнять функции бетононасоса;
• состав бетонных смесей позволяет применять их при ручных операциях.

Недостатки «мокрого» способа нанесения:

• обеспечивает малую скорость потока на выходе, в результате чего, нанесённая смесь меньше уплотняется, что вызывает снижение прочности нанесённого слоя;
• невозможность выполнения слоёв толщиной более 25…40 мм за один технологический проход;
• достаточно трудоёмкие работы, выполняемые по очистке оборудования от остатков бетонных растворов;
• ограничение по длине применяемых напорных рукавов;
• необходимость нахождения бетонных заводов в транспортной доступности от места выполнения торкретирования;
• применяемое оборудование обладает малой манёвренностью.

Применение «сухого» способа торкретирования

Суть сухого способа нанесения состоит в подаче сухой цементной смеси по напорному струйному рукаву посредством воздушного потока высокого давления. В районе выхода из сопла происходит смешивание с распылённой водой, после чего, со скоростью до 170 м/с, рабочий состав направляется на поверхность.

Преимущества «сухого» способа нанесения:

• смеси готовятся в сухом виде, без перемешивания с водой, в результате чего появляется возможность придания потоку высокой скорости;
• наносимый слой обладает большей плотностью, вследствие чего, поверхностный слой приобретает высокую прочность;
• допускает применение обработки поверхности на увеличенных расстояниях;
• позволяет выполнять покрытие за один рабочий проход, при этом толщина слоя может достигать 50…60 мм;
• увеличивается адгезия наносимого раствора к обрабатываемой поверхности;
• отпадает необходимость предварительного нанесения амортизирующего слоя, для снижения эффекта отскока;
• увеличение долговечности оборудования;
• значительное снижение временных и материальных затрат на обслуживание техники, — очистка осуществляется подачей воздуха в напорные магистрали с целью их продувки;
• допускаемся многорежимные этапы работы, — оборудование можно неоднократно включать и выключать в процессе торкретирования;
• возрастает производительность труда.

Недостатки «сухого» способа нанесения: 

• значительное увеличение пылеобразования;
• повышенный расход применяемого материала за счёт возросшего эффекта отскока, — в отходы может уходить до 25% напыляемой смеси;
• загрязнение в зоне выполняемых операций торкретирования;
• готовая поверхность имеет достаточно грубую структуру поверхности, для которой требуется выполнение дополнительных операций по отделке;
• повышенные требования к рабочему персоналу,
• окончательное соотношение массовых долей компонентов осуществляется и корректируется непосредственно на месте выполнения работ.

Выполнение производственных операций по торкретированию поверхностей

Как и все производственные процессы, торкретирование состоит из нескольких этапов:

• подготовка поверхности к процессу торкретирования;
• приготовление рабочих смесей для нанесения;
• операции по торкретированию.

Подготовка поверхности к процессу торкретирования

Рабочую поверхность очищают от загрязнений, шелушащиеся, отслаивающиеся слои удаляют, применяя методы воздушной или водяной абразивной обработки, а также гидродинамической очисткой:

• обезжиривают поверхность — удаляют масляно-жировые загрязнения и лакокрасочные покрытия;
• имеющаяся металлическая арматура освобождается от ржавчины;
• гладкой бетонной поверхности придают шероховатую структуру, — это увеличит адгезию с наносимым материалом;
• возможные трещины и щели необходимо разделять, устраняя при этом острые окончания, которые могут увеличить эффект отскока;
• для возможности отслеживания толщины наносимого слоя целесообразно установить контрольные маяки;
• при необходимости выполнения работ по армированию, упрочняющую сетку с большим размером ячеек (свыше 100 мм) монтируют до торкретирования; мелкую строительную сеть притапливают в первый свежий нанесённый слой;
• очищенную заармированную поверхность вновь продувают потоком сжатого воздуха и подвергают воздействию потока воды для максимального увлажнения.

Приготовление рабочих смесей

В практике отечественных строителей при мокром торкретировании используются смеси, в которые входят песчаная составляющая и мелкая каменная россыпь с фракцией не более 10 мм. Доля крошки может составлять до половины массовой доли наполнителя.

При сухом методе применяют состав из цемента и песчаной составляющей, занимающей 2/3…/3/4 от общего объёма. Готовят смесь за 1…2 часа до непосредственного применения. Хранение подготовленного рабочего состава может привести к слёживанию цемента, образованию комков.

Очень важно выполнить правильное соотношение сухой смеси и воды, — при недостатке влаги, смесь получится жёсткой, вязкой, склонной к комкованию; при переизбытке воды, раствор будет сверхпластичным и могут возникать эффекты оплыва нанесённой смеси.

При применении различных пластификаторов, в виде добавок, их вводят в сухую смесь в порошкообразном состоянии или разводят в воде с последующим введением в общий состав.

Процесс торкретирования

Применение мокрого способа торкретирования предполагает нанесение минимум двух слоёв покрытия, при этом первый слой не должен быть меньше 5 мм по толщине. Размер определяется посредством щупа или контролируется по предварительно установленным маякам.

Нанесение покрытия осуществляется в следующей последовательности:

• сопло располагают перпендикулярно к подготовленной поверхности на расстоянии 0,8…1,5 метра; в процессе нанесения раствора допускаются небольшие отклонения от выбранного угла;
• давление, в зависимости от технологического задания, устанавливается в диапазоне 0,4…0,5 МПа, при таких режимах скорость потока находится в пределах 100…170 м/сек;
• при нанесении раствора движения соплом имеют спиралевидный характер;
• в случае применения цементного раствора без дополнительных добавок, второй и последующие слои целесообразно наносить через 2…3 часа, — после начала процесса схватывания нанесённого цемента; при применении пластификаторов, время между нанесением промежуточных слоёв составит 20…40 минут;
• для второго и последующих слоёв расстояние можно сократить на 20…50 см, — значительного эффекта отскока не наблюдается;
• готовое торкретированное покрытие нуждается в периодическом увлажнении в течение 3…7 дней.

Важно:

1. Остатки смеси, образовавшейся в результате эффекта отскока, необходимо убирать до начала схватывания цемента, в противном случае процесс очистки загрязнённой поверхности будет очень трудоёмким.
2. По завершению этапа работ по нанесению бетонной смеси, оборудование необходимо сразу подвергнуть очистке от остатков цементного раствора, применяя водное и воздушное прокачивание очищающих составов.

Примечание. В случае образовавшейся грубой поверхности от торкретирования, для дополнительной чистовой обработки применяют цементно-песчанную штукатурку, которую, после нанесения, разглаживают инструментом.

Применение торкретирования в бытовых условиях

Способ торкретирования, несмотря на его промышленную направленность, вполне можно применить в бытовых условиях, например, для усиления поверхности бетонной конструкции цокольной части собственного дома.

Для производства работ понадобится:

• достаточно мощный компрессор с редуктором; рабочее давление должно составлять не менее 1…2 атм., которое будет влиять на объёмы производимых работ и применяемые смеси;
• пневматическая лопата, он же хоппер-ковш, представляющий из себя стальную ёмкость с прикреплённой к нему подводящей трубкой, используемой для подвода сжатого воздуха;
• цементно-песчанный раствор, с фракцией наполнителя не более 4…5 мм;

Качество выполненных работ во многом зависит от правильно приготовленной смеси, подбора компонентов и их массовое соотношение.

Цементный раствор целесообразно готовить посредством механического оборудования, — бетономешалки или дрели с насадкой-миксером. Применение такого способа перемешивания позволит создать однородную смесь.

Применяемое оборудование не потребует высокой квалификации для выполняемых работ. Процесс выполнения «домашнего» торкретирования аналогичен промышленному процессу, — меняются только объёмы работ. Раствор наносится с расстояния до поверхности 10…20 см. Толщина наносимого слоя не превышает 10…15 мм и определяется местными задачами.

Способы торкретирования постоянно совершенствуются и находят новые точки применения. Появляются новые строительные материалы, различные добавки, позволяющие ускорить процесс застывания цементной смеси. Оборудование становится более мощным, позволяя повысить производительность выполняемых работ.

poznaibeton.ru

Торкрет, торкрет бетон — Стройфора

Торкрет это механическое нанесение бетонной смеси под давлением сжатого воздуха, создающее высокопрочное покрытие с сильнейшей адгезией, имеет широчайшую область применения. Инновацией данная технология была больше сотни лет тому назад, сейчас торкрет – классика.

Tor — штукатурка, cret – уплотнить. Сфера применения огромна – тоннелестроение, реконструкция и усиление, гидротехнические сооружения и путепроводы, герметизация и укрепление грунтов, горная отрасль и… искусство. Художественные объекты и отделочные работы в том числе, поскольку торкрет – технологии относятся к универсальным.

Иногда к торкретированию относят виды нанесения растворных смесей способами набрызга – но это не совсем верно. Торкрет – это уплотнение смеси в поверхности конструкций с ударом. Кроме того, песчано-цементные смеси для торкрета содержат дисперсные включения с наибольшим размером 8мм (набрызг-бетон может иметь в качестве заполнителя зерно фракцией до 25 мм).

При торкретировании под расчетным пневматическим давлением невозможны остаточные полости и неуплотненные участки за арматурными каркасами и в результате – создается монолитная конструкция высокой прочности.

Торкрет в частном строительстве

В частном строительстве торкрет находит применение в фундаментных работах – усилении, восстановлении и реконструкциях. Торкретом можно укрепить свод, сформировать арку и выполнить практически любую работу, где требуется создать на поверхности конструкции прочный монолитный слой из раствора или бетона. Причем расположение поверхности может быть любым – вертикальным, горизонтальным, наклонным и даже труднодоступным.

Виды технологии торкретирования

Основные виды технологий – это сухое торкретирование и мокрое.

Специальная техника нужна в обоих случаях, как и умение ей управлять, и конечно, нужен навык работ. И для управления установкой – выбора и настройки давления, контроля подачи составляющих раствора или готовых растворов, и для работы с раствором — регулировки процесса нанесения, толщины слоев и последовательности проходок. Обслуживание торкрет- установок не считают сложным процессом, и обучение не требует много времени, но помощь опытного специалиста на первых порах необходима. Грубые ошибки, часто допускаемые новичками при нанесении растворов, не позволят создать качественный бетон.

Сухое торкретирование

При методе сухого торкретирования непосредственно в сопле специальной торкрет-установки происходит смешивание компонентов бетона в сухом виде с водой. Вода, подаваемая под давлением, и сухая бетонная смесь дают на выходе готовый раствор, который подается на поверхность бетонирования через сопло.

Плюсы сухого торкрета:

• Возможность создать слой значительной толщины — до 60 мм
• Подача растворной смеси на значительное расстояние
• Высокая скорость подачи растворной смеси
• Высокая адгезия полученного раствора

Сухое торкретирование имеет особенность, следующую из его технологии – при неумелом нанесении от поверхности бетонирования может отскакивать до половины подаваемого раствора. Процесс может стать крайне неэффективным, к тому же грязным и пыльным, на рабочем месте без респиратора находиться при таком процессе сложно. Все эти неприятности вполне понятны при обучении работам, поэтому так важен на первых порах контроль специалиста. Навыки в регулировке торкрет-установки, управлении и нанесении растворов необходимы.

Квалифицированная работа обеспечивает долю отскока до 26% смеси максимально при скорости потока до 180 м/сек. Пылеобразование присутствует всегда, в разной степени, многое зависит от квалификации персонала. Смеси возможны разнородного состава, с кальмафлексом, шлаком или микрокремнеземом. Финишная затирка возможна только после выдержки.

Мокрое торкретирование

Технология мокрого торкретирования – это нагнетание готовой растворной смеси, подача производиться также посредством сжатого воздуха.

Плюсы мокрого торкрета:

• Полная однородность готовой растворной смеси, представляющей собой суспензию. Как следствие, пылеобразование минимальное
• Брызги раствора, грязь и пыль в рабочей зоне практически отсутствуют. Доля отскока смеси от 8 до 20% при скорости потока торкрета от 70 до 100 м/сек
• Поверхность обрабатываемой поверхности более ровная, чем при сухом способе, и годится для финишной затирки сразу после нанесения, без выдержки.
• Процесс не требует высокой квалификации, может выполняться при общем уровне подготовки.

Недостаток мокрого метода – толщина слоя максимум 30 мм, для создания слоя большей толщины нужны еще проходки после схватывания первого слоя. Бетонная смесь при мокром методе распределяется медленнее, и времени нужно значительно больше.

Установка после работы требует тщательной очистки от оставшегося раствора и мытья, что так же требует времени. Износостойкость оборудования низкая. Мокрый торкрет более рационален на небольших участках работ.

Торкрет-бетон своими руками

Требуемое оборудование и инструменты для сухого торкрета:

1. Компрессорная установка с баком, предусматривающая использование очищенного воздуха
2. Цемент-пушка, имеющая накопительные бункера для сухих смесей, входные и выходные штуцера
3. Накопительный бак для воды, имеющий штуцер для забора сжатого воздуха от компрессорной установки и выходной патрубок
4. Сопло для смешивания и нанесения растворной смеси на обрабатываемую поверхность

Оборудование для мокрого торкрета:

1. Бетоносмеситель для приготовления растворной смеси
2. Установка для механизированного просеивания заполнителя (вибросита ячейкой 8 мм) Используются для замеса только определенные фракции заполнителя (до 8 мм или по технической характеристике установки)
3. Насос, подающий раствор
4. Камера смешивания готового раствора и очищенного сжатого воздуха от компрессорной установки
5. Сопло для нанесения растворной смеси на бетонируемую конструкцию

Торкрет- установки могут приобретаться как отдельные аппараты и агрегаты, так и в комплекте. Готовый комплект дает возможность выполнить работы своими силами. Для приготовления растворов возможно как применение готовых сухих смесей, что экономит время и дает хорошее качество, но в то же время весьма недешево, так и собственноручная дозировка смесей взвешиванием.

Иногда для торкрета используют штукатурные хоппер-ковши. Хоппер-ковш представляет собой конусовидную металлическую емкость, имеющую патрубок, посредством которого его подключают к компрессору большой мощности. Для работы требуется давление 4-6 атм. Нижняя часть хоппер-ковша имеет отверстие для сопла. Преимущество – возможна смена сопел разных диаметров, это позволяет наносить слои разной толщины, с последующим выравниванием. Излишки раствора возможно применять вторично.

Подготовка для выполнения торкрета

1. Для качественного торкрета необходимо обеспечить сцепление раствора с обрабатываемой поверхностью.
2. На поверхности бетонирования не должно быть пятен масла и нефтепродуктов. Все загрязненные участки вырубают или выполняют пескоструйную очистку
3. Глубокие узкие щели предварительно заделывают раствором, поскольку их надлежащее уплотнение под вопросом. Пустот под торкретом быть не должно.
4. Обрубают все выступающие края, кромки, а также раковины до 50 мм, угол скоса делают не менее 45 град. Если на поверхности есть раковины глубже 50 мм и более 100 мм диаметром, их заделывают ремонтной смесью или специальными растворами, предварительно выполнив скосы кромок на угол не менее 45 град
5. Если поверхность была обработана железнением, ее делают шероховатой при помощи пескоструйной обработки
6. Арматурные сетки и плоские каркасы усиления очищают от загрязнений. Масло, грязь, отслаивающаяся ржавчина на поверхности арматуры не допускается, так как может значительно снизить адгезию. Применяется как пескоструйная, так и кислотная обработка
7. Вся поверхность зачищается, удаляется грязь, мусор, старый раствор
8. Поверхность тщательно увлажняется большим количеством воды

При мокром способе торкретирования порция приготовленного раствора должна быть выработана за два часа, пока раствор имеет наибольшую подвижность и активность. Раннее схватывание раствора снижает качество работ.

Применение смесей с использованием разных вяжущих и с различными добавками позволяет создавать морозостойкие, негорючие, водонепроницаемые, химически стойкие покрытия. Для применения на частной стройке торкрет-бетон востребован как для реконструкции и усиления несущих конструкций фундаментов, стен и сводов, так и для отделки стен и перекрытий. Торкрет-технология обеспечивает не только армирующий слой, но и возможность придать обработанной поверхности эстетичный внешний вид вместе с повышенной прочностью и износостойкостью.

stroyfora.ru

Торкретирование бетона своими руками: свойства и применение (видео)

Технология торкретирования бетона используется уже давно, а потому назвать ее новинкой очень сложно. Тем более с учетом того, что последнее время спрос на ремонтные и строительные работы по данной технике действительно вырос.

Методом торкретирования позволяет быстро и эффективно восстанавливать и укреплять бетонные стены.

Торкретирование — это способ нанесения штукатурных или бетонных растворов несколькими слоями под высоким давлением. Таким образом, подготовленная поверхность взаимодействует с частицами раствора, заполняя мелкие поры, пустоты и прочие трещины.

Технология работы

Технология работы с торкрет-бетоном выделяет два метода торкретирования: сухой и мокрый. Выбор необходимого зависит напрямую от того, какие задачи были поставлены, от способа доставки или подготовки бетонной смеси и от рабочего оборудования.

Сухое торкретирование характеризуется подачей на сопло сухого материала (в основном речь идет о сочетании цемента с наполнителями). По отдельным шлангам под высоким давление поступает вода. В распылителе она смешивается с сухими веществами, образуя раствор необходимой консистенции.

Преимуществами данного метода являются:

Принцип работы торкрет-установки (мокрый способ).

• оборудование легко в обслуживании и эксплуатации;
• возможность подачи материала на расстоянии;
• поверхность, которую будут обрабатывать, не нуждается в грунтовке;
• улучшение межслойной сцепки и адгезии;
• возможность создания слоя 60 мм;
• повышение производительности.

Недостатки сухого торкретирования:

• для создания правильных пропорций веществ требуются квалифицированные работники;
• материал имеет способность отскакивать;
• участок работ из-за специфики метода излишне загрязняется, и повышается уровень запыленности.

Мокрое торкретирование отличается от предыдущего тем, что на сопло распылителя поступает уже готовый материал (бетон). Подается раствор при помощи специальных рукавов ровным потоком под давлением бетононасоса (или под потоком разреженного воздуха).

Данный метод имеет множество преимуществ:

Принцип работы торкрет-установки (сухой способ).

• материал практически не отскакивает от поверхности;
• бетонная смесь имеет однородный состав;
• минимальное пылеобразование, что способствует работе в небольших, а также закрытых помещениях;
• остатки раствора можно использовать для других видов работ;
• после бетонного слоя есть возможность финишной затирки.

Недостатки:

• максимальная толщина слоя 30 мм;
• низкая скорость подачи раствора на поверхность;
• сложности с обслуживанием торкрет-оборудования после работ;
• низкий уровень маневренности;
• возможность применения только коротких рукавов для подачи раствора.

Для создания идеального торкрет-бетона необходимо соблюдать правильные пропорции. Сухая составляющая бетона включает в себя цемент и песок. В зависимости от поставленных задач и основ конструкции, данные материалы смешиваются в пропорциях 1:3 или 1:4 (соответственно). Для получения лучшего результата, помимо правильного соединения ингредиентов, необходимо использовать раствор незамедлительно после его приготовления (максимальная отсрочка — 3 часа). Иначе материал начинает застывать и частично превращается в комки, теряя при этом свои качества.

Для улучшения характеристик бетона в раствор часто добавляют пластификатор. Однако есть главное правило, которое обеспечивает качественную сцепку составляющих: добавки в жидком виде предварительно разбавляются с водой, а порошкообразную форму мешают с сухой смесью.

Вернуться к оглавлению

Особенности и правила торкретирования

В каждом деле есть свои правила и нюансы. Торкретирование бетона не стало исключением:

Правильное расположение сопла и расчет отскока при торкретировании.

1. Перед нанесением первого слоя торкрет-бетона поверхность тщательно зачищают от отслоек штукатурки, краски, пыли и грязи. Лучше всего в этом деле помогает пескоструйка.
2. Как и в любой работе с бетоном, для контроля правильного распределения материала устанавливаются маяки.
3. Перед бетонированием поверхность тщательно обрабатывают потоком воздуха и струей воды.
4. Для лучшей сцепки рабочей поверхности придают шероховатый эффект.
5. При необходимости армирования слоя бетона сетки с ячейками от 100 мм устанавливают сразу. Если для армировки используют мелкоячеистую сетку, то ее утапливают в первом слое бетона.
6. Если на рабочей поверхности находятся сколы, трещины или углубления, их затирают и выравнивают таким образом, чтобы не образовывались острые углы. Это обеспечит низкий уровень отскока бетона.

Очень важным аспектом при торкретировании является соблюдение правил эксплуатации оборудования, ведь это напрямую влияет на экономичность, производительность и качество работы мастера. Такие параметры, как расстояние между рабочей поверхностью, распыляющим соплом, и скорость подачи раствора также могут повлиять на результат.

Принцип заполнения трещин в бетонных стенах методом торкретирования.

Немаловажным является также соотношение воды и цемента. Иногда золотую середину найти очень сложно: или небольшое количество воды повлечет за собой комкование материала, или поверхность поплывет.

Оптимальными пропорциями для вымешивания торкрет-бетона стало соотношение 1 порции воды к 2,2-2,5 порциям цемента.

Для получения лучшего качества работы мастера настраивают давление в установках торкретирования на уровне 0,45-0,50 Мпа. При этом скорость распыла бетона достигает показателей 150-175 м/с.

Для минимизации отскока материала мастера направляют струю раствора на рабочую поверхность на расстоянии 1,3-1,5 м.

Вернуться к оглавлению

Торкрет-бетон в домашних условиях

Несмотря на то, что торкретирование принято считать методом промышленного типа, его можно применять в домашних условиях.

Для реализации этой возможности подойдет обыкновенный домашний компрессор, имеющий достойный запас мощности, с редуктором и пневматической лопатой (см.видео).

tolkobeton.ru

особенности технологии, состав, оборудование, цены

Под торкретбетоном принято понимать песчано-цементную смесь с дисперсными включениями, размер которых в максимальном сечении не превышает 8 мм, нанесенную при высоком давлении на обрабатываемую поверхность. Если фракция заполнителя больше 8 мм и находится в пределах 25 мм, то следует говорить о набрызг-бетоне. Сам процесс торкретирования раскрывает свою сущность в латинских элементах слова (tor + cret), сочетание которых можно перевести как уплотненная штукатурка.

Оглавление:

1. Технология нанесения бетона
2. Оборудование
3. Нюансы выполнения работ
4. Сфера применения
5. Цены

Действующие технические условия на торкрет бетон включают описание в составе смеси следующих компонентов:

1. Вяжущий компонент являющийся основой бетона, в качестве которого должны выступать, изготовленные по соответствующему ГОСТу, следующие материалы:

• простой портландцемент или со шлаком;
• цемент сульфатостойкий;
• белый портландцемент.

2. Заполнитель, представляющий собой следующие горные породы различных фракций, нормируемые ГОСТами:

• песок;
• легкие заполнители;
• гравий или щебень.

3. Добавки, используемые для придания бетону пластичности, ускорения твердения, стабилизации и достижения других эффектов, могут быть химическими или минеральными, в том числе:

• кальмафлекс;
• микрокремнезем;
• зола.

4. Вода, используемая в качестве затворителя и нормируемая по ГОСТ 23732.

5. Фибры, увеличивающие стоимость и представляют собой армирующие компоненты со следующими характеристиками:

• получаются из проволоки, расплава или листа металла;
• профиль должен быть вытянутым или волнистым, для улучшения анкеровки в торкретбетоне;
• имеют круглую или иную форму, приведенный диаметр которой должен составлять 0,4 – 0,6 мм.

6. Пигменты, применяемые при необходимости создания декоративной поверхности бетона.

Использование в составе торкрет бетона индивидуального компонента или их совокупности определяется на стадии разработки проекта, исходя из конкретных условий применения способа и имеющегося в наличии оборудования. Примером усиления армирующим волокном может служить готовая сухая смесь от производителя «NOVOMIX», не требующая приготовления.

Методы нанесения торкрета

В зависимости от агрегатного состояния исходной смеси принято выделять сухой и мокрый методы торкретирования, названия которых соответствуют степени увлажнения материала перед его подачей к соплу.

При сухом торкретировании исходная смесь готовится с соблюдением следующих требований:

1. Смешивание выполняется централизованно или локально, в зависимости от дистанции между растворным узлом и объектом производства работ. Приготовление смеси по месту рекомендуется реализовывать, если:

• в состав входят добавки в виде порошков или торкрет цемент склонный к быстрому схватыванию;
• расстояние между перемешивающей установкой и строительной площадкой не позволяет выполнить торкретирование в течение 3-х часов с момента приготовления.

2. Соотношение массы цемента и песка, входящих в состав торкрет смеси, определяется из эксплуатационных условий обрабатываемой поверхности:

• 3:1 – при наличии факторов способных послужить истиранию, удару, абразивному износу;
• 4:1 – если действовать будет только атмосфера в силу своей химической активности.

3. Для обеспечения свойств исходных материалов и равномерности состава, значимых для торкретбетона выполняют следующие требования:

• хранить не более 3-х часов в герметичной закрывающейся таре, во избежание образования комков;
• перед смешиванием пропустить через сито с ячейкой не более 8 мм, при набрызге – 25 мм;
• дозировку производить взвешиванием;
• перемешивать в растворомешалке или вручную, если объем меньше 50 куб. м.

Мокрое торкретирование включает в себя весь спектр требований к приготовлению сухой смеси и ее составу, а также дополняется необходимостью добавления воды надлежащего качества.

Отличия в технологии работы с торкрет бетоном заключаются в следующем:

Характеристика	Сухой метод	Мокрый метод
Состояние торкрета	Сыпучая смесь	Суспензия
Состав смеси	Разнородный	Однородный
Пылеобразование	Высокое	Минимальное
Возможность финишной затирки сразу после нанесения	Нет (требуется выдержка)	Да
Скорость потока торкрета	140 – 170 м/с	70 – 100 м/с
Наибольшая толщина слоя за 1 проход	60 мм	30 мм
Мобильность торкрет установки	Высокая	Низкая
Доля отскока	12-26,5 %	8-20,5 %
Предварительная грунтовка поверхности под торкретирование	Нет	Да
Износостойкость торкрет оборудования	Высокая	Низкая
Возможность использования отскока для ручного набрызга	Нет	Да
Необходимость промывки рукавов и емкости	Нет	Да
Квалификация персонала	Высокая, специализация	Низкая, общий уровень
Стоимость относительных трудозатрат	1	0,7-0,8
Возможность получения набрызг-бетона	Да	Нет

Оборудование для торкретирования своими руками

Необходимый инструментарий определяется выбранным методом нанесения бетона на поверхность и включает в себя следующие составляющие:

Оборудование для сухого торкретирования:

• компрессор с баком для очистки воздуха от механических примесей;
• цемент-пушка, состоящая из накопительных бункеров для сухой смеси, входных и выходных штуцеров. Применение набрызг-бетона обуславливает замену данного элемента на бетон-шприц-машину.
• бак-накопитель для подготовленной воды, с штуцером для входа воздуха от компрессора и выходным патрубком газо-водяной смеси;
• сопло, смешивающее потоки и производящее последующее нанесение торкрет бетона.

Оборудование для мокрого торкретирования:

• БРУ или бетономешалка, для непрерывной подачи смеси равномерного состава;
• вибросито для удаления крупных фракций;
• насос для подачи раствора;
• камера смешения жидкого бетона и сжатого воздуха, поступающего от компрессора после предварительной механической очистки;
• сопло для подачи торкрета на обрабатываемую поверхность.

Оборудование для торкретирования бетона изготавливается в виде отдельных агрегатов и аппаратов или иметь комплексный характер и представлять собой торкрет установки, при помощи которых можно выполнить нанесение покрытия самому в домашних условиях. При осуществлении работ своими руками предпочтительно использование готовых смесей, например, «NOVOMIX» при этом увеличивается стоимость за куб материала и вырастает цена операции.

Особенности торкретирования

Для того, чтобы обеспечить сцепление обрабатываемой поверхности и бетона, наносимого торкретированием или набрызгом выполняют предварительную подготовку, заключающуюся в следующем:

• удалить все масляные пятна от нефтепродуктов вырубанием или пескоструйной обработкой до чистого материала;
• заделать узкие щели, которые не смогут быть уплотнены в достаточной мере;
• обрубить все острые края и кромки, чтобы скос составлял минимум 45°, в том числе у раковин глубиной до 50 мм;
• при гладкой поверхности, полученной железнением, использовать пескоструйную обработку для создания шероховатости;
• раковины более 50 мм глубиной и 100 мм в поперечнике, необходимо заделать специальным раствором с предварительным скосом острых кромок;
• арматуру очистить от грязи и ржавчины путем пескоструйной или кислотной обработки;
• произвести удаление грязи, мусора, цементных клякс и других объектов, нарушающих ровный профиль.
• выполнить тщательное увлажнение поверхности.

Область применения

Торкретирование имеет широкий перечень возможных путей использования, включающий в себя:

• создание покрытий со специфическими свойствами, в том числе, морозостойких, негорючих, водонепроницаемых;
• нанесение отделочных и армирующих слоев для придания эстетичного внешнего вида и повышенной прочности соответственно;
• реконструкция изношенных изделий из бетона, отделка стен и перекрытий из других материалов.

Нанесение набрызгом крупнозернистой фракции рекомендовано к применению для возведения тонкостенных конструкций, монолитной заделки швов, корректировки дефектов бетона, заливки изделий с односторонней опалубкой.

Стоимость торкретирования

Итоговая смета зависит от используемой марки бетона. Для В25, перечень работ со стоимостью будет выглядеть следующим образом:

Наименование	Стоимость, рубли
Усиление конструктивных элементов	27 500
Создание защитного слоя	23 800
Нанесение гидроизоляции	29 000
Реставрация несущей способности бетона	32 700
Ремонт мостов и путепроводов	34 600
Восстановление поверхностей градирен и дымовых труб	26 700

stroitel-list.ru

Введение

Здания и сооружения гражданского, военного, промышленного и транспортного назначения являются основой экономики любого государства мира. По оценкам специалистов значительное количество этих объектов, в силу естественного старения и коррозии, находится в предаварийном и аварийном состоянии, что создает угрозу техногенных аварий и катастроф. Постоянный контроль за состоянием сооружений и своевременные меры по ремонту и восстановлению — единственный способ решения вопроса долговременной и безопасной эксплуатации основных фондов. Во время строительства мастерам приходится выполнять различные работы. Современные технологии серьезно повлияли на возведение и отделку зданий, что повлекло за собой необходимость приобретения или аренды оборудования. Оно быстро превратилось в идеальную замену человеческого труда. Причем некоторые проекты без техники остаются невыполнимыми. Традиционное оштукатуривание уходит на второй план. Постепенно проектирование учитывает необходимость выполнение иных действий, улучшающих каждое помещение.  Одним из современных технологических методов защиты и восстановления конструкций, широко распространенным в мире является торкретирование бетона на поверхность ремонтируемой конструкции или защищаемого объекта. Торкретирование позволяет не только восстановить эксплуатационные характеристики, но и адаптировать сооружения к изменяющимся условиям природного и техногенного характера.

1. Понятие « торкретирования»

Торкретирование – способ нанесения одного или нескольких слоев цементно-песчаного раствора или бетонной смеси под давлением сжатого воздуха на вертикальные, наклонные и горизонтальные поверхности.

Торкретирование применяют для укрепления поверхностей тонкостенных конструкций в односторонней опалубке (куполов, сводов-оболочек, резервуаров), для нанесения плотного и водонепроницаемого защитного слоя подземных сооружений, а так же замоноличивания швов, исправления дефектов в бетоне, при ремонтно-восстановительных работах и для усиления железобетонных конструкций.

Торкретирование осуществляется специальным оборудованием – торкрет установкой. С помощью сжатого воздуха смесь разгоняется,вылетает из сопла и ударяясь о торкретируемую поверхность, прилипает к ней.

Результат торкретирования — повышение прочности, плотности, водонепроницаемости, морозостойкости поверхностного слоя изделий.

Чаще всего в качестве торкрета используют цементно-песчаный раствор в соотношении 1:2 — 1:6. Крупность заполнителя не более 8 мм. Марка цемента не ниже 400.

Основной инструмент при торкретировании — цемент-пушка, которая подаёт раствор со скоростью 80—100 м/с. Давление воздуха при этом 1,5—5,0 атм.

Этапы работы при торкретировании поверхности

Порядок проведения торкрет-работ выглядит следующим образом:

• в зависимости от характеристик объекта и требований к поверхности выбирается оптимальный комплект оборудования;

• готовится смесь цемента и необходимых добавок;

• поверхность подготавливается к процедуре торкретирования стен, в том числе выполняется ее очищение, удаление разрушенных элементов, деструктивных слоев, придание шероховатости, продувание, промывка, увлажнение, в отдельных случаях – армирование;

• смесь перегружается в установку и выполняется ее набрызгивание;

• проводится завершающая обработка поверхности.

studfile.net

Технология приготовления и нанесения торкрет-бетона на обрабатываемую поверхность

Технология приготовления и нанесения торкрет-бетона на обрабатываемую поверхность

Приготовление сухой смеси

1. Сухую цементно-песчаную смесь приготавливают на стационарных растворных узлах или непосредственно на месте производства работ. Централизованное приготовление целесообразно при обслуживании нескольких торкрет-машин, при работе без добавок или с жидкими добавками, а также в стесненных условиях. В случае централизованного приготовления смеси схема технологической установки упрощается (отпадает необходимость в смесителе), а ее размеры уменьшаются.

2. Срок доставки и хранения приготовленной смеси не должен превышать 3 ч. Длительный промежуток времени между приготовлением и расходованием сухой смеси приводит к ее комкованию и снижению активности цемента.

3. При больших расстояниях от растворного узла до места производства работ, небольших объемах работ, а также при работе с порошкообразными добавками и с применением быстросхватывающихся и быстротвердеющих цементов смесь следует приготовлять на месте производства работ.

4. Состав сухой смеси для торкретирования необходимо выбирать в каждом конкретном случае в зависимости от условий эксплуатации и состояния обрабатываемой поверхности. Обычно применяют состав 1:3 — 1:4 (цемент-песок). Для покрытия поверхностей, подвергающихся ударному или истирающему действию, применяют состав 1:3, а если поверхность подвержена только атмосферному влиянию — состав 1:4. Состав сухой смеси, указанный в проекте, должен строго соблюдаться. Применять «отскок» для приготовления сухой смеси запрещается. Приготовленная сухая смесь перед применением должна быть просеяна через сито с отверстиями не более 8 мм.

5. Дозировать компоненты сухой смеси (цемент и песок) следует по массе. Приготавливают сухую смесь на месте производства работ в растворомешалках. При малых объемах работ (при площади торкретирования до 50 м2) сухую смесь допускается приготовлять вручную при условии тщательного перемешивания цемента и песка до получения однородной смеси.

6. На месте работ сухую смесь для предохранения от дождя следует хранить в емкости с плотно закрывающейся крышкой.

Подготовка поверхности, подлежащей торкретированию

1. Поверхность перед нанесением торкретного слоя должна быть очищена от грязи, пыли, краски, сажи, пятен мазута и других масляных пятен.

2. Выявленные путем простукивания отслаивающиеся части основного массива обрабатываемой поверхности должны быть удалены. Наплывы раствора и цементного молока, а также участки слабого бетона следует удалять.

3. Поверхности бетона с образовавшейся цементной пленкой, а также гладко затертые и зажелезненные поверхности тщательно обрабатывают для придания им шероховатости с целью увеличения прочности сцепления торкрета с основанием. Обработку поверхности ведут химическим травлением, скребками, металлическими щетками, зубилами, при пескоструйном способе используют цемент-пушку. Очищать струей песка мокрые или фильтрующие поверхности запрещается.

4. Поверхность, имеющую раковины глубиной 5 см, выветрившиеся и дефектные ее части следует расчистить с устройством насечек на «здоровой» поверхности. Для предотвращения скапливания «отскока» края раковин должны быть расчищены с наклоном наружу под углом 45°. Углы и ребра следует закруглять. Раковины глубиной более 5 см с размером сторон на поверхности более 10 — 12 см следует предварительно расчистить и после продувки и промывки заделать жестким раствором состава 1:3 (по массе).

5. При торкретировании по металлической сетке, а также при торкретировании железобетонных поверхностей, имеющих отколы защитного слоя, арматура должна быть очищена от грязи и ржавчины.

6. Обработанная поверхность перед нанесением торкретной смеси должна быть продута сжатым воздухом и промыта напорной струей воды. Продувку и промывку выполняют непосредственно перед торкретированием при помощи сопла цемент-пушки при давлении 0,2 — 0,3 МПа. Подготовленная поверхность должна быть предохранена от повторного загрязнения.

Наносить торкрет на неувлажненную поверхность нельзя, так как при этом происходит отсасывание воды из свежеуложенного материала, что резко снижает адгезию и прочность торкрета.

7. При наличии фильтрации или сосредоточенных течей на поверхности воду отводят с помощью наружного дренажа (метод «шланга»). При этом в местах течей пробуриваются шпуры глубиной 10 — 20 см, в которые устанавливают водоотводные трубки диаметром 12 — 19 мм, соединенные с резиновыми шлангами. Располагают шланги в специальных каналах, устраиваемых по поверхности, и заделывают с помощью быстросхватывающегося цементного теста.

8. При нанесении торкрета на поверхность с отрицательной температурой следует предварительно очистить ее от кусков льда, продуть сжатым воздухом и при необходимости обработать струей песка. Промывать поверхность водой во избежание образования ледяной корки не следует.

9. Для получения торкрет-бетонных покрытий с повышенными показателями морозостойкости не следует применять заполнители с низким сопротивлением к отрицательным температурам, при этом в составе торкрет-бетонной смеси необходимо уменьшать содержание крупного заполнителя и ограничивать максимальную величину его зерен до 10 или 5 мм.

10. Армирование торкрета традиционной арматурой производится следующим образом. На всей поверхности, подлежащей торкретированию, пробиваются отверстия диаметром 16 — 20 мм и глубиной 150 — 250 мм на расстоянии 400 — 500 мм одно от другого, в которые на цементном растворе заделывают штыри (анкеры) диаметром 8 — 10 мм с загнутыми концами. Вместо штырей могут быть использованы также болты и путевые костыли. К анкерам вязальной проволокой прикрепляют арматуру диаметром 3 — 6 мм в виде сетки со стороной квадрата от 25 до 100 мм. Вместо отдельных прутков арматуры к анкерам может быть прикреплена готовая сетка, употребляемая при штукатурке стен. Сетку со стороной квадрата 100 мм устанавливают до начала торкретирования, с более частым расположением арматурных стержней — после нанесения первого слоя торкрета. Сетку следует устанавливать не ближе 10 мм от поверхности основания.

Нанесение торкрета

1. Производство работ при торкретировании производится при температуре массива конструкции и воздуха не ниже 5 °С. В случае более низких температур в состав сухой смеси или в воду затворения следует вводить противоморозные добавки в соответствии с требованиями настоящего «Руководства» и ТУ 5745-001-16216892-06 «Торкрет-бетон. Технические условия».

2. Перед нанесением торкрета необходимо проверить состояние подготовленной к торкретированию поверхности конструкции. Если промывка производилась заблаговременно и поверхность высохла, то до нанесения первого торкретного слоя промывку следует повторить.

3. Основным условием получения торкрета хорошего качества является соблюдение правильной технологии его нанесения. Параметры режима торкретирования (давление в шланге, скорость вылета торкрета из сопла, водоцементное отношение, расстояние между соплом и торкретируемой поверхностью) оказывают большое влияние на конечные физико-механические и эксплуатационные характеристики нанесенного слоя (сцепление нанесенного слоя с основанием, прочность слоя на сжатие, его водонепроницаемость, плотность и количество «отскока»).

4. Рабочее давление в цемент-пушке в зависимости от конструкции машины, расстояния от цемент-пушки до торкретируемой поверхности и длины материальных шлангов должно быть в пределах от 0,2 до 0,6 МПа. Давление в водяном баке должно быть на 0,05 — 0,1 МПа больше рабочего давления в цемент-пушке. Во время торкретирования давление воздуха в цемент-пушке и давление воды в водяном баке должно быть постоянным.

5. Скорость вылета струи материала выбирают в зависимости от диаметра сопла и его расстояния до торкретируемой поверхности. Оптимальная скорость выхода, позволяющая получить наибольшую прочность покрытия, находится в пределах 140 — 170 м/с.

6. В начале работ, а также после каждого перерыва в работе подачу воды в сопло следует регулировать с помощью крана, расположенного на водопроводящем трубопроводе. Необходимое количество подаваемой воды определяют визуально путем пробного нанесения торкретной смеси на специальный щит, установленный недалеко от торкретируемой поверхности. Правильно увлажненная торкретная масса имеет при выходе из сопла форму «факела» из смеси одинакового цвета, а поверхность торкрета — жирный блеск. При недостатке воды в смеси на поверхности торкрета появляются сухие пятна и полосы и у места торкретирования скапливается много пыли. Избыток воды приводит к оплыванию смеси и образованию «мешков» на поверхности.

При правильной подаче воды к соплу «отскок» материала от торкретируемой поверхности основания при нанесении первого слоя раствора составляет 30 — 35 %, затем по мере увеличения толщины покрытия количество «отскока» снижается.

7. Торкретируют поверхность послойно. При нанесении первого слоя сопло должно находиться на расстоянии 80 — 100 см от торкретируемой поверхности. Последующие слои наносят при меньшем расстоянии между соплом и поверхностью, но оно не должно быть менее 50 см.

8. Число слоев при нанесении торкретного покрытия и толщина каждого слоя зависят от толщины покрытия и определяются проектом. Минимальная толщина слоя торкретного покрытия составляет 5 — 7 мм. Обычно толщина слоя наносимого торкрета составляет 20 — 40 мм, при этом торкретное покрытие общей толщиной более 20 — 25 мм необходимо укладывать не менее чем в два слоя, так как один слой такой толщины при нормальном количестве воды начинает оплывать. Увеличение числа слоев торкрета, наносимых последовательно, улучшает водонепроницаемость покрытия, но вызывает удорожание работ.

9. Сопло при работе следует непрерывно перемещать равномерно по спирали, держа его строго перпендикулярно торкретируемой поверхности. При торкретировании по арматуре сопло необходимо несколько наклонять, для того чтобы заполнить пустоты за арматурой.

Во избежание попадания воды из сопла в материальный шланг при перерывах в работе сопло следует держать насадкой вниз.

10. В целях повышения стабильности процесса нанесения торкрета и уменьшения образования пробок в шланге торкрет-машину следует располагать по возможности ближе к месту работ.

11. Торкретирование ведут горизонтальными полосами высотой 1 — 1,5 м по всей ширине поверхности.

Торкретирование вертикальных поверхностей следует производить снизу вверх, чтобы «отскок» падал на уже заторкретированную, несколько отвердевшую поверхность. Для соблюдения этого условия необходимо иметь остаточный фронт работ по длине вертикальной поверхности с тем, чтобы торкретирование вести отдельными горизонтальными полосами с постепенным переходом от нижних полос к вышележащим.

12. При торкретировании по металлической сетке слой торкрета должен покрыть металлическую сетку на 12 — 15 мм, причем выступающие концы штырей должны быть покрыты слоем толщиной около 8 — 10 мм. Необходимо следить за тем, чтобы торкрет не оплывал, так как это может привести к образованию пустот между прутьями арматуры, обнаружить и устранить которые крайне трудно.

13. Толщину слоя нанесенного торкрета следует проверять тонким шилом или проволокой, прощупывая свежий слой в нескольких местах. Избыточно нанесенный толстый слой торкрета в отдельных местах при необходимости должен быть срезан мастерком до схватывания раствора. В местах, где толщина слоя торкрета недостаточна, необходимо шилом делать пометки для дополнительного нанесения торкрета. Поверхность торкрета должна быть ровной и не иметь бугров или впадин больше 5 — 7 мм.

14. При производстве работ нельзя допускать скопления «отскока» в отдельных местах. «Отскок» по мере его накапливания следует убирать. Особенно тщательно необходимо следить за скоплением и своевременной уборкой «отскока» при торкретировании по сетке.

15. Затирку торкретного слоя производить не рекомендуется, так как качество торкрета при этом ухудшается. В случае особой необходимости (с учетом архитектурных требований) для получения гладкой поверхности следует нанести под затирку дополнительный слой толщиной 5 — 7 мм на мелком песке с тем, чтобы основные торкретные слои не были бы ослаблены. Затирку следует производить сразу же после нанесения дополнительного слоя (до начала схватывания цемента).

16. Каждый последующий слой торкрета с ускорителем схватывания следует наносить не ранее чем через 20 мин (на стены) и через 40 мин (на свод) после укладки предыдущего слоя во избежание деформации и нарушения структуры в свежеуложенном торкрете под воздействием струи. Если последующий слой наносят с перерывом более 2 ч (при положительной температуре окружающей среды), то предыдущий слой следует увлажнять распыленной струей воды. При отсутствии в смеси ускорителей схватывания и твердения интервалы времени между нанесением отдельных слоев должны составлять не менее 4 ч. Если перерыв превысит 4 ч, поверхность следует продуть и промыть. В случае загрязнения торкретируемой поверхности ее необходимо очистить от грязи, а также продуть и промыть.

17. Поверхности, фильтрующие воду, следует торкретировать после устранения течей, так как вследствие фильтрации торкрет может отслоиться от ремонтируемой поверхности.

18. Наносить торкрет на поверхность с наличием щелей, трещин и раковин больших размеров, снижающих прочность сооружений, запрещается.

Не рекомендуется заделывать торкретом узкие щели, так как в таких местах трудно добиться хорошего качества уплотнения торкрета. В этих случаях перед торкретированием необходимо либо раскрыть (расширить) трещины, либо их заделать.

19. После окончания работ, а также при длительном перерыве (более 40 мин) торкрет-машина и материальный шланг должны быть тщательно продуты воздухом, а сопло и смесительная камера разобраны, промыты и просушены.

20. В процессе производства торкретных работ следует вести журнал, являющийся основным документом при приемке работ. Журнал заполняют по окончании каждой смены.

DefSmeta: обеспечение оптимального взаимодействия сметного отдела, ПТО и отдела снабжения

Программа DefSmeta синхронизирует списки реально используемых ресурсов со всеми расценками, которые применяет ваша организация в своей деятельности.

В результате, вы получите возможность создавать списки реальных ресурсов для снабжения объекта по предоставленной смете.

Но самое главное, вы сможете не только прогнозировать доставку материалов на объект, но и вести учёт материалов поставляемых на объект строительства и автоматически определять сколько нужно довести материалов для выполнения определённых работ, с учётом того, сколько материалов привезено раньше. Программа DefSmeta позволяет это делать очень быстро и точно.

Просмотров статьи: 36256 с 28.11.2008

Ознакомиться с изданиями из категории «Справочники архитектора, проектировщика, строителя»

www.steps.ru